利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法与流程

利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法
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本申请是申请日为2019年12月04日，申请号为cn 201911227093.0，发明名称为一种利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置的分案申请。
技术领域
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本发明涉及线缆回收设备技术领域，具体为利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法。


背景技术：

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线缆是光缆、电缆等物品的统称。线缆的用途有很多，主要用于控制安装、连接设备、输送电力等多重作用，是日常生活中常见而不可缺少的一种东西，电线电缆制造业是国民经济中最大的配套行业之一，是机械行业中仅次于汽车行业的第二大产业，电线电缆产品广泛应用于能源、交通、通信、汽车以及石油化工等产业，为了使得线缆的重新利用，因此电缆的回收行业也随着款速的发展。
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目前对电缆的主要回收方式有焚烧和物理加工，焚烧回收是指将电缆大面积燃烧，从而获得金属材料的过程，但是焚烧会对环境造成污染，且危害工作人员的健康；物理加工回收是将电缆粉碎，然后通过高压静电将金属和塑料分离，这种方式的分离率高，但是需要的操作过程较为复杂，粉碎过程中易产生粉尘等，为了解决这一问题我们提出了利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法。


技术实现要素：

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(一)解决的技术问题
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针对现有技术的不足，本发明提供了利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法，具备分离效率高、不产生残渣和无环境污染的优点，解决了现有电缆分离装置分离效率低、易产生残渣和对环境和人体有危害的问题。
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(二)技术方案
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为实现上述具备分离效率高、不产生残渣和无环境污染的目的，本发明提供如下技术方案：利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法，包括分离装置，所述分离装置的中部开设有环形槽，分离装置的右部开设有不规则环槽，分离装置的右部且在不规则环槽的右侧分别设置有凸球，上部凸球的内部开设有滑槽，上部凸球的内部且在滑槽的底部设置有金属球，上部凸球的内部且在滑槽的上下侧壁均设置有定位块，凸球与线缆层之间开设有导向槽，分离装置的右端均环绕设置有剥离刀，分离装置的下端固定连接有支撑架，分离装置的内部滑动连接有线缆层，线缆层的内部固定连接有金属线，线缆层的左端上下侧均滑动连接有进料辊，进料辊的内部且在分离装置的左端转动连接有驱动轴，分离装置的中部且在环形槽内设置有加热丝，凸球的内部且在滑槽内滑动连接有挤压头，挤压头的下端固定连接有连接杆，连接杆的下端固定连接有弧形金属片，连接杆的外侧设置有弹簧，分离装置的上端右侧固定连接有驱动装置，驱动装置的左端转动连接有转轴，转
轴的左端固定连接有齿轮，齿轮的下部且在分离装置上啮合连接有转盘，转盘的里侧壁均环绕固定连接有切割刀，分离装置的偏右侧下方设置有收集箱，收集箱的内部设置有倾斜板。
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优选的，所述导向槽的宽度大于线缆层的厚度，从而保证被剥离刀剥开的线缆层能够通过导向槽从内部转移到外侧。
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优选的，所述驱动轴转动连接在分离装置的左端，且驱动轴之间通过皮带连接。
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优选的，所述转盘转动连接在分离装置上，从而保证转盘带动切割刀对线缆层切割。
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优选的，所述转盘的外侧开设有与齿轮相对应的齿牙，从而保证转盘的转动稳定。
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优选的，所述切割刀与剥开后的线缆层的位置相互适应，相应的驱动装置转动一圈停留的位置与转盘上切割刀的位置相对应，即在不工作时，切割刀的位置在剥开后的线缆层之间的空隙中，从而避免剥开后的线缆层的移动。
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(三)有益效果
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与现有技术相比，本发明提供了利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法，具备以下有益效果：
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1、该利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置，通过进料辊将线缆层和金属线输送到分离装置的内部，线缆层和金属线经过分离装置中的加热丝加热，线缆层和金属线之间的间隙变大，通过剥离刀使得线缆层和金属线分离，这一结构通过塑料和金属的热膨胀系数不同，从而达到剥离线缆层的目的，进一步解决了现有电缆分离装置分离效率低、易产生残渣和对环境和人体有危害的问题。
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2、该利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置，分离后的线缆层通过导向槽排出，线缆层由于重力下垂并下压挤压头，挤压头通过连接杆及其上的弧形金属片与金属球接触，驱动装置的电路被接通，驱动装置通过转轴带动齿轮转动，齿轮通过啮合带动转盘转动，转盘带动内部设置的切割刀对线缆层进行切割，切后的线缆层在重力的作用下掉落在收集箱中，这一结构使得分离装置内的线缆层转移到外侧，且到了智能自动的切割收集功能，从而便于线缆层的进一步切割和回收。
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3、该利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置，通过切割刀与剥开后的线缆层的位置相互适应，相应的驱动装置转动一圈停留的位置与转盘上切割刀的位置相对应，即在不工作时，切割刀的位置在剥开后的线缆层之间的空隙中，从而避免剥开后的线缆层的移动。
附图说明
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图1为本发明整体正面结构剖视图；
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图2为本发明图1中a处的结构放大图；
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图3为本发明图1中b处的结构放大图；
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图4为本发明转盘和切割刀的左视结构示意图；
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图5为本发明线缆层和金属线的右视结构示意图。
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图中：1分离装置、101环形槽、102不规则环槽、103凸球、1031滑槽、1032金属球、1033定位块、104导向槽、105剥离刀、2支撑架、3线缆层、4金属线、5进料辊、501驱动轴、6加
热丝、7挤压头、8连接杆、801弧形金属片、9弹簧、10驱动装置、11转轴、12齿轮、13转盘、14切割刀、15收集箱、1501倾斜板。
具体实施方式
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下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
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请参阅图1-5，利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置及其使用方法，包括分离装置1，分离装置1的中部开设有环形槽101，分离装置1的右部开设有不规则环槽102，分离装置1的右部且在不规则环槽102的右侧分别设置有凸球103，上部凸球103的内部开设有滑槽1031，上部凸球103的内部且在滑槽1031的底部设置有金属球1032，上部凸球103的内部且在滑槽1031的上下侧壁均设置有定位块1033，凸球103与线缆层3之间开设有导向槽104，分离装置1的右端均环绕设置有剥离刀105，分离装置1的下端固定连接有支撑架2，分离装置1的内部滑动连接有线缆层3，导向槽104的宽度大于线缆层3的厚度，从而保证被剥离刀105剥开的线缆层3能够通过导向槽104从内部转移到外侧。线缆层3的内部固定连接有金属线4，线缆层3的左端上下侧均滑动连接有进料辊5，进料辊5的内部且在分离装置1的左端转动连接有驱动轴501，驱动轴501转动连接在分离装置1的左端，且驱动轴501之间通过皮带连接。
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分离装置1的中部且在环形槽101内设置有加热丝6，凸球103的内部且在滑槽1031内滑动连接有挤压头7，挤压头7的下端固定连接有连接杆8，连接杆8的下端固定连接有弧形金属片801，连接杆8的外侧设置有弹簧9，分离装置1的上端右侧固定连接有驱动装置10，驱动装置10的左端转动连接有转轴11，转轴11的左端固定连接有齿轮12，齿轮12的下部且在分离装置1上啮合连接有转盘13，转盘13的外侧开设有与齿轮12相对应的齿牙，从而保证转盘13的转动稳定。转盘13的里侧壁均环绕固定连接有切割刀14，转盘13转动连接在分离装置1上，从而保证转盘13带动切割刀14对线缆层3切割，切割刀14与剥开后的线缆层3的位置相互适应，相应的驱动装置10转动一圈停留的位置与转盘13上切割刀14的位置相对应，即在不工作时，切割刀14的位置在剥开后的线缆层3之间的空隙中，从而避免剥开后的线缆层3的移动。分离装置1的偏右侧下方设置有收集箱15，收集箱15的内部设置有倾斜板1501。
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工作原理：该利用热膨胀的线缆剥皮用自动回收辅助装置，在工作时，通过进料辊5将线缆层3和金属线4输送到分离装置1的内部，线缆层3和金属线4经过分离装置1中的加热丝6加热，由于线缆层3的热膨胀大于金属线4，因此，线缆层3和金属线4之间的间隙变大，此时，通过剥离刀105使得线缆层3和金属线4分离，分离过程如图5所示，这一结构通过塑料和金属的热膨胀系数不同，从而达到剥离线缆层3的目的，进一步解决了现有电缆分离装置分离效率低、易产生残渣和对环境以及人体有危害的问题。分离后的线缆层3通过导向槽104排出，当排出的线缆层3较长时，线缆层3由于重力下垂并下压挤压头7，挤压头7通过连接杆8及其上的弧形金属片801与金属球1032接触，此时，驱动装置10的电路被接通，驱动装置10通过转轴11带动齿轮12转动，齿轮12通过啮合带动转盘13转动，转盘13带动内部设置的切割刀14对线缆层3进行切割，切后的线缆层3在重力的作用下掉落在收集箱15中，这一
结构使得分离装置1内的线缆层3转移到外侧，且到了智能自动的切割收集功能，从而便于线缆层3的进一步切割和回收。通过切割刀14与剥开后的线缆层3的位置相互适应，相应的驱动装置10转动一圈停留的位置与转盘13上切割刀14的位置相对应，即在不工作时，切割刀14的位置在剥开后的线缆层3之间的空隙中，从而避免剥开后的线缆层3的移动。
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尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。