线缆切剥打端一体机的制作方法

本实用新型属于电线加工机械领域，尤其涉及线缆切剥打端一体机机双重打端设备。

背景技术：

在电线或线缆的端部铆压接电的端子是目前行业中常规的技术，并且普遍应用在电子产品中。例如，同轴连接器电缆中，线缆的端部连接有微型同轴连接器。微型同轴连接器包括壳体、内套和插体，其中插体是通过端子机铆接在线缆的端部，内套固定在壳体内，再将插体插入到内套中，并且通过铆压的方式将壳体的结合部折弯，同时扣合部和结合部折弯铆接在线缆上，具体可参照中国专利文献，公开号为cn110416839a公开的微型同轴连接器。微型同轴连接器在与线缆连接时，是通过冲压设备将外壳冲压成型，并且外壳还连接在料带上，再将内套压入到每一个的外壳的主体内；插体通过冲压成型，并将插体铆接在线缆上，再将插体伸入到内套内，通过端子机将外壳的折弯切断折弯，并将扣合部和结合部扣接在线缆上，从而完成同轴电缆的连接。在实际生产的过程中，是先通过一台电缆切剥机完成电缆的切剥，切剥完成的电缆转运到第一打端机处，完成插体铆接在电缆上，再将铆接有插体的电缆输运到第二台打端机，使得插体能插入内套中，从而完成同轴电缆的加工，而每完成一道工序，是依靠工人转运，操作完成，实现半自动化加工；而通过人工操作，其效率低，并且分成3个工序完成，在打端时，会造成电缆定位存在偏差，进而导致打端的精度较低，良品率低的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供线缆切剥打端一体机，旨在解决目前同轴电缆加工时，效率低，并且加工精度低的问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机，包括：机座，转动地连接在所述机座上的转盘，沿着所述转盘边缘均匀设置的多组夹持机构和驱动所述转盘旋转的驱动机构，以及围绕所述转盘依次设置在所述机座上的旋切机构、剥离机构、旋剥机构、第一打端机构和第二打端机构；所述旋切机构的前端设有开夹机构，所述开夹机构用于打开位于所述旋切机构前端的夹机构；所述旋切机构用于在电缆上环切多个切口、切断电缆，以及将切断的电缆输送到被所述开夹机构打开的夹持机构上夹紧；所述剥离机构用于电缆从对应的环切口剥离外层绝缘皮；所述旋剥机构用于从对应的环切口剥离电缆芯线的绝缘层及编织层、且剥离时带动绝缘层旋转；所述第一打端机构在线缆的端部铆接一端子，所述第二打端机构用于将电缆端部的端子压入另一端子内，并将另一端子铆接在电缆端部。

进一步，所述第二打端机构包括：支撑座；

导向座，设于所述支撑座上，所述导向座前侧的下端向外延伸有支撑台；

限位板，设于所述导向座前侧的上端，且所述限位板与所述导向座形成一限位导向槽，用于导向和限位端子的料带，所述限位导向槽位于所述支撑台的上方；

剪切推压机构，设于导向座上，所述导向座内设有滑槽，所述剪切推压机构的冲头滑动地设置在所述滑槽内，所述滑槽位于所述限位导向槽的下方；

下压机构，设于所述导向座上，所述下压机构的压杆滑动的贯穿所述限位板，所述压杆向下滑动时，所述压杆的下端位于所述滑槽的前端；

铆压机构，包括上推机构和铆压滑块，所述上推机构设于所述支撑座上，所述铆压滑块滑动的设置在所述导向座的前端，所述铆压滑块的上端设有用于铆压端子在线缆上的v型铆压口，所述上推机构用于推动所述铆压滑块上、下滑动；

料带输送机构，设于所述导向座上，用于输送端子料带；以及，

电线夹持机构，用于夹持伸入到所述压杆与所述铆压滑块之间的线缆。

进一步，所述导向座包括底座、限位座和前板；所述底座设于所述支撑座上，所述限位座和所述前板均设于所述底座上，且所述前板设于所述限位座的前端，所述前板与所述底座形成支撑台阶；所述滑槽设于所述限位座的底部，且所述滑槽贯通所述前板；

所述底座上还设有滑动限位槽，所述滑动限位槽的前端具有限位面；所述滑动限位槽内滑设有滑块，所述支撑座上设有推动所述滑块滑动的第一推动机构；所述滑块的前端设有缺口，所述缺口使所述滑块形成两夹臂，两所述夹臂之间滑动连接有导向安装件，所述导向安装件上相对滑动地设置有两夹块，两所述夹块设有延伸到所述支撑台阶上的夹持部，两所述夹持部的相对侧设有定位口，两所述夹持部相互夹持时，两所述定位口形成定位端子的定位腔体；两所述夹块的外侧设有与所述夹臂贴合的斜面；所述推动机构推动所述滑块和导向安装件滑动，使得两所述夹块限位在所述滑动限位槽的端部，且所述两所述夹臂推动两所述夹块相向滑动；所述滑块与所述导向安装件之间还设有拉动所述导向安装件复位的连接件；两所述夹块之间设有复位弹簧。

进一步，两所述夹臂的底部还设有避空所述导向安装件的避空台阶，所述导向安装件的尾端设有连接孔，所述连接件滑动地伸入所述连接孔内，所述连接件伸入所述连接孔一端的顶部设有限位切口，所述导向安装件上设有伸入所述限位切口内的限位销钉，所述连接件上套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与所述导向安装件抵接，另一端与所述滑块抵接。

进一步，所述冲头的前端面为斜面，所述斜面与所述冲头的底部为圆弧段连接。

进一步，料带输送机构包括安装座、电机和转盘；所述安装座设于所述导向座上，所述导向座内设有避空腔体，所述电机设于所述安装座上、且转轴伸入所述避空腔体内，所述转盘与所述电机的转轴连接，所述转盘的外缘等距地设置有多个定位销；所述限位板上设有避空所述转盘的避空缺口。

进一步，所述第二打端机还包括前后调节机构、上下移动机构和ccd检测机构；所述上下移动机构设于所述前后调节机构的移动板上，所述支撑座设于所述上下移动机构的升降板上；所述ccd检测机构设于所述支撑座上，所述ccd检测机构的ccd相机位于所述支撑台的上方。

进一步，所述电线夹持机构包括固定夹、支撑杆、气缸和活动夹，所述固定夹设于所述导向座的前端，所述气缸设于支撑杆的上端，所述活动夹设于所述气缸的伸缩杆上；所述固定夹的顶部设有v型夹口，所述活动夹的底部设有前后分布的v型板，所述固定夹上设有避空对应所述v型板的避空孔；所述支撑杆上还设有下压气缸，所述下压气缸的伸缩件上设有辅助限位板，所述辅助限位板的下端延伸到所述电线夹持机构和所述铆压滑块之间，所述辅助限位板的底端设有v型定位口。

进一步，所述旋剥机构包括直线模组、支撑板、安装板、电动缸、转轴、连接板、电机、旋转座、锥套、摆臂和剥皮刀；所述直线模组设于所述机座上，所述安装板和所述支撑板相对的设置在所述直线模组的移动座的前后两端；所述电动缸设于所述支撑板上；所述所述旋转座转动连接在所述安装板的上端，所述旋转座的前端相对地延伸有两安装凸台，各所述安装凸台设于贯通所述旋转座前、后两端的安装槽，各所述安装凸台的端部还设有安装块，所述安装块内设有t型槽，所述剥皮刀滑动地设置在对应的所述t型槽内，所述剥皮刀上设有拨动连接方孔；所述转轴的一端与所述支撑板转动连接，另一端与所述旋转座固定连接；所述锥套滑动地套设在所述转轴上；所述连接板的一端连接所述电动缸的伸缩端，另一端连接所述锥套，所述电机设于所述支撑板上、且所述电机的主轴与所述转轴连接；两所述摆臂分别枢接在对应的所述安装槽内，所述摆臂的一端设有与所述锥套的锥面接触的滚轮，另一端伸入到对应的所述拨动连接方孔内，所述摆臂伸入所述拨动连接方孔的一端的两侧面为圆弧面。

进一步，所述安装板的前端还设有防护罩，所述安装凸台收纳在所述防护罩内，所述防护罩的端部设有避免孔，所述防护罩的底部还设有排料管。

进一步，所述转盘上还设有数量与所述夹持机构数量相等的导管，所述导管的端部延伸到对应所述夹持机构的夹持端。

进一步，所述第一打端机构和所述第二打端机构之间还设有第二ccd检测机构，围绕所述转盘还依次设有电流导通测试机构、第三ccd检测机构和卸料机构。

本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果：

1、旋切机构根据需要剥离的长度在电缆上环切多个切口、并将电缆切断，再将切断的电缆输送到被所述开夹机构打开的夹持机构上夹紧，并且需要剥皮打端的一端朝向转盘的外侧；驱动机构驱动转盘旋转一定角度，使得电缆的端部朝向剥离机构，由剥离机构将电缆的外侧绝缘皮剥离，电缆的外层绝缘皮剥离后，转盘再次旋转，使得电缆朝向旋剥机构，由旋剥机构将芯线的绝缘层剥离，使得线芯外露，并且在将芯线绝缘层剥离时，旋剥机构带动绝缘皮旋转，达到将线芯扭转，使得线芯被撮合的更紧密；线芯的绝缘层剥离后，转盘带动电缆转动到第一打端机构处，第一打端机构将插体铆接在线芯的端部，转盘再次旋转，所述第二打端机构用于将电缆端部的端子压入另一端子内，并将另一端子铆接在电缆端部；从而完成同轴电缆从切剥到两个打端工序在同一设备上完成，并且还能实现不断序加工，实现全自动化加工，进而提供高效率；并且在加工过程中，始终由一个夹持机构夹持住电缆，因此电缆的位置不会改变，进而保证了加工的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机的结构图。

图2为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机的俯视图。

图3为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述第二打端机的结构图。

图4为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述第二打端机部分的结构图。

图5为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述料带输送机构部分的结构图。

图6为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述导向座座的结构图。

图7为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述导向座座的爆炸图。

图8为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述滑块部分的结构图。

图9为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述电线夹持机构部分的机构图。

图10为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述旋剥机构部分的结构图。

图11为本实用新型实施例提供的线缆切剥打端一体机所述旋剥机构的结构图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1和图2所示，线缆切剥打端一体机，包括：机座100，转动地连接在所述机座100上的转盘200，沿着所述转盘边缘均匀设置的多组夹持机构300和驱动所述转盘200旋转的驱动机构(附图未示)，以及围绕所述转盘200依次设置在所述机座100上的旋切机构400、剥离机构500、旋剥机构600、第一打端机构700和第二打端机构800。所述旋切机构400的前端设有开夹机构900，所述开夹机构900用于打开位于所述旋切机构400前端的夹机构300。旋切机构400根据需要剥离的长度在电缆上环切至少两个切口、并将电缆切断，再将切断的电缆输送到被所述开夹机构900打开的夹持机构300上夹紧，并且需要剥皮打端的一端朝向转盘200的外侧。驱动机构驱动转盘200旋转一定角度，使得电缆的端部朝向剥离机构500，由剥离机构500将电缆的外侧绝缘皮剥离，电缆的外层绝缘皮剥离后，转盘200再次旋转，使得电缆朝向旋剥机构600，由旋剥机构600将芯线的绝缘层剥离，使得线芯外露，并且在将芯线绝缘层剥离时，旋剥机构600带动绝缘皮旋转，达到将线芯扭转，使得线芯被撮合的更紧密；线芯的绝缘层剥离后，转盘200带动电缆转动到第一打端机构700处，第一打端机构700将插体铆接在线芯的端部，转盘再次旋转，所述第二打端机构800用于将电缆端部的端子压入另一端子内，并将另一端子铆接在电缆端部；从而完成同轴电缆从切剥到两个打端工序在同一设备上完成，并且还能实现不断序加工，实现全自动化加工，进而提供高效率；并且在加工过程中，始终由一个夹持机构夹持住电缆，因此电缆的位置不会改变，进而保证了加工的精度。

本实施例，是所述第二打端机构800的一实施例，请参照图3～9，其包括支撑座810、导向座820、限位板830、剪切推压机构840、下压机构850、铆压机构860、料带输送机构870和电线夹持机构880。其中，所述支撑座810设于所述机座100上。导向座820设于所述支撑座810上，所述导向座820前侧的下端向外延伸有支撑台821；所述支撑台821用于支撑同轴电缆中待铆接的外壳。所述限位板830设于所述导向座820前侧的上端，且所述限位板830与所述导向座820形成一限位导向槽831，所述限位导向槽831用于导向和限位端子的料带。所述剪切推压机构840设于所述导向座820上，所述导向座820内设有滑槽822所述剪切推压机构840的冲头841滑动地设置在所述滑槽822内，所述滑槽822位于所述限位导向槽831的下方。具体的，所述剪切推压机构840的动力机构842推动所述冲头841在所述滑槽822内滑动；所述动力机构842设置在所述支撑座810上；具体地，所述动力机构842为气缸、液压缸、电动缸或者电动凸轮机构的任一种。所述下压机构850设于所述导向座820上，所述下压机构850的压杆851滑动的贯穿所述限位板830，所述压杆851向下滑动时，所述压杆851的下端位于所述滑槽的前端；具体的，通过所述下压机构850的气缸852推动压杆851上下滑动。所述铆压机构860包括上推机构861和铆压滑块862，所述上推机构861设于所述支撑座810上，所述铆压滑块862滑动的设置在所述导向座820的前端，所述铆压滑块862的上端设有用于铆压端子在线缆上的v型铆压口863，所述上推机构861用于推动所述铆压滑块862上、下滑动。所述料带输送机构870，设于所述导向座820上，用于输送端子料带。电线夹持机构880，用于夹持伸入到所述压杆851与所述铆压滑块862之间的线缆。本实施例中，端子料带穿入到限位导向槽821内，并通过料带输送机构870带动端子料带步进运动；铆接有插体的电线伸入到所述压杆851与所述铆压滑块862之间，使得线缆上的插体子位于内套的顶端，并通过电线夹持机构880夹紧电线；下压机构850的气缸852推动压杆851向下移动，使得压杆851将插体插入的到内套中，压杆851向上退回，剪切推压机构840中的动力机构842推动冲头841向前推出，冲头841切断折弯部，并且将折弯部的折弯在电线上，再由上推机构861推动铆压滑块862向上滑动，铆压滑块862的v型铆压口863挤压折弯部两侧的扣合部和结合部，使得扣合部和结合部扣接在电线上，进而完成同轴电缆的加工。而通过下压机构850中的压杆851使得插体与内套完全配合，所以在将折弯部折弯铆接时，有效避免插体变形甚至断裂的问题，保证了同轴线缆的良品率。

进一步，参照图2，所述上推机构861的一实施例，参照图4，其包括设置在所述支撑座810上的推动气缸和设于所述推动气缸的伸缩端的斜推快；所述斜推快位于所述铆压滑块的底端。铆压滑块862与支撑座810之间连接有拉簧。通过推动气缸推动斜推快滑动，进而使得铆压滑块862向上滑动，并且通过拉簧可拉动铆压滑块862复位。

进一步，参照图6和图7，所述导向座820包括底座8200、限位座8201和前板8202。所述底座8200设于所述支撑座810上，所述限位座8201和所述前板8202均设于所述底座8200上，且所述前板设于所述限位座8201的前端，所述前板8202与所述底座8200形成支撑台阶821；所述滑槽822设于所述限位座8201的底部，且所述滑槽822贯通所述前板8202。

所述底座8201上还设有滑动限位槽8203，所述滑动限位槽8203的前端具有限位面。所述滑动限位槽8203内滑设有滑块8204，所述支撑座810上设有推动所述滑块8204滑动的推动机构8205；所述滑块8204的前端设有缺口，所述缺口使所述滑块8204形成两夹臂(附图未注)，两所述夹臂之间滑动连接有导向安装件8206，所述导向安装件8206上相对滑动地设置有两夹块8207，两所述夹块8207设有延伸到所述支撑台阶821上的夹持部8208，两所述夹持部8208的相对侧设有定位口(附图未注)，两所述夹持部8208相互夹持时，两所述定位口形成定位端子的定位腔体。两所述夹块8207的外侧设有与所述夹臂贴合的斜面；所述推动机构8205推动所述滑块8204和导向安装件8206滑动，使得两所述夹块8207限位在所述滑动限位槽8203的端部，且所述两所述夹臂推动两所述夹块8207相向滑动；所述滑块8204与所述导向安装件8206之间还设有拉动所述导向安装件8206复位的连接件8209；两所述夹块8207之间设有复位弹簧(附图未示)。本实施例中，在料带输送机构870拉动料带移动，使得要铆接的外壳运动到冲头841的前端，推动机构8205推动滑块8204，并使得两所述夹持部8208向前伸出，进而使得外壳的主体位于两定位口形成的定位腔体内，再有滑块8204继续滑动，在夹块8207的斜面作用下，推动两夹块8207相向移动，达到将壳体夹紧，达到对壳体定位，并且在夹紧力的作用下，使得内套与插体配合更为紧密。在冲头841完成壳体的折弯部折弯时，能避免壳体错位，提高铆接的精度。

进一步，参照图8，两所述夹臂的底部还设有避空所述导向安装件8206的避空台阶，所述导向安装件8206的尾端设有连接孔(附图未示)，所述连接件8209滑动地伸入所述连接孔内，所述连接件8209伸入所述连接孔一端的顶部设有限位切口，所述导向安装件8206上设有伸入所述限位切口内的限位销钉，所述连接件8209上套设有压缩弹簧(附图未示)，所述压缩弹簧的一端与所述导向安装件8206抵接，另一端与所述滑块8204抵接。本实施例中，在推动机构8205推动滑块8204滑动时，在压缩弹簧的作用下，同时也会推动导向安装件8206，从而使得夹持部向前伸出，在夹块8207限位在滑动限位槽8203的端部时，压缩弹簧被压缩，滑块8204继续向前滑动，夹臂挤压两夹块8207，使得两夹持部8208夹持定位外壳的主体。

进一步，所述冲头841的前端面为斜面，所述斜面与所述冲头841的底部为圆弧段连接。本实施例中，冲头841的端面为斜面，因此使得冲头841的端部的上端形成切削刃口，在冲头841从导向座820中滑动伸出时，通过刃口将壳体与料带切断；在冲头841继续滑动下，冲头841推动壳体的折弯部折弯，并且在折弯的过程中，折弯部是逐渐贴靠在冲头841的斜面上，进而使得折弯部能顺着冲头841的斜面弯折，并通过冲头841的圆弧段挤压折弯部，从而使得折弯折弯在主体的顶端，有效避免折弯部折弯的根部位置偏离，进而提供折弯的精度和质量。

进一步，参照图4和图5，料带输送机构870包括安装座871、电机872和转盘873；所述安装座871设于所述导向座820上，所述导向座820内设有避空腔体(附图未示)，所述电机872设于所述安装座871上、且主轴伸入所述避空腔体内，所述转盘873与所述电机872的转轴连接，所述转盘873的外缘等距地设置有多个定位销874；所述限位板830上设有避空所述转盘873的避空缺口。端子料带穿过限位导向槽831，并且在转盘873转动时，转盘873外缘的定位销874卡入到料带的工艺定位孔中，通过转盘873旋转，从而拉动料带在限位导向槽831移动，每当转盘833旋转一个位置时，拉动料带移动一个工位的距离，从而实现连续打端。

进一步，参照图3，所述第二打端机800还包括前后调节机构801、上下移动机构802和ccd检测机构803。所述上下移动机构802设于所述前后调节机构801的移动板上，所述支撑座810设于所述上下移动机构802的升降板上。所述ccd检测机构803设于所述支撑座810上，所述ccd检测机构803的ccd相机位于所述支撑台821的上方。本实施例中，在电线夹持机构880夹紧线缆时，通过ccd检测机构803的ccd相机拍摄电缆上的夹体的位置，进而通过控制系统控制前后调节机构801位移，进而达到调整打端子的位置，保证打端的精度。并且在打端的时，线缆伸入到打端位置时，通过上下移动机构802推支撑座810和导向座820上移，进而使得线缆在伸入到打端位置时，能有效避免壳体对线缆造成干涉，并且在上下移动机构802推动支撑座810向上移动的同时，下压机构850中的压杆851下压，使得插体能插入到内套中，并保证线缆处于水平状态，避免线缆造成弯折，进而提供同轴线缆的大端精度。

进一步，参照图9所述电线夹持机构880包括固定夹881、支撑杆882、气缸883和活动夹884，所述固定夹881设于所述导向座820的前端，所述气缸883设于支撑杆882的上端，所述活动夹884设于所述气缸883的伸缩杆上。所述固定夹881的顶部设有v型夹口，所述活动夹884的底部设有前后分布的v型板885，所述固定夹881上设有避空对应所述v型板85的避空孔。所述支撑杆882上还设有下压气缸885，所述下压气缸885的伸缩件上设有辅助限位板886，所述辅助限位板886的下端延伸到所述电线夹持机构880和所述铆压滑块862之间，所述辅助限位板886的底端设有v型定位口。本实施例中，线缆放置固定夹881上，气缸883推动活动夹884下移，使得v型板885插入到避空孔内，并且同时还可推动线缆往中间移动到v型夹口内，因此在活动夹884和固定夹881夹持电缆时，能自动对电缆定位。在铆压过程中，通过下压气缸886推动辅助限位板887下移，v型定位口对线缆限位，因此在铆压滑块862铆压时，使得线缆受力平衡，便于将端子铆压在线缆上。

进一步，参照图10，所述旋剥机构600包括直线模组601、支撑板602、安装板603、电动缸604、转轴605、连接板606、电机607、旋转座608、锥套609、摆臂610和剥皮刀611。所述直线模组601设于所述机座100上，所述安装板603和所述支撑板602相对的设置在所述直线模组601的移动座的前后两端。所述电动缸604设于所述支撑板602上。所述所述旋转座608转动连接在所述安装板603的上端，所述旋转座608的前端相对地延伸有两安装凸台612，各所述安装凸台612设于贯通所述旋转座608前、后两端的安装槽，各所述安装凸台612的端部还设有安装块613，所述安装块613内设有t型槽，所述剥皮刀611滑动地设置在对应的所述t型槽内，所述剥皮刀611上设有拨动连接方孔。所述转轴605的一端与所述支撑板602转动连接，另一端与所述旋转座608固定连接；所述锥套609滑动地套设在所述转轴605上。所述连接板606的一端连接所述电动缸604的伸缩端，另一端连接所述锥套609，所述电机607设于所述支撑板602上、且所述电机607的主轴与所述转轴605连接。两所述摆臂610分别枢接在对应的所述安装槽内，所述摆臂610的一端设有与所述锥套609的锥面接触的滚轮614，另一端伸入到对应的所述拨动连接方孔内，所述摆臂610伸入所述拨动连接方孔的一端的两侧面为圆弧面。本实施例中，在剥离线芯上绝缘皮时，直线模组601推动支撑板602和安装板603向前移动，使得线芯的伸入到两剥皮刀611之间，由电动缸604推动连接板606移动，从而推动锥套609在转轴605上滑动，锥套609推动两摆臂610摆动，进而推动两剥皮刀611相向滑动，并夹持住绝缘皮，通过直线模组601回退，并且电机607带动转轴605转动，从而达到绝缘皮脱离线芯，并且带动绝缘皮旋转，达到将线芯扭为一体。

进一步，参照图11，所述安装板603的前端还设有防护罩615，所述安装凸台612收纳在所述防护罩615内，所述防护罩615的端部设有避免孔，避空孔用不避空电缆线，所述防护罩615的底部还设有排料管616。剥离的绝缘皮通过排料管616排出。

进一步，参照图1和图2，所述转盘200上还设有数量与所述夹持机构300数量相等的导管201，所述导管201的端部延伸到对应所述夹持机构300的夹持端。本实施例中，在旋切机构400将电缆输切断后输送到线机构300夹持时，电缆的另一端则伸入到导管201，通过导管201有序的收集电缆线，并且能防止电缆弯折。

进一步，所述第一打端机构700和所述第二打端机构800之间还设有第二ccd检测机构110，围绕所述转盘200还依次设有电流导通测试机构120、第三ccd检测机构130和卸料机构140。本实施例中，在通过旋剥机构600将绝缘皮剥离后，通过第二ccd检测机构110检测插体铆接在芯线上的位置，进而保证电缆打端后的质量。在电缆完成两次打端后，通过电流导通测试机构120检测同轴电缆的导通性，通过第三ccd检测机构130检测打端后的外观为位置。所述卸料机构140是将加工成型后的同轴电缆取出，并有序收集，或者转运到下一加工工序。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。