电池箱的制作方法

1.本发明涉及一种电池箱。


背景技术：

2.电池箱作为电动汽车的动力源，其受环境温度的影响较大，电池箱内的温度过高和过低都会对电池芯性能产生影响，而且根据电池芯在电池箱内的位置不同，不同位置的电池芯受热和产生的热量都会存在区别，从而导致各个电池芯之间的温差较大，电池芯的温度过高和过低都会对电动汽车的供电情况产生影响。现有的电池箱结构较为简单，采用的是将多个电池芯组合成整体结构，然后再将组合后的电池整体放进电池箱内部固定。这样会使得靠近内侧的电池芯产生的热量无法散发出去，造成电池箱内部受热不均匀，局部过热，影响电池的整体性能。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的缺陷，提供一种电池箱。
4.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
5.一种电池箱，所述电池箱包括下箱体，所述下箱体的内底部具有栅格，所述栅格形成多个电池组件的容纳空间。
6.在本方案中，采用上述结构形式，通过将多个电池组件分别安装在栅格内，便于电池组件的安装定位，提高了安装精度。而且，栅格通过多个栅格条交叉形成，这些栅格条相当于在下箱体上增设了加强筋，进一步提高了下箱体以及电池箱整体的强度。另外，由于栅格具有一定的厚度，使得电池组件之间形成一定的间隙且间隙相同，便于电池组件的热量的散发，避免了电池组件过热而影响电池组件的使用性能和使用寿命。
7.较佳地，所述容纳空间具有预设的高度，所述容纳空间的内部结构与所述电池组件的底部安装部的外部结构相适配。
8.在本方案中，采用上述结构形式，容纳空间具有预设的高度可以在容纳空间内填充特定高度的结构胶，使得电池组件稳定地固定在容纳空间内；容纳空间的内部结构与所述电池组件的底部安装部的外部结构相适配不仅可以使电池组件安装工整，还能避免电池组件安装不稳，发生晃动，进一步提高了下箱体以及电池箱整体的强度。
9.较佳地，所述容纳空间的高度为1-15mm。
10.在本方案中，采用上述结构形式，可以根据电池组件的尺寸选择合适高度的容纳空间，以使电池组件能在容纳空间内保持稳定。在该高度范围的容纳空间，可以进一步提高了下箱体以及电池箱整体的强度。
11.较佳地，两个相邻的所述容纳空间之间的所述栅格的厚度为1-5mm。
12.在本方案中，采用上述结构形式，不仅可以保证电池箱具有足够的强度，还能使得两个相邻的电池组件之间有足够的距离，利于电池组件散热。
13.较佳地，所述容纳空间的数量与所述电池组件的数量相同。
14.在本方案中，采用上述结构形式，每个容纳空间内只安装一个电池组件，不仅便于安装，提高安装定位精度，还利于电池组件散热。
15.较佳地，所述下箱体和/或所述栅格由复合材料制成，所述复合材料为smc复合材料、smc复合材料和气凝胶的混合物、pcm复合材料、pcm复合材料和气凝胶的混合物、碳纤维材料中的一种。
16.在本方案中，采用上述结构形式，采用复合材料制成的下箱体，能够降低箱体的总重量，而且由复合材料制成的下箱体受环境温度的影响相对较小，能够更好地保持箱体内部的温度。
17.较佳地，所述smc复合材料和气凝胶的混合物中的所述气凝胶和所述smc复合材料的质量比为(0.5:99.5)～(1.5:98.5)；所述pcm复合材料和气凝胶的混合物中的所述气凝胶和所述pcm复合材料的质量比为(0.5:99.5)～(1.5:98.5)。
18.在本方案中，采用上述结构形式，在smc复合材料和pcm符合材料中混合一定比例的气凝胶，能够保证下箱体具有一定强度的情况下，提高下箱体的保温隔热防火作用，避免电池组件因温度过高而起火燃烧。
19.较佳地，所述电池箱还包括加强筋，所述加强筋设置在所述下箱体上并且与所述下箱体一体注塑成型。
20.在本方案中，采用上述结构形式，加强筋用于加强下箱体的强度，解决了复合材料的下箱体强度不够的问题，提高了电池箱整体的刚性，满足了电池箱的使用要求。
21.较佳地，所述电池箱还包括壳体，所述下箱体设置在所述壳体的内壁上。
22.在本方案中，采用上述结构形式，壳体用于加强下箱体的强度，使下箱体能够更稳定地承载电池组件。
23.较佳地，所述下箱体包括外层箱体和内层箱体，所述外层箱体和所述内层箱体之间压接有气凝胶层。
24.在本方案中，采用上述结构形式，下箱体采用多层箱体的结构，能够加强下箱体的强度，气凝胶层起到保温隔热防火作用，避免外界的高温或低温对电池箱内部造成影响，也能够减少由箱体内部散发至外界的热量，保证箱体内部的温度。
25.较佳地，所述下箱体内还具有导热胶，所述导热胶形成于所述下箱体与所述电池组件之间的空间。
26.在本方案中，采用上述结构形式，导热胶用于使箱体内部的热量扩散，拉平箱体内部的温度。
27.较佳地，所述电池箱还包括调温件，所述调温件放置于所述下箱体内，所述调温件用于对下箱体内的温度变化进行调整。
28.在本方案中，采用上述结构形式，调温件能够根据箱体内部的温度进行吸热或放热，以此对箱体内的温度变化进行调整，从而能够将箱体内部的温度控制在适宜的范围之内，使电池箱的效率最大化。
29.较佳地，所述电池箱还包括至少一个安装条，所述安装条环绕所述下箱体的外周面设置，所述安装条用于安装至少一个功能件；所述功能件为导向机构、锁轴和电连接器中的一种，所述导向机构用于对所述电池箱更换过程中的导向，所述锁轴用于与固定在电动车上的锁机构相配合以锁止所述电池箱，所述电连接器用于与车端电连接器或站端电连接
器实现电连接。
30.在本方案中，采用上述结构形式，电池箱通过各个功能件实现电池箱的移动导向、锁定以及电连接。
31.较佳地，所述电池箱包括热交换管路，所述热交换管路安装在所述下箱体形成的内部空间内并且与固定在所述下箱体内部的所述电池组件相对应设置，所述热交换管路用于供流体循环流通以实现与所述电池组件之间进行热量交换。
32.在本方案中，采用上述结构形式，热交换管路用于供流体循环流通以实现与电池组件之间进行热量交换。
33.在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
34.本发明的积极进步效果在于：本发明通过将多个电池组件分别安装在栅格内，便于电池组件的安装定位，提高了安装精度。而且，栅格通过多个栅格条交叉形成，这些栅格条相当于在下箱体上增设了加强筋，进一步提高了下箱体以及电池箱整体的强度。另外，由于栅格具有一定的厚度，使得电池组件之间形成一定的间隙且间隙相同，便于电池组件的热量的散发，避免了电池组件过热而影响电池组件的使用性能和使用寿命。
附图说明
35.图1为本发明实施例1中电池箱的结构示意图。
36.图2为图1所示的电池箱的隐去上盖后的结构示意图。
37.图3为图1所示的电池箱的隐去上盖和电芯后的结构示意图。
38.图4为图3中a处局部放大图。
39.图5为图3所示的电池箱的分解示意图。
40.图6为图1所示的电池箱的局部剖视图。
41.图7为图1所示的电池箱的安装条、导向机构和锁轴的结构示意图。
42.图8为图7所示的导向机构的结构示意图。
43.图9为图8所示的导向机构的剖面示意图。
44.图10为图7所示的锁轴的结构示意图。
45.图11为图10所示的锁轴的剖面示意图。
46.图12为图3所示的电池箱的电连接器处的局部放大图。
47.图13为本发明实施例2中电池箱的结构局部剖视图。
48.图14为本发明实施例3的电池箱的内部结构示意图。
49.附图标记说明：
50.上盖 1
51.凸起 11
52.下箱体 2
53.栅格 21
54.容纳空间 211
55.电芯 3
56.外框 4
57.底护板 5
58.密封条 6
59.电连接器 7
60.安装条 8
61.导向机构 9
62.导向块 91
63.弹性件 92
64.凸块 93
65.安装空间 94
66.锁轴 10
67.轴固定部 101
68.轴本体 102
69.感应元件 103
70.轴套 104
71.连接螺栓 11
72.壳体 12
73.调温件 13
具体实施方式
74.下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。
75.实施例1
76.如图1所示，为本发明所提供的实施例1的电池箱结构图，该电池箱用于安装在电动汽车中，为电动汽车提供电力。该电池箱包括外部的箱体和位于箱体内部的用于存储电力的电芯3，电池箱还包括设置于箱体的周面的用于电池箱安装、移动的部件，以及电池箱与电动汽车或充电站电连接的电连接器7。
77.如图1-12所示，该实施例的电池箱，包括上盖1、下箱体2，上盖1盖在下箱体2上形成内部空间，电池组件放置于该内部空间内。下箱体2的内底部具有栅格21，栅格21形成多个电池组件的容纳空间211。容纳空间211的数量与电池组件的数量相同。
78.在本实施例中，电池组件为单独设置的电芯3，下箱体2的内底部的栅格21形成的容纳空间211与单个电芯3的形状相配合。每个容纳空间211内只放置一个电芯3，通过将电芯3单独放置，使相邻的电芯3之间都具有间隙，每个电芯3都具有散热空间，可改善电池箱内的多个电芯3的散热效果，而且，这种方式无需将电芯3形成模组的中间过程，装配过程简化；并且去除了形成模组所必须的组件，相对减轻了电池箱的重量。
79.通过将多个电芯3分别安装在栅格21内，便于电芯3的安装定位，提高了安装精度。而且，栅格21通过多个栅格条交叉形成，这些栅格条相当于在下箱体2上增设了加强筋，进一步提高了下箱体2以及电池箱整体的强度。另外，由于栅格21具有一定的厚度，使得电芯3之间形成一定的间隙且间隙相同，便于电芯3的热量的散发，避免了电芯3过热而影响电芯3的使用性能和使用寿命。
80.在其它实施方式中，电池组件也可以为多个电芯3组合成的模组结构，每个模组结构内只有2-4个电芯3，相对于将大量电芯3组成整体结构，不仅便于电芯3的安装定位，提高了安装精度，也便于电芯3的热量的散发，避免了电芯3过热而影响电芯3的使用性能和使用寿命。
81.栅格21形成的容纳空间211具有预设的高度，可以在容纳空间211内填充特定高度的结构胶，使得电池组件稳定地固定在容纳空间211内。容纳空间211的内部结构与电池组件的底部安装部的外部结构相适配，不仅可以使电池组件安装工整，避免电池组件安装不稳，发生晃动，还能进一步提高了下箱体2以及电池箱整体的强度。
82.容纳空间211的高度为1-15mm，可以根据电池组件的尺寸选择合适高度的容纳空间211，以使电池组件能在容纳空间211内保持稳定。两个相邻的容纳空间211之间的栅格21的厚度为1-5mm，该范围的栅格21的厚度不仅可以保证下箱体2以及电池箱整体具有足够的强度，还能使得两个相邻的电池组件之间有足够的距离，利于电池组件散热。
83.在本实施例中，由于采用的单个电芯3的尺寸为70mm*108mm*150mm，因此，容纳空间211的高度设计为10mm，栅格21的厚度为3mm。
84.在本实施例中，下箱体2和其内部的栅格21由复合材料一体注塑成型，复合材料为smc复合材料、smc复合材料和气凝胶的混合物、pcm复合材料、pcm复合材料和气凝胶的混合物、碳纤维材料中的一种。
85.smc(sheet molding compound)复合材料为本领域常规材料，是玻璃钢的一种，主要原料由gf(专用纱)、md(填料)及各种助剂组成。使用smc复合材料制成的下箱体2，具有优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性和耐化学防腐性。
86.pcm(phase change material)复合材料为本领域常规材料，即相变材料，是指温度不变的情况下而改变物质状态并能提供潜热的物质。使用pcm复合材料制成的下箱体2，熔化潜热高，使其在相变中能贮藏或放出较多的热量；相变过程可逆性好、膨胀收缩性小、过冷或过热现象少；导热系数大，密度大，比热容大。
87.碳纤维材料，即cfrp(carbon fiber reinforced polymer/plastic)复合材料可为本领域常规，是由有机纤维经过一系列热处理转化而成，含碳量高的无机高性能纤维，是一种力学性能优异的新材料，具有碳材料的固有本性特征，又兼备纺织纤维的柔软可加工性，是新一代增强纤维。使用碳纤维材料制成的下箱体2，强度高，具有出色的耐热性和抗热冲击性，热膨胀系数低，热容量小，比重小，抗腐蚀性强。
88.通过复合材料一次成型的下箱体2，加工精度高，保温性好，阻燃性好，成型结构性高；复合材料的绝热性，可降低环境温度对电池箱内部的温度的影响，可有效解决电池箱内凝露的发生，有效杜绝因冷凝水造成的绝缘失效等安全风险；复合材料制成的下箱体2还可提高电池箱的耐腐蚀性，提高电池箱的使用寿命。
89.为了提高下箱体2的保温隔热的效果，可以在smc复合材料、pcm复合材料中加入气凝胶。其中，下箱体2的复合材料为smc复合材料和气凝胶的混合物时，气凝胶和smc复合材料的质量比最好为(0.5:99.5)～(1.5:98.5)；下箱体2的复合材料为pcm复合材料和气凝胶的混合物时，气凝胶和pcm复合材料的质量比为(0.5:99.5)～(1.5:98.5)。上述比例的气凝胶，可以在保证下箱体2的强度的同时，提高下箱体2的保温隔热防火效果，避免电池组件因温度过高而起火燃烧。
90.如图2-3和图5-6所示，在本实施例中，为了满足电池箱的强度需求，在下箱体2外还设有外框4和底护板5，外框4套在下箱体2的外周面上，外框4与下箱体2的外周面相固定，底护板5与外框4相固定，下箱体2位于底护板5与外框4围成的空间内，下箱体2的外底面与底护板5的表面相对设置。
91.其中，底护板5与下箱体2的外底面之间填充有发泡材料，发泡材料的质量轻，可充实电池箱的底部，解决了复合材料的下箱体2强度不够的问题，提高了电池箱整体的刚性，满足了电池箱的使用要求。
92.在其它的实施例中，只需要满足电池箱的强度需求，也可以不设置外框4和底护板5，单独使用复合材料制成的下箱体2。另外，也可以不设置外框4，只设置底护板5，底护板5的表面与下箱体2的外底面相贴合并固定。外框4和底护板5，是为了弥补复合材料的下箱体2的强度不高的问题，因此可根据电池箱的强度需求灵活选择是否需要设置外框4和底护板5。
93.在本实施例中，下箱体2只有一层复合材料注塑而成。但在其它实施例中，下箱体2也可以为多层结构，下箱体2包括外层箱体和内层箱体，外层箱体用于形成下箱体2的外表面，内层箱体用于形成下箱体2的内表面，外层箱体和内层箱体之间还压接有气凝胶层。多层结构的下箱体2相比于单层结构的下箱体2而言，强度更高，保温性能更好，而且气凝胶层能够起到更好的隔热作用，进一步减少由箱体内部散发至外界的热量，保证箱体内部的温度。
94.其中，气凝胶层是由气凝胶毡制成的，气凝胶层的两侧可以通过胶水分别与外层箱体和内层箱体固定。用于固定外层箱体、气凝胶层和内层箱体的胶水属于本领域的现有技术，在此不做赘述。在三者连接固定之后，可以再通过压紧工艺将三者进一步压紧，提高三者连接的牢固性，保证下箱体2的稳定性。气凝胶层也可以由其他结构的气凝胶材料制成，例如在外层箱体和内层箱体之间填充液态的气凝胶，在填充完成之后，将气凝胶固化处理，并压紧外层箱体、气凝胶层和内层箱体。
95.当采用该实施例中的多层结构的下箱体2时，可以不另外设置下保温层，节省安装下保温层的时间，提高安装效率。若对电池箱的保温性能要求更高，也可以在外层箱体的外表面，即下箱体2的外表面再设置一层下保温层。
96.电池箱包括热交换管路，热交换管路安装在下箱体2形成的内部空间内并且与固定在下箱体2内部的电池组件相对应设置，热交换管路用于供流体循环流通以实现与电池组件之间进行热量交换。
97.如图1所示，上盖1设有向外凸出的凸起11，凸起11所在的位置所形成的空间可以用于容纳一些电子元器件或其它部件。
98.如图3和图6所示，上盖1和下箱体2之间设置有密封条6，密封条6将上盖1和下箱体2之间的间隙进行密封，即上盖1盖在下箱体2上并且通过密封条6与下箱体2密封连接。其中，下箱体2的边缘向外延伸至贴合在外框4的边缘上，而密封条6设置于下箱体2的边缘和上盖1的边缘之间。电池箱还具有若干连接螺栓11，若干连接螺栓11环绕密封条6的周向设置，连接螺栓11依次贯穿上盖1的边缘、密封条6、下箱体2的边缘和外框4。通过上述连接结构，仅使用连接螺栓11即可将上盖1、密封条6、下箱体2和外框4固定在一起，而不需要其他连接部件，连接方式简单有效。
99.电池箱组装时，当下箱体2内的电芯3及其他部件安装好后，可以在下箱体2内灌入导热胶，导热胶形成于下箱体2与电芯3之间的空间。待导热胶固化后，再盖上上盖1。通过在下箱体2内设置导热胶，使电池箱的内部空间的温度更加均匀；特别是易产生局部高温的电池组件附近的区域，通过导热胶可以将该区域的温度传递至其他区域，使电池箱内部的温度保持均匀。
100.填充导热胶时需要借助灌胶工装，灌胶工装的下端与下箱体2的上端连接，灌胶工装的内表面和下箱体2的内表面能够形成密封的灌胶空间，导热胶从灌胶工装的灌胶孔灌入灌胶空间，电池组件的周围都被导热胶填充。填充的导热胶的用量优选是至少使导热胶的填充高度等于或略大于电池组件的高度，以使电池组件的上端也能通过导热胶扩散热量。等导热胶固化之后，可以将灌胶工装拆卸，之后再将上盖1与下箱体2连接固定，实现箱体的密封。
101.灌入灌胶空间的导热胶是已经计算好比热容的导热胶，导热胶的比热容和电池组件以及箱体的规格有关，具体计算导热胶比热容的计算公式属于现有技术，在此不做赘述。
102.如图3和图7所示，电池箱还包括若干安装条8，安装条8固定在外框4的外周面上，安装条8用于安装功能件，比如导向机构9、锁轴10和电连接器7等。导向机构9用于对电池箱更换过程中的导向，锁轴10用于与固定在电动汽车上的锁机构相配合以锁止电池箱。如图12所示，电连接器7设置于下箱体2的端面，电连接器7用于与车端电连接器或站端电连接器实现电连接。
103.在其它的实施例中，若下箱体2的外周面不设置外框4，安装条8也可以直接固定在下箱体2的外周面上。
104.如图8至图9所示，导向机构9包括导向块91，导向块91固定在安装条8上，导向块91用于与换电设备上的导向叉相配合从而对电池箱的位置进行导向，并用于导向叉的移动带动电池箱移动。另外，导向机构9还包括弹性件92和凸块93，导向块91内形成用于放置弹性件92、凸块93的安装空间94，弹性件92向凸块93施加一作用力，该作用力使凸块93在不受外力的情况下始终凸出至导向块91的外部。
105.当电池箱安装到电动汽车的电池固定座中时，凸块93会受到电池固定座施加的外界的压力。在弹性件92的作用下，凸块93会抵接到电池固定座上，从而使电池箱在电池固定座中的位置能相对固定。
106.如图10至图11所示，锁轴10包括轴固定部101和轴本体102，轴固定部101固定在安装条8上，轴本体102固定在轴固定部101上且伸出于电池箱的侧面并且用于与锁机构相配合。轴本体102可以在电池箱的移动过程中与电动汽车的锁机构相配合，实现电池箱与电池汽车的锁止。
107.锁轴10还包括感应元件103，感应元件103设置在轴本体102上，感应元件103用于在轴本体102进入锁机构的锁凹槽过程中感应轴本体102的位置。在将电池箱安装于电池固定座上时，电池固定座上的传感器通过检测感应元件103的信号来判断轴本体102是否已到位，从而确保电池箱安装已到位。
108.轴本体102的外部还设有轴套104，轴套104套在轴本体102的外部，轴套104可绕轴本体102旋转。轴套104在与其它部件相接触时可滚动，从而抵消部分摩擦力，延长了锁轴10的寿命。
109.实施例2
110.实施例2的大部分结构与实施例1相同，不同之处在于：
111.在本实施例中，如图13所示，该电池箱没有设置外框4和底护板5，在下箱体2的外部设置有壳体12，壳体12可以增强下箱体2的强度，弥补复合材料的下箱体2的强度不高的问题，使下箱体2的整体强度能满足实际需求。
112.本实施例中，上盖1盖设在壳体12上并且通过密封条6与壳体12密封连接。其中，下箱体2的边缘向外延伸至贴合在壳体12的边缘上，而密封条6设置于下箱体2的边缘和上盖1的边缘之间。电池箱还具有若干连接螺栓11，若干连接螺栓11环绕密封条6的周向设置，连接螺栓11依次贯穿上盖1的边缘、密封条6、下箱体2的边缘和壳体12。通过上述连接结构，仅使用连接螺栓11即可将上盖1、密封条6、下箱体2和壳体12固定在一起，而不需要其他连接部件，连接方式简单有效。
113.同样，在本实施例中，安装条8固定在壳体12的外周面上。
114.壳体12可以为金属材质，比如铝、钢等。当壳体12为钢时，壳体12可通过冲压的方式成型；当壳体12为铝时，壳体12可通过铝型材焊接或铝浇注的方式成型。
115.在本实施例中，加强筋设置于壳体12上(图中未标示)。通过加强筋可以增强壳体12的强度，从而增强下箱体2的整体强度。
116.其中，加强筋可以与壳体12一体成型。当壳体12、加强筋均为钢时，壳体12、加强筋可通过冲压的方式一体成型；当壳体12、加强筋为铝时，壳体12、加强筋可通过铝型材焊接或铝浇注的方式成型。
117.上述下箱体2的一种制作方法，包括以下步骤：
118.s11、将粘合剂涂抹于壳体12的内表面；
119.s12、将下箱体2放置于壳体12内，使下箱体2的外表面与壳体12的内表面相粘合。
120.当壳体12与加强筋一体成型时，下箱体2的外底面也会注塑出与加强筋相对应的凹槽。当将壳体12与下箱体2相粘合时，加强筋与下箱体2的凹槽相对应。
121.除上述制作方法以外，下箱体2还可以使用以下制作方法，该制作方法包括以下步骤：
122.s21、将壳体12放入注塑模具中，壳体12与注塑模具之间形成的型腔的形状与下箱体2的形状相对应；
123.s22、向型腔内加入复合材料的原材料并进行注塑成型，从而使壳体12与下箱体2直接形成一体。
124.通过这种制作方法，不再需要将壳体12与下箱体2粘合，仅需要注塑成型一道工艺，即可完成下箱体2整体的制作。
125.在其它可选实施方式中，下箱体2的加强筋与壳体12分为两个部分。加强筋与下箱体2一体成型，对应的下箱体2的制作方法，包括以下步骤：
126.s31、将加强筋放入注塑模具中，注塑模具的内腔与加强筋形成的型腔的形状与下箱体2的形状相对应；
127.s32、在注塑模具的内腔中加入复合材料的原材料，并进行注塑成型形成下箱体2。
128.通过上述制作方法，先将下箱体2与加强筋注塑成一体，再将粘合剂涂抹于壳体12的内表面；最后将具有加强筋的下箱体2放置于壳体12内，使下箱体2的外表面与壳体12的
内表面相粘合。
129.实施例3
130.实施例3的大部分结构与实施例1相同，不同之处在于：
131.如图14所示，在本实施例中，电池箱还包括调温件13，调温件13放置于下箱体2内，调温件13用于对下箱体2内的温度变化进行调整。调温件13能够根据下箱体2内的内部的温度进行吸热或放热，以此对电池箱内的温度变化进行调整，从而能够将电池箱的内部的温度控制在适宜的范围之内，使电池箱的效率最大化。
132.其中，调温件13最好均匀设置在下箱体2的内部，使电池箱内的各个部分都能够通过调温件13来吸热放热，以此来保证电池箱内部的热量平均。
133.调温件13为相变材料或相变材料与气凝胶的混合物。相变材料可用于吸收和释放热量的物质，容易获取，制造成本低。
134.根据电芯3和电池箱的规格，可以计算出大致需要的相变材料的质量，从而合理分配调温件13的数量和布局，提高制造效率。具体而言，相变材料的质量的计算公式为c
平
mδt＝ki2rt+m
相
h
相
，其中，c
平
为系统平均比热容[kj/(kg
·
k)]，m为系统总质量(kg)，δt为系统变化温度(k)，k为修正参数，i为系统工作电流(a)，r为电池组件总电阻(mω)，t为系统工作时间(h)，m
相
为相变材料的质量(kg)，h
相
为相变潜热(kj/kg)。
[0135]
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。