一种全自动标码检验加垫片充磁设备的制作方法

本实用新型涉及充磁设备技术领域，特别涉及一种全自动标码检验加垫片充磁设备。

背景技术：

磁体生产中涉及到排料、喷码标记、加垫片和充磁等多道工序，目前大部分工序都由人工操作完成，各工序之间的流转和操作都大大增加了生产所需时间，同时人工操作又容易导致一致性较差，尤其是人工喷码的一致性很难满足对喷码位置要求较高的磁体，且容易出现漏喷和位置错误等不良情况。在加垫片工序中，人工操作容易导致垫片多加或漏加，因而导致包装数量错误，甚至影响产品质量。在充磁工序中，人工充磁的速度较慢，难以满足大批量的生产效率需求，且容易导致充磁方向错误、漏充、不饱和等情况。人工操作对人员数量需求较大，劳动力成本较高，因此急需一款将这几个工序自动化和一体化的设备来提高生产效率。

中国专利(公开号：cn206040424u)中公开了一种用于小规格磁体的自动喷码充磁加垫片设备，包括依次设置的进料工位、送料工位、标记工位、推料工位、充磁工位和切料工位，所述进料工位包括相互连接的振动盘和直线振动器；所述送料工位包括传送装置；所述标记工位包括喷码器，所述喷码器设置于所述传送装置上方；所述推料工位包括推料机构和导轨，且产品能够从所述传送装置掉落到所述导轨上；所述充磁工位包括充磁头，所述充磁头设置于所述导轨中部；所述切料工位设于所述导轨上远离所述传送装置的一端。能够实现大批量自动化生产，然而，喷码器在对产品进行喷码时，容易发生漏喷、错喷等现象，影响产品的合格率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足和缺陷，提供一种全自动标码检验加垫片充磁设备，能够自动对产品进行喷码、排列和充磁，自动化程度高，而且增加了检验分拣工位，能够对喷码后的产品进行检测和筛选出不合格的产品，提高了工作效率和产品合格率。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案。

一种全自动标码检验加垫片充磁设备,包括工作台和依次设置工作台上的上料工位、输送工位、喷码工位、检验分拣工位、排列充磁工位，所述上料工位处设有自动上料机构，所述自动上料机构包括振动盘推料元件；所述输送工位处设有传送机构，所述传送机构包括用于输送产品的传送带组件，所述推料元件将所述振动盘的出口处产品推送至传动带组件上；所述喷码工位处设有喷码机构，所述喷码机构包括对产品进行喷码操作的喷码器，所述喷码器设置于所述传送带组件上方以对所述传送带组件上的产品进行喷码操作；所述检验分拣工位处设有检验分拣机构，所述检验分拣机构包括视觉检测摄像头和筛选机构，所述视觉检测摄像头对经喷码机构喷码后的产品进行拍摄并将拍摄所得的图像传送到控制系统，所述筛选机构对经相机镜头拍摄后的产品进行分类，控制系统控制所述筛选机构动作；所述充磁工位处设有排列机构和充磁机构，所述排列机构包括排列轨道和推料机构，所述排列轨道与所述传送带组件连接使得产品能够从传送带组件上移动至所述排列轨道上，所述推料机构将所述排列轨道上的产品推送至充磁机构处，所述充磁机构包括充磁机，所述充磁机对产品进行充磁。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的装置，使用时，先将产品放置于振动盘内，通过推料元件将所述振动盘的出口处产品推送至传动带组件上；传送带组件将产品带动至喷码工位处，位置传感器识别产品是否到位，再通过喷码器对产品进行喷码操作，待喷码完成后，传送带组件继续带动产品移动至检验分拣工位处，先通过视觉检测摄像头对经喷码器喷码后的产品进行拍摄，并将拍摄所得的图像上传到控制系统，待拍摄完成后，传送带组件继续带动产品移送至筛选机构处，通过控制系统判别产品上的喷码图形是否符合要求，来控制筛选机构动作，当产品上的喷码图形不符合要求时，控制系统控制筛选机构启动，从而对筛选机构处的产品吹离传送带组件，进行筛选出料，提高了工作效率和产品合格率，当产品上的喷码图形符合要求时，控制系统控制筛选机构不启动，传送带组件继续带动产品进入下一道工序进行排列充磁，自动化程度高，加工方便。

作为本实用新型的一种改进，所述传送带组件包括进料输送带和驱动所述进料输送带传动的进料驱动电机，所述推料元件将所述振动盘的出口处产品推送至进料输送带上。

作为本实用新型的一种改进，所述筛选机构包括高压吹气机和不良品回收盒，控制系统控制所述高压吹气机启动或关闭从而实现对产品进行分类筛选，所述高压吹气机位于传送带组件的一侧，所述不良品回收盒位于传送带组件的另一侧。

作为本实用新型的一种改进，所述排列轨道包括竖直设置的竖直导料轨道和水平设置的水平导料轨道，所述竖直导料轨道一端连接于所述传送带组件，所述竖直导料轨道另一端连接于所述水平导料轨道，所述推料机构包括位于所述水平导料轨道一侧的推料气缸。

作为本实用新型的一种改进，所述竖直导料轨道与所述传送带组件连接处设有压带机构，所述压带机构包括压带、调节架和设置于调节架上的第一压带轮、第二压带轮和第三压带轮，其中所述第一压带轮位于所述竖直导料轨道旁侧，所述第二压带轮位于所述传送带组件上方，所述压带套设于所述第一压带轮、第二压带轮和第三压带轮上，且所述压带与所述传送带组件之间、所述压带与所述竖直导料轨道之间分别形成有供产品移动的间距。

作为本实用新型的一种改进，所述竖直导料轨道的两侧设有第一宽度调节挡板，两个第一宽度调节挡板之间形成有供产品移动的通道，所述第一宽度调节挡板分别通过丝杠安装于第一宽度调节支架上，所述水平导料轨道的两侧设有第二宽度调节挡板，两个第二宽度调节挡板之间形成有供产品移动的通道，所述第二宽度调节挡板分别通过丝杠安装于第二宽度调节支架上。

作为本实用新型的一种改进，所述竖直导料轨道的旁侧设有第一高度调节挡板，所述第一高度调节挡板与竖直导料轨道之间形成有供产品移动的间距，所述第一高度调节挡板通过丝杠安装于第一高度调节支架上，所述水平导料轨道的上方设有第二高度调节挡板，所述第二高度调节挡板与竖直导料轨道之间形成有供产品移动的间距，所述第二高度调节挡板通过丝杠安装于第二高度调节支架上。

作为本实用新型的一种改进，所述工作台上还设有位于排列充磁工位后一工位的分料工位，所述分料工位处设有分料机构，所述分料机构包括位于所述水平导料轨道末端的分料板以及带动所述分料板沿着垂直于所述水平导料轨道方向往复运动的分料气缸，所述分料板上设有用于检测产品的第一位置传感器，所述第一位置传感器可调节设置于所述分料板上。

作为本实用新型的一种改进，所述分料工位处还设有储料机构，所述储料机构包括储料输送带和带动所述储料输送带传动的储料驱动电机，所述储料输送带上设有多个储料格，所述储料输送带沿所述分料板运动的方向设置。

作为本实用新型的一种改进，储料机构还包括设置于储料输送带末端的第二位置传感器。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的自动上料机构示意图。

图3是本实用新型的图2中a处放大示意图。

图4是本实用新型的压带机构示意图。

图5是本实用新型的喷码机构示意图。

图6是本实用新型的检验分拣机构示意图。

图7是本实用新型的排列机构和充磁机构示意图。

图8是本实用新型的分料机构和储料机构示意图。

图中，1、工作台；2、自动上料机构；21、振动盘；22、第一推料气缸；23、第二推料气缸；3、传送机构；31、进料输送带；32、进料驱动电机；33、压带机构；34、压带；35、调节架；36、第一压带轮；37、第二压带轮；38、第三压带轮；4、喷码机构；41、喷码器；5、检验分拣机构；51、视觉检测摄像头；52、高压吹气机；53、不良品回收盒；6、排列机构；61、竖直导料轨道；62、水平导料轨道；63、推料气缸；64、第一宽度调节挡板；65、第二宽度调节挡板；66、第一高度调节挡板；67、第二高度调节挡板；7、充磁机构；71、充磁机；8、分料机构；81、分料板；82、分料气缸；83、第一位置传感器；9、储料机构；91、储料输送带；92、储料驱动电机；93、第二位置传感器。

具体实施方式

结合附图对本实用新型进一步阐释。

参见图1至图8示的一种全自动标码检验加垫片充磁设备，包括工作台1和依次设置工作台1上的上料工位、输送工位、喷码工位、检验分拣工位、排列充磁工位，本设备设置于带门的亚克力防护罩内，使设备处于安全洁净环境，减少外界对设备的影响和损伤，同时可以达到随时监察设备运行状态，及时发现设备异常，提升设备使用寿命。

所述上料工位处设有自动上料机构2，所述自动上料机构2包括振动盘21和推料元件，本实施例中，振动盘21包括第一振动盘和第二振动盘，第一振动盘用于放置磁体，第二振动盘用于放置垫片，推料元件包括位于第一振动盘出口处的第一气缸和位于第二振动盘出口处的第二气缸，第一振动盘出口处设有检测磁体是否到位的磁体位置传感器，第二振动盘出口处设有检测垫片是否到位的垫片位置传感器。

所述输送工位处设有传送机构3，所述传送机构3包括用于输送产品的传送带组件，所述传送带组件包括进料安装架、进料输送带31、进料主动轮、进料从动轮和进料驱动电机32，所述进料主动轮和进料从动轮分别转动安装于进料安装架上，所述进料输送带31套设于进料主动轮和进料从动轮之间，所述进料驱动电机32设置于进料安装架上并与所述进料主动轮传动连接，第一气缸将所述第一振动盘出口处的磁体推送至进料输送带31上，所述第二气缸将第二振动盘22出口处的垫片推送至进料输送带31上，且第一气缸和第二气缸依次动作，从而使得磁体和垫片交替进入进料输送带31上，进料驱动电机32带动进料主动轮转动，从而通过进料输送带31带动进料从动轮转动，从而使得进料输送带31能够输送磁体和垫片。进料输送带31上还设有两挡板，两个挡板之间形成有供产品穿过的进料通道，进料通道的宽度与产品的宽度相适配，使得产品能够有序进入传送带组件上，避免同时进入多个工件。

所述喷码工位处设有喷码机构4，所述喷码机构4包括用于识别产品位置的喷码位置传感器和对产品进行喷码操作的喷码器41，喷码位置传感器用于检测产品是否到位，所述喷码器41通过支架设置于所述进料输送带31上方以对所述进料输送带31上的产品进行喷码操作，进料输送带31将产品带动至喷码工位处时，喷码位置传感器检测到产品到位，再通过喷码器41对产品进行喷码。

所述检验分拣工位处设有检验分拣机构5，所述检验分拣机构5包括视觉检测摄像头51和筛选机构，视觉检测摄像头51前设有检测位置传感器，筛选机构前设有筛选位置传感器，通过检测位置传感器检测到产品到位，再通过所述视觉检测摄像头51对经喷码机构4喷码后的产品进行拍摄并将拍摄所得的图像传送到控制系统，通过筛选位置传感器检测到产品到位，所述筛选机构对经相机镜头拍摄后的产品进行分类，控制系统控制所述筛选机构动作；具体而言，本实用新型中的筛选机构包括高压吹气机52和不良品回收盒53，所述控制系统控制所述高压吹气机52启动或关闭从而实现对产品进行分类筛选，所述高压吹气机52位于传送带组件的一侧，所述不良品回收盒53位于传送带组件的另一侧。

通过视觉检测摄像头51对经喷码器41喷码后的产品进行拍摄，并将拍摄所得的图像上传到控制系统，待拍摄完成后，传送带组件继续带动产品移送至筛选机构处，通过控制系统判别产品上的喷码图形是否符合要求，来控制筛选机构动作。

控制系统内的软件对图像进行分析，整体找到字符，然后确认单个字符确认字符是否喷码清晰。找到字符后，判定字符在产品的中心点的上下左右偏差，是否满足要求。通过控制系统判别产品上的喷码图形是否符合要求，来控制筛选机构动作，当产品上的喷码图形不符合要求时，控制系统控制筛选机构启动，通过气源为高压吹气机52供气，从而对筛选机构处的产品吹离进料输送带31，进行筛选出料，当产品上的喷码图形符合要求时，控制系统控制筛选机构不启动，传送带组件继续带动产品进入下一道工序。

通过将所述不良品回收盒与高压吹气机52相对设置，当高压吹气机52筛选不合格产品时，高压吹气机52将进料输送带31上的产品吹送至不合格料斗处，通过不合格料斗对不合格的产品进行收集，便于后续的集中处理。

所述充磁工位处设有排列机构6和充磁机构7，所述排列机构6包括排列轨道和推料机构，所述排列轨道与所述传送带组件连接使得产品能够从传送带组件上移动至所述排列轨道上，所述推料机构将所述排列轨道上的产品推送至充磁机构7处，所述充磁机构7包括充磁机71，所述充磁机71对产品进行充磁。

具体而言，所述排列轨道包括竖直设置的竖直导料轨道61和水平设置的水平导料轨道62，所述竖直导料轨道61一端连接于所述进料传送带的末端，所述竖直导料轨道61另一端连接于所述水平导料轨道62，所述推料机构包括位于所述水平导料轨道62一侧的推料气缸63，推料气缸63的活塞杆连接有推料块，产品沿所述进料传送带移动至末端时，会沿所述竖直导料轨道61进入水平导料轨道62上，通过推料气缸63推送水平导料轨道62上的产品向前移动至充磁机构7处，再所述充磁机71对产品进行充磁。

本实用新型的装置还包括plc电气控制系统，控制上述机构各自独立交叉工作。

本实用新型的装置，能够自动上料、喷码、检验筛选和充磁，自动化程度高，节省了生产时间和人力成本，提高了生产效率，而且增加了视觉检测摄像头51和筛选机构，能够对喷码后的产品进行检测和筛选出不合格的产品，提高了工作效率和产品合格率。可实现产品全自动高精度连续喷码，避免了人工排料存在的漏喷、错喷等弊端，同时极大提高生产效率，节省人工成本。

所述竖直导料轨道61与所述传送带组件连接处设有压带机构33，所述压带机构33包括压带34、调节架35和设置于调节架35上的第一压带轮36、第二压带轮37和第三压带轮38，调节架35安装于工作台1上，其中所述第一压带轮36位于所述竖直导料轨道61旁侧，所述第二压带轮37位于所述进料传送带上方，所述压带34套设于所述第一压带轮36、第二压带轮37和第三压带轮38上，且所述压带34与所进料传送带之间、所述压带34与所述竖直导料轨道61之间分别形成有供产品移动的间距。

磁体和垫片输送至进料传送带末端时，由压带34贴合于进料传送带、压带34贴合于竖直导料轨道61，能够防止磁体和垫片惯性飞出导致无法落入预设轨道的可能。调节架35带有弹簧调节，磁体传送入压带34时可以通过弹簧自动调节压带34的松紧程度。压带轮为凹型结构，可以适用于方片、圆片、瓦型和部分异形磁体的传送。

作为本实用新型的一种改进，所述竖直导料轨道61的两侧设有第一宽度调节挡板64，所述第一宽度调节挡板64分别通过丝杠安装于第一宽度调节支架上，两个第一宽度调节挡板64之间形成有供产品移动的通道，第一宽度调节支架安装于工作台1上，所述水平导料轨道62的两侧设有第二宽度调节挡板65，两个第二宽度调节挡板65之间形成有供产品移动的通道，所述第二宽度调节挡板65分别通过丝杠安装于第二宽度调节支架上，第二宽度调节支架安装于工作台1上，通过两个第一宽度调节挡板64之间的通道以及两个第二宽度调节挡板65之间的通道，用于适配产品的宽度，从而到对产品的移动进行限位导向，产品沿着通道移动，而且宽度调节挡板均通过丝杠可调节安装于宽度调节支架上，从而使得两个宽度调节挡板之间的通道宽度能够调节，从而适配不同产品的宽度。

所述竖直导料轨道61的旁侧设有第一高度调节挡板66，所述第一高度调节挡板66与竖直导料轨道61之间形成有供产品移动的间距，所述第一高度调节挡板66通过丝杠安装于第一高度调节支架上，第一高度调节支架安装于工作台1上，所述水平导料轨道62的上方设有第二高度调节挡板67，所述第二高度调节挡板67通过丝杠安装于第二高度调节支架上，所述第二高度调节挡板67与竖直导料轨道61之间形成有供产品移动的间距，第二高度调节支架安装于工作台1上，通过第一高度调节挡板66与竖直导料轨道61之间的间距以及第二高度调节挡板67与水平导料轨道62之间的间距，用于适配产品的高度，从而到对产品的移动进行限位导向，产品沿着通道移动，而且高度调节挡板均通过丝杠可调节安装于高度调节支架上，从而使得第一高度调节挡板66与竖直导料轨道61之间的间距、第二高度调节挡板67与水平导料轨道62之间的间距能够调节，从而适配不同产品的高度。

作为本实用新型的一种改进，所述工作台1上还设有位于排列充磁工位后一工位的分料工位，所述分料工位处设有分料机构8，所述分料机构8包括位于所述水平导料轨道62末端的分料板81以及带动所述分料板81沿着垂直于所述水平导料轨道62方向往复运动的分料气缸82。

所述分料板81上设置有用于检测产品的第一位置传感器83，通过设置第一位置传感器83，产品沿水平导料轨道62上移动到设定位置，被第一位置传感器83检测到产品时，第一位置传感器83将检测信号传递至控制系统，控制系统控制分料气缸82动作，分料气缸82推动分料板81移动，通过分料板81将一定数量的产品料段推出水平导料轨道62，分料板81将产品料段推出后复位继续工作，经分料板81推出的产品料段为固定长度，可以进行直接包装，所述第一位置传感器83可调节设置于所述分料板81上。通过调整第一位置传感器83在分料板81上的位置，能够调整分料板81推出产品料段的长度，从而满足不同需求。

所述分料工位处还设有储料机构9，所述储料机构9与所述分料机构8相对设置，所述分料机构8位于水平导料轨道62的一侧，所述储料机构9位于水平导料轨道62的另一侧，所述储料机构9包括储料安装架、储料输送带91、储料主动轮、储料从动轮和储料驱动电机92，所述储料主动轮和储料从动轮分别转动安装于储料安装架上，所述储料输送带91套设于储料主动轮和储料从动轮之间，所述储料驱动电机92设置于储料安装架上并与所述储料主动轮传动连接，所述储料输送带91沿所述分料板81运动的方向设置，所述储料输送带91上设有多个储料格，储料格沿储料输送带91的长度方向均布，分料板81将一定数量的产品料段推出水平导料轨道62后，产品料段掉入储料输送带91的储料格内，然后储料驱动电机92带动所述储料输送带91移动一个储料格宽度的距离，使得下一储料格位于水平导料轨道62旁。通过将设置储料机构9，能够确保每个产品料段单独传送，避免相互吸引及磕碰。

此外，储料机构9还包括设置于储料输送带91末端的第二位置传感器93，储料输送带91上存放满产品料段后，储料输送带91上的产品料段移动到第二位置传感器93处，通过第二位置传感器93检测到产品时，第二位置传感器93将检测信号传递至控制系统，通过控制系统控制设备停运，防止储料输送带91上的产品料段掉落。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。