本实用新型涉及锂电池盖帽加工设备技术领域，具体涉及一种圆柱锂电池折极耳入盖帽机构。
背景技术：
目前使用的圆柱形电池折极耳入盖帽机构中，传统机构都使用双气缸驱动推片与极耳接触式对折，对于极耳位置，盖帽焊接位置，推片厚度等的精度都有严格要求。
技术实现要素：
针对现有技术上存在的不足，本实用新型目的是在于提供一种圆柱锂电池折极耳入盖帽机构，便于解决上述技术问题。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种圆柱锂电池折极耳入盖帽机构，包括支撑座、水平设于支撑座上的底板，所述底板的左右两侧对称设有左立板和右立板，所述左立板和右立板的上端部间隔并排设有两根上导杆，两根所述上导杆上均设有上直线轴承，所述左立板和右立板的下端部间隔并排设有两根下导杆，两根所述下导杆上均设有下直线轴承；所述底板上设有折合盖帽机构、压盖帽机构和电池定位机构，所述底板的一侧设有出料机构；
所述电池定位机构包括圆柱钢壳定位气缸、设于圆柱钢壳定位气缸前端部的圆柱钢壳定位板，所述圆柱钢壳定位气缸与下导杆上的下直线轴承连接；
所述折合盖帽机构包括左右对称设置的盖帽左定位气缸和盖帽右定位气缸，所述盖帽左定位气缸的前端部设有盖帽左定位板，所述盖帽右定位气缸的前端部设有盖帽右定位板，所述左定位板和右定位板均与上导杆上的上直线轴承连接；
所述压盖帽机构包括若干个压盖帽气缸，若干个所述压盖帽气缸呈直线排列设置；若干个所述压盖帽气缸的端部设有一滑台气缸，所述滑台气缸的前端部设有一圆柱电池滑道，所述圆柱电池滑道上设有若干个直线排列设置的圆柱电池钢壳，所述圆柱电池钢壳的顶部设有圆柱电池盖帽。
作为优选，所述出料机构包括与调速马达安装板连接的调速马达，所述调速马达通过联轴器与出料皮带连接，所述出料皮带与圆柱电池滑道连接，所述出料皮带安装在出料皮带安装板上，且所述出料皮带的前后两侧对称设有出料皮带第一侧板和出料皮带第二侧板。
作为优选，所述出料机构包括与调速马达安装板连接的调速马达，所述调速马达通过联轴器与出料皮带连接，所述出料皮带与圆柱电池滑道连接，所述出料皮带安装在出料皮带安装板上，且所述出料皮带的前后两侧对称设有出料皮带第一侧板和出料皮带第二侧板。
作为优选，所述盖帽左定位板上设有一左半圆槽，所述盖帽右定位板上设有一右半圆槽，所述左半圆槽和右半圆槽相对设置，所述左半圆槽和右半圆槽合拢形成一整圆。
作为优选，所述滑台气缸的一侧设有滑台气缸感应器。
本实用新型具有以下有益效果：本实用新型所述的一种圆柱锂电池折极耳入盖帽机构，包括支撑座、水平设于支撑座上的底板，所述底板的左右两侧对称设有左立板和右立板，所述左立板和右立板的上端部间隔并排设有两根上导杆，两根所述上导杆上均设有上直线轴承，所述左立板和右立板的下端部间隔并排设有两根下导杆，两根所述下导杆上均设有下直线轴承；所述底板上设有折合盖帽机构、压盖帽机构和电池定位机构，所述底板的一侧设有出料机构；本实用新型实现了折极耳压盖帽在同一工位同时完成，提高生产效率，实现非接触式折极耳，保证电池品质。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1的俯视图。
图中：1支撑座、2底板、3左立板、4右立板、5上导杆、6上直线轴承、7下导杆、8下直线轴承、9圆柱钢壳定位气缸、10圆柱钢壳定位板、11盖帽左定位气缸、12盖帽右定位气缸、13盖帽左定位板、14盖帽右定位板、15压盖帽气缸、16滑台气缸、17圆柱电池滑道、18圆柱电池钢壳、19圆柱电池盖帽、20调速马达安装板、21调速马达、22联轴器、23出料皮带、24出料皮带安装板、25出料皮带第一侧板、26出料皮带第二侧板、27滑台气缸感应器。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
参照图1-图2，本具体实施方式采用以下技术方案：一种圆柱锂电池折极耳入盖帽机构，包括支撑座1、水平设于支撑座1上的底板2，所述底板2的左右两侧对称设有左立板3和右立板4，所述左立板3和右立板4的上端部间隔并排设有两根上导杆5，两根所述上导杆5上均设有上直线轴承6，所述左立板3和右立板4的下端部间隔并排设有两根下导杆7，两根所述下导杆7上均设有下直线轴承8；所述底板2上设有折合盖帽机构、压盖帽机构和电池定位机构，所述底板的一侧设有出料机构；
所述电池定位机构包括圆柱钢壳定位气缸9、设于圆柱钢壳定位气缸9前端部的圆柱钢壳定位板10，所述圆柱钢壳定位气缸9与下导杆7上的下直线轴承8连接；
所述折合盖帽机构包括左右对称设置的盖帽左定位气缸11和盖帽右定位气缸12，所述盖帽左定位气缸11的前端部设有盖帽左定位板13，所述盖帽右定位气缸12的前端部设有盖帽右定位板14，所述左定位板13和右定位板14均与上导杆5上的上直线轴承6连接；
所述压盖帽机构包括若干个压盖帽气缸15，若干个所述压盖帽气缸15呈直线排列设置；若干个所述压盖帽气缸15的端部设有一滑台气缸16，所述滑台气缸16的前端部设有一圆柱电池滑道17，所述圆柱电池滑道17上设有若干个直线排列设置的圆柱电池钢壳18，所述圆柱电池钢壳18的顶部设有圆柱电池盖帽19。
在本实施例中，采用两根上导杆5和下导杆7，使得各个驱动气缸能够沿其导杆方向滑动，避免产生偏移现象，提高生产效率；其中，电池定位机构通过圆柱钢壳定位气缸9实现对电池圆柱钢壳的定位；折合盖帽机构通过盖帽左定位气缸11和盖帽右定位气缸12实现对盖帽的折合、限位等；压盖帽机构通过压盖帽气缸15实现将盖帽压入圆柱钢壳中；同时，该压盖帽气缸15为12只，与圆柱电池滑道17上的12颗电池一一对应设置，这样可一次性折合压12颗电池并导出；实际设计时，可根据客户要求增加数量，以满足生产需要，提高生产效率。
具体的，所述出料机构包括与调速马达安装板20连接的调速马达21，所述调速马达21通过联轴器22与出料皮带23连接，所述出料皮带23与圆柱电池滑道17连接，所述出料皮带23安装在出料皮带安装板24上，且所述出料皮带23的前后两侧对称设有出料皮带第一侧板25和出料皮带第二侧板26。
在本实施例中，通过滑台气缸16将圆柱电池推出至出料皮带23上，由调速马达21、联轴器22等共同作用将圆柱电池导出；其中，出料皮带第一侧板25和出料皮带第二侧板26用于对圆柱电池起到限位作用，避免滑落。
具体的，所述盖帽左定位板13上设有一左半圆槽，所述盖帽右定位板14上设有一右半圆槽，所述左半圆槽和右半圆槽相对设置，所述左半圆槽和右半圆槽合拢形成一整圆。
在本实施例中，当盖帽左定位气缸11和盖帽右定位气缸12共同作用时，通过左半圆槽和右半圆槽可将圆柱电池盖帽19限位在合拢的整圆中。
具体的，所述滑台气缸16的一侧设有滑台气缸感应器27。
在本实施例中，采用滑台气缸感应器27与滑台气缸16共同作用，可实现滑台气缸16的自动作业，用于将圆柱电池推出至出料皮带23上。
本实用新型使用时，将圆柱电池放置在圆柱电池滑道17上，圆柱钢壳定位气缸9伸出，圆柱钢壳定位板10贴住钢壳表面；然后盖帽左定位气缸11伸出，驱动有盖帽左定位板13定位圆柱钢壳，同时将盖帽折到盖帽左定位板13的左半圆槽中；盖帽右定位气缸12伸出，驱动盖帽右定位气缸12，盖帽左定位板13的左半圆槽与盖帽右定位气缸12的右半圆槽合拢形成一个整圆，将盖帽限位在整圆内，保证圆柱钢壳与盖帽定位同心后，压盖帽气缸15连续伸出2-3次，将盖帽压入圆柱钢壳中。完成压盖帽后，滑台气缸16将圆柱电池一起推出到出料皮带上，并将其导出。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。