本实用新型涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种极耳结构、电池及电池模组。
背景技术：
现有电池的极柱普遍采用圆柱形极柱，极柱通过软连接与极耳实现电连接，软连接上设置熔断结构，当电池内部因发生异常导致产生的电流过大时，熔断结构断裂从而断开电池与外部电路的电连接，防止电池内部进一步反应导致电池发生漏液、起火或爆炸等事故。但此种结构较为复杂、工艺繁琐且成本较高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种极耳结构、电池及电池模组，具有结构简单、成本较低的优势。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一方面，提供一种极耳结构，包括若干重叠设置的单体极耳，所述单体极耳的一端位于电池的内部，若干所述单体极耳的另一端延伸至所述电池的外部并共同形成极柱，所述极耳结构上开设有至少一个开孔，所述极耳结构在所述开孔的两侧形成过流截面减小的熔断区。
作为本实用新型的一种优选方案，所述极柱两侧设置有限位凸部，所述限位凸部设置在所述电池内部。
作为本实用新型的一种优选方案，所述开孔为矩形孔、腰型孔、圆孔或椭圆形孔。
作为本实用新型的一种优选方案，所述开孔的数量大于等于两个，所述熔断区的数量大于等于三个，且若干所述熔断区的过流截面大小相等。
作为本实用新型的一种优选方案，若干所述单体极耳焊接为一体。
另一方面，提供一种电池，包括盖板和上述技术方案所述的极耳结构，所述盖板上开设有供所述极柱的一端穿过的通孔，所述限位凸部设置在所述盖板靠近所述电池内部的一侧。
作为本实用新型的一种优选方案，所述限位凸部与所述盖板之间设置有绝缘件。
作为本实用新型的一种优选方案，所述电池包括至少一个芯包，所述芯包内设置有若干极片，所述极片包括金属箔和涂布在所述金属箔上的活性物质，所述单体极耳与所述极片未涂布所述活性物质的空箔区焊接；
或，所述空箔区具有延伸部，所述延伸部形成所述单体极耳。
作为本实用新型的一种优选方案，所述芯包为卷绕式芯包或叠片式芯包。
此外，还提供一种电池模组，包括若干上述任一技术方案所述的电池。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的极耳结构通过若干单体极耳重叠设置，在一端形成形态稳定的极柱，还通过开设开孔形成熔断区，因此无需再另外设置极柱结构和熔断结构，减少了零件的数目，简化了电池的装配工艺，降低了生产成本。此外，此种方式形成的极柱可设置地较为扁平，方便与外部设备连接。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的极耳结构的立体示意图；
图2为图1的正视图；
图3为图1的侧视图；
图4为本实用新型另一实施例的极耳结构的正视图；
图5为图1实施例的极耳结构与盖板装配后的结构示意图。
图中：
1、单体极耳；11、极柱；12、开孔；13、熔断区；14、限位凸部；100、极耳结构；200、盖板；300、绝缘件。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之“上”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之“下”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。
如图1至图3所示，本实施例的极耳结构100包括若干重叠设置的单体极耳1，单体极耳1的一端位于电池的内部，若干单体极耳1的另一端延伸至电池的外部并共同形成极柱11，极耳结构100上开设有至少一个开孔12，极耳结构100在开孔12的两侧形成过流截面减小的熔断区13。
本实施例的极耳结构100通过若干单体极耳1重叠设置，在一端形成形态稳定的极柱11，还通过开设开孔12形成熔断区13，因此无需再另外设置极柱结构和熔断结构，减少了零件的数目，简化了电池的装配工艺，降低了生产成本。此外，此种方式形成的极柱11可设置地较为扁平，方便与外部设备连接。
本实施例中构成极耳结构100的单体极耳1的数量直观上呈现出为十一个，此数量只是为了方便图示，考虑到单体极耳1的厚度通常较薄，实际生产过程中的单体极耳1的数量可能大于此数值。
优选的，极柱11两侧设置有限位凸部14，限位凸部14设置在电池内部。通过设置限位凸部14可以使极耳结构100较好地固定，方便电池的装配。
具体的，开孔12为矩形孔、腰型孔、圆孔或椭圆形孔，开孔12的形态理论上不受限制，但考虑到加工难度，优选为上述较为常规的形态，以方便制造。
进一步的，开孔12的数量大于等于两个，熔断区13的数量大于等于三个，且若干熔断区13的过流截面大小相等。如图4所示，图中所示实施例的极耳结构100具有四个开孔12，因此产生了五个熔断区13，其中三个熔断区13位于相邻两个开孔12之间，两个熔断区13位于开孔12与极耳结构100的边缘之间。
相较于只有一个开孔12的前一实施例的极耳结构100，本实施例的极耳结构100的各个开孔12的面积明显减小，因此本实施例的极耳结构100具有较高的强度，不易在电池装配的过程中出现变形，熔断区13不容易因碰撞或其他外力因素导致意外断裂，具有较高的可靠性。由于各个熔断区13的过流截面大小相等，当产生达到熔断大小的电流时，各个熔断区13可以同时发生熔断，使电路断开，终止电池内部继续发生反应，防止电池发生漏液、起火或爆炸等事故。
优选的，若干单体极耳1由激光焊接为一体，单体极耳1的厚度较薄，因此采用精度较高、能较为精确地控制焊接能量的激光焊接的方式，防止单体极耳1焊接时破损，提高极耳结构100的质量。
本实用新型的实施例还提供一种电池，包括盖板200和上述实施例的极耳结构100，盖板200上开设有供极柱11的一端穿过的通孔，限位凸部14设置在盖板200靠近电池内部的一侧。由于极耳结构100是一个整体结构，各部分无法分离，其与盖板200的装配只能选择限位凸部14这种形式而不能选择在极耳结构100上开设限位凹槽的形式，那样会导致无法将极耳结构100装配到盖板200上开设的通孔内。
如图5所示，优选的，限位凸部14与盖板200之间设置有绝缘件300。在某些种类的电池中，正极柱或负极柱其中一个与盖板200绝缘而另外一个与盖板200电连接，也有正极柱和负极柱均与盖板200绝缘的情况，因此需要在限位凸部14与盖板200之间设置绝缘件300。
进一步的，电池包括至少一个芯包(图中未示出)，芯包内设置有若干极片(图中未示出)，极片包括金属箔和涂布在金属箔上的活性物质，单体极耳1与极片未涂布活性物质的空箔区焊接；
或，空箔区具有延伸部，延伸部形成单体极耳1。
单体极耳1有两种设置形式，一种是作为空箔区的延伸部，这样就可以省去单体极耳1与极片的焊接操作，也避免了因焊接问题导致的电池品质问题。另一种是单体极耳1采用常规的与极片上的空箔区焊接的方式。
进一步的，芯包为卷绕式芯包或叠片式芯包。不论是极片采用卷绕式还是叠片式的芯包，均能采用或形成此种极耳结构100。
本实用新型的实施例还提供一种电池模组，包括若干上述任一实施例的电池，由于采用了极耳结构100，使此种电池具有易于装配且生产成本较低的优势。
作为本实用新型优选的实施方案，在本说明书的描述中，参考术语“优选的”、“进一步的”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上实施例仅用来说明本实用新型的详细方案，本实用新型并不局限于上述详细方案，即不意味着本实用新型必须依赖上述详细方案才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本实用新型的任何改进，对本实用新型产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。