电芯、折耳装置及电芯加工系统的制作方法

1.本发明涉及电池生产的技术领域，尤其涉及一种电芯、折耳装置及电芯加工系统。


背景技术：

2.电池是一种能够产生电能的装置，如目前广泛应用在不同领域的蓄电池，是一种能够二次使用的电池，如手机、笔记本电脑等中的锂离子电池正是蓄电池中的一种。在蓄电池的生产过程中，蓄电池一般包括本体和从本体不同的位置引出的正极极耳和负极极耳，由于从不同的位置引出使得正极极耳和负极极耳不在同一个平面上，而蓄电池为了方便入壳封装，需要将正极极耳和负极极耳弯折。
3.随着电子终端设备如手机、平板等对电池外形尺寸及电池容量要求越来越严格，达到电池体积尽量小而电池容量不会受到影响的目的，而目前蓄电池的正极极耳和负极极耳的折弯后长度过长，在一定程度上增大了蓄电池入壳封装后的体积大小，进而影响了电子终端设备的体积大小。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种电芯、折耳装置及电芯加工系统，用于解决现有技术中极耳在入壳封装时增加了蓄电池整体体积的技术问题。
5.一种电芯，所述电芯包括本体、正极极耳和负极极耳，所述正极极耳包括靠向所述本体侧面的折叠段一和外伸段一，所述折叠段一包括与所述本体相连的第一弯折部，及与所述外伸段一相连的第二弯折部；所述负极极耳包括靠向所述本体侧面的折叠段二和外伸段二，所述折叠段二包括与所述本体相连的第三弯折部，及与所述外伸段二相连的第四弯折部；所述折叠段一和所述折叠段二与所述本体侧面之间的夹角≤90
°
，所述折叠段一与所述外伸段一之间的夹角＜180
°
，所述折叠段二与所述外伸段二之间的夹角＜180
°
。
6.一种折耳装置，所述折耳装置用于折弯所述正极极耳和所述负极极耳，以得到上述实施例中所述的电芯：
7.安装底座；
8.夹持机构，安装于所述安装底座，所述夹持机构用于夹持所述本体；
9.第一折弯机构，安装于所述安装底座，所述第一折弯机构用于将所述正极极耳和所述负极极耳向所述本体外折弯，以形成所述第一弯折部和所述第三弯折部；及
10.第二折弯机构，安装于所述安装底座，所述第二折弯机构用于将所述第一折弯机构折弯后的所述正极极耳和所述负极极耳朝向所述本体折弯，以形成所述第二弯折部和所述第四弯折部，进而使所述折叠段一和所述折叠段二靠向所述本体侧面，以得到所述电芯。
11.在所述折耳装置的一些实施例中，所述第一折弯机构包括驱动组件和第一折弯组件，所述驱动组件用于驱动所述第一折弯组件折弯所述正极极耳和所述负极极耳，以将所述正极极耳和所述负极极耳向所述本体外折弯，从而形成所述第一弯折部和所述第三弯折部。
12.在所述折耳装置的一些实施例中，所述第二折弯机构包括第二折弯组件和压夹组件，在所述正极极耳和所述负极极耳被所述第二折弯组件折弯后，所述压夹组件将所述折叠段一和所述折叠段二压向所述本体，以使所述折叠段一和所述折叠段二靠向所述本体侧面。
13.在所述折耳装置的一些实施例中，所述第二折弯组件包括第一夹、第二夹、第一旋转件和第二旋转件，所述第一夹与所述第一旋转件连接，所述第二夹与所述第二旋转件连接；
14.所述第一夹用于贴合所述外伸段一，以能够在所述第一旋转件的驱动下与所述外伸段一相对移动，进而使所述正极极耳靠向所述本体侧面；所述第二夹用于贴合所述外伸段二，以能够在所述第二旋转件的驱动下与所述外伸段二相对移动，进而使所述负极极耳靠向所述本体侧面；
15.所述第一旋转件与所述第二旋转件在所述压夹组件压夹所述折叠段一、所述折叠段二和所述本体后，分别驱动所述第一夹和所述第二夹复位，以回弯所述外伸段一和所述外伸段二，形成所述第二弯折部和所述第四弯折部，从而得到所述电芯。
16.在所述折耳装置的一些实施例中，所述夹持机构包括传输组件和夹持组件，所述夹持组件包括第一夹持件和第二夹持件，所述第一夹持件和所述第二夹持件用于夹持所述本体；所述传输组件能够带动所述第一夹持件和所述第二夹持件转动，以将所述第一夹持件和所述第二夹持件互换位置。
17.在所述折耳装置的一些实施例中，所述第一折弯机构包括驱动组件和第一折弯组件，所述第一折弯组件包括折弯条一和折弯条二；
18.所述驱动组件包括第一驱动件，所述第一驱动件用于驱动所述折弯条一和所述折弯条二折弯所述正极极耳和所述负极极耳，以将所述正极极耳和所述负极极耳向所述本体外折弯，形成所述第一弯折部和所述第三弯折部；
19.在所述折耳装置的一些实施例中，所述驱动组件还包括第二驱动件，在所述第二折弯机构朝向所述本体将所述正极极耳和所述负极极耳旋转折弯后，所述第二驱动件驱动所述折弯条一和所述折弯条二将所述折叠段一和所述折叠段二压向所述本体，以使所述折叠段一和所述折叠段二靠向所述本体侧面；所述第二折弯机构在所述折弯条一和所述折弯条二压夹所述折叠段一、所述折叠段二和所述本体后，复位回弯所述外伸段一和所述外伸段二，以形成所述第二弯折部和所述第四弯折部，从而得到所述电芯。
20.一种电芯加工系统，包括上述任一项折耳装置。
21.在所述电芯加工系统的一些实施例中，所述电芯加工系统还包括热压装置，所述热压装置包括传输单元一、传输单元二、传输单元三、热压机构和检测机构；所述传输单元一用于将所述折耳装置折耳后的所述本体传送至所述热压机构作热压处理，以消除所述本体内部空气，所述传输单元二用于将所述热压机构处理后的所述本体传送至所述检测机构检测，所述传输单元三用于将所述检测机构检测后的所述本体传送至废品盒或下一工序。
22.实施本发明实施例，将具有如下有益效果：
23.上述折耳装置及电芯加工系统，包括夹持机构、第一折弯机构和第二折弯机构，通过夹持机构将本体夹持住，以供第一折弯机构将本体上的极耳第一次折弯，在第一折弯机构将极耳折弯后通过第二折弯机构将极耳再次折弯，以形成所述第二弯折部和所述第四弯
折部，进而使所述折叠段一和所述折叠段二靠向所述本体，以得到所述电芯。通过本发明的折耳装置及电芯加工系统，能够将极耳多次折弯，以能够满足客户对极耳折弯程度和折弯后形状的要求，得到的电芯，能够减小极耳在蓄电池入壳封装占用的体积，进而缩小了蓄电池入壳封装后的体积大小，以能够减小蓄电池在电子终端设备内占用的体积。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为一个实施例中电芯加工系统的整体结构示意图；
26.图2为图1所示电芯加工系统的另一视角结构示意图；
27.图3为图1所示电芯加工系统的另一视角结构示意图；
28.图4为另一个实施例中电芯加工系统的整体结构示意图；
29.图5为电芯极耳形状变化示意图。
30.其中：1
‑
1、夹持机构；11
‑
1、传输组件；12
‑
1、夹持组件；121
‑
1、第一夹持件；122
‑
1、第二夹持件；2
‑
1、第一折弯机构；21
‑
1、驱动组件；211
‑
1、第一驱动件；212
‑
1、第二驱动件；22
‑
1、第一折弯组件；3
‑
1、第二折弯机构；31
‑
1、第二折弯组件；311
‑
1、第一夹；312
‑
1、第一旋转件；313
‑
1、第二夹；314
‑
1、第二旋转件；32
‑
1、压夹组件；
[0031]1‑
2、夹持机构；2
‑
2、第一折弯机构；21
‑
2、驱动组件；211
‑
2、第一驱动件；212
‑
2、第二驱动件；22
‑
2、第一折弯组件；221
‑
2、折弯条一；222
‑
2、折弯条二；3
‑
2、第二折弯机构；
[0032]
4、热压装置；41、传输单元一；42、传输单元二；43、传输单元三；44、热压机构；441、上压组件；442、下压组件；443、第一隔热板；444、第二隔热板；45、检测机构；5、废品盒；6、安装底座；71、本体；72、正极极耳；721、折叠段一；7211、第一弯折部；7212、第二弯折部；722、外伸段一；73、负极极耳；731、折叠段二；7311、第三弯折部；7312、第四弯折部；732、外伸段二。
具体实施方式
[0033]
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以通过许多其他不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
[0034]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
[0035]
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相
关的所列项目的任意的和所有的组合。
[0036]
随着电子终端设备如手机、平板等对电池外形尺寸及电池容量要求越来越严格，达到电池体积尽量小而电池容量不会受到影响的目的，而目前蓄电池的正极极耳和负极极耳的折弯后长度过长，在一定程度上增大了蓄电池入壳封装后的体积大小，进而影响了电子终端设备的体积大小。
[0037]
对此，本发明实施例中的折耳装置及电芯加工系统通过夹持机构将本体夹持住，以供第一折弯机构将本体上的极耳第一次折弯，在第一折弯机构将极耳折弯后通过第二折弯机构将极耳再次折弯，以形成所述第二弯折部和所述第四弯折部，进而使所述折叠段一和所述折叠段二靠向所述本体，以得到所述电芯。通过本发明的折耳装置及电芯加工系统，能够将极耳多次折弯，以能够满足客户对极耳折弯程度和折弯后形状的要求，得到的电芯，能够减小极耳在蓄电池入壳封装占用的体积，进而缩小了蓄电池入壳封装后的体积大小，以能够减小蓄电池在电子终端设备内占用的体积，从而解决了上述技术问题。
[0038]
本发明公开了一种电芯的结构，如图5所示，电芯包括本体71、正极极耳72和负极极耳73，正极极耳72包括靠向本体71侧面的折叠段一721和外伸段一722，折叠段一721包括与本体71相连的第一弯折部7211，及与外伸段一722相连的第二弯折部7212；负极极耳73包括靠向本体71侧面的折叠段二731和外伸段二732，折叠段二731包括与本体71相连的第三弯折部7311，及与外伸段二732相连的第四弯折部7312。折叠段一721和折叠段二731与本体71之间的夹角≤90
°
，折叠段一721与外伸段一722之间的夹角＜180
°
，折叠段二731与外伸段二732之间的夹角＜180
°
。
[0039]
本发明的电芯的正极极耳72和负极极耳73上设有被折耳装置折弯形成的多个弯折部，使折叠段一721和折叠段二731靠向本体71的侧面，以能够达到缩短正极极耳72和负极极耳73长度，进而缩小电池封装后的体积。
[0040]
优选地，折叠段一721和折叠段二731与本体71侧面之间的夹角为0
°
，即折叠段一721和折叠段二731贴合于本体71；折叠段一721与外伸段一722垂直，折叠段二731与外伸段二732垂直，即如图5最后一副图所示的l形。能够提高电芯的一致性，并且便于后续焊接等工序。
[0041]
在一种折耳装置的实施例中，如图1
‑
图3及图5所示，折耳装置包括安装底座6、夹持机构1
‑
1、第一折弯机构2
‑
1及第二折弯机构3
‑
1；夹持机构1
‑
1、第一折弯机构2
‑
1及第二折弯机构3
‑
1安装于安装底座6，夹持机构1
‑
1用于夹持本体71；第一折弯机构2
‑
1用于将正极极耳72和负极极耳73向本体71外折弯，以形成第一弯折部7211和第三弯折部7311；第二折弯机构3
‑
1用于将第一折弯机构2
‑
1折弯后的正极极耳72和负极极耳73朝向本体71折弯，以形成第二弯折部7212和第四弯折部7312，进而使折叠段一721和折叠段二731靠向所述本体71侧面，以得到电芯。
[0042]
在本实施例中，折耳装置通过夹持机构1
‑
1将夹持在本体71上，通过配合第一折弯机构2
‑
1和第二折弯机构3
‑
1以能够将本体71上的极耳进行多次折弯操作，并将极耳部分折弯成贴合在本体71上，以达到缩小极耳在入壳封装时所占用的体积大小，进而达到缩小蓄电池在电子终端设备内占用体积大小的目的。
[0043]
在一种具体的实施例中，夹持机构1
‑
1包括传输组件11
‑
1和夹持组件12
‑
1，夹持组件12
‑
1用于夹持本体71，传输组件11
‑
1与夹持组件12
‑
1连接，传输组件11
‑
1用于驱动夹持
组件12
‑
1在第一折弯机构2
‑
1和第二折弯机构3
‑
1之间往复运动。
[0044]
本实施例中，通过传输组件11
‑
1将夹持了本体71的夹持组件12
‑
1从对应第一折弯机构2
‑
1位置传送至第二折弯机构3
‑
1位置，并能够往复运动，以能够方便第一折弯机构2
‑
1和第二折弯机构3
‑
1稳定地折弯极耳，本实施例的方案中，第一折弯机构2
‑
1和第二折弯机构3
‑
1位于不同的区域，夹持机构1
‑
1上设用传输组件11
‑
1，传输组件11
‑
1可以为驱动电机、线性驱动模组或蜗轮推杆等结构，以能够将驱动夹持组件12
‑
1运动即可。
[0045]
在上述具体实施例更进一步的实施例中，夹持组件12
‑
1包括第一夹持件121
‑
1和第二夹持件122
‑
1，第一夹持件121
‑
1和第二夹持件122
‑
1用于夹持本体71；传输组件11
‑
1能够带动第一夹持件121
‑
1和第二夹持件122
‑
1转动，以将第一夹持件121
‑
1和第二夹持件122
‑
1互换位置。
[0046]
本实施例中，具体来说，传输组件11
‑
1的驱动力来源为驱动电机，在驱动电机的输出轴端部固定安装有u形块，u形块为轴对称结构且开口背离驱动电机，以使u形块的中部于驱动电机的输出轴连接，在u形块的两端分别安装有第一夹持件121
‑
1和第二夹持件122
‑
1，驱动电机的转动带动u形块转动，进而达到使第一夹持件121
‑
1和第二夹持件122
‑
1能够旋转180度重合，在使用时能够在第一折弯机构2
‑
1折弯夹持于第一夹持件121
‑
1上的电芯极耳后，通过旋转调换第一夹持件121
‑
1和第二夹持件122
‑
1的位置，以将第一夹持件121
‑
1传送至第二折弯机构3
‑
1上，进行再次折弯操作；而第二夹持件122
‑
1还能够夹持新的本体71，以此提高折耳装置的折耳效率。
[0047]
在其他实施例中，第一折弯机构2
‑
1包括驱动组件21
‑
1和第一折弯组件22
‑
1，驱动组件21
‑
1用于驱动第一折弯组件22
‑
1折弯正极极耳72和负极极耳73，以将正极极耳72和负极极耳73向本体71外折弯，从而形成第一弯折部7211和第三弯折部7311。
[0048]
本实施例中，如图5所示，为电芯的一种结构示意图，初始状态时，本体71上的正极极耳72和负极极耳73垂直本体71的端面伸出，通过本发明的第一折弯组件22
‑
1将正极极耳72和负极极耳73向本体71外撑开，优选地，将正极极耳72和负极极耳73撑至与本体71相连的端面相平，即正极极耳72和负极极耳73位于同一平面。
[0049]
具体来说，驱动组件21
‑
1包括第一驱动件211
‑
1和第二驱动件212
‑
1，第一驱动件211
‑
1用于驱动第二驱动件212
‑
1靠近本体71，第一驱动件211
‑
1可为驱动电机、线性驱动模组等结构，第一驱动件211
‑
1的输出端与一安装板连接，在安装板的下方可设有导向件，导向件可为滑轨、滑槽等结构，第二驱动件212
‑
1安装于安装板上表面，以能够受第一驱动件211
‑
1驱动而运动，第二驱动件212
‑
1可为直线模组，第一折弯组件22
‑
1安装于安装板对应于第二驱动件212
‑
1的输出端位置处，第一折弯组件22
‑
1包括两个折弯单元和导轨，导轨与导向件的导向方向相垂直，折弯单元为直板，第二驱动件212
‑
1的输出端上固定安装三角块，第二驱动件212
‑
1通过推动三角块，三角块将两个折弯单元沿导轨的导向将两个折弯单元打开，以达到将正极极耳72和负极极耳73撑开的目的，在使用时，通过第一驱动件211
‑
1的驱动将折弯单元的端部抵在本体71上，然后再通过第二驱动件212
‑
1将合拢状态的两个折弯单元打开，折弯单元向两侧移动，以将本体71两侧的正极极耳72和负极极耳73撑平，完成第一次折弯，并形成第一弯折部7211和第三弯折部7311，相比现有技术，本实施例通过多级驱动的方式，提高了第一折弯机构2
‑
1的稳定性，自动化程度高，能够加快折耳的效率。
[0050]
在进一步的实施例中，第二折弯机构3
‑
1包括第二折弯组件31
‑
1和压夹组件32
‑
1，
在正极极耳72和负极极耳73被第二折弯组件31
‑
1折弯后，压夹组件32
‑
1将正极极耳72和负极极耳73部分压向本体71侧面，以使折叠段一721和折叠段二731靠向本体71侧面。
[0051]
在上述实施例更进一步的实施例中，第二折弯组件31
‑
1包括第一夹311
‑
1、第二夹313
‑
1、第一旋转件312
‑
1和第二旋转件314
‑
1，第一夹311
‑
1与第一旋转件312
‑
1连接，第二夹313
‑
1与第二旋转件314
‑
1连接；
[0052]
第一夹311
‑
1用于贴合外伸段一722，以能够在第一旋转件312
‑
1的驱动下与外伸段一722相对移动，进而使正极极耳72靠向本体71侧面；第二夹313
‑
1用于贴合外伸段二732，以能够在第二旋转件314
‑
1的驱动下与外伸段二732相对移动，进而使负极极耳73靠向本体71侧面；
[0053]
第一旋转件312
‑
1与第二旋转件314
‑
1在压夹组件32
‑
1压夹折叠段一721、折叠段二731和本体71后，分别驱动第一夹311
‑
1和第二夹313
‑
1复位，以回弯外伸段一722和外伸段二732，形成第二弯折部7212和第四弯折部7312，从而得到电芯。
[0054]
上述两个实施例中，第二折弯机构3
‑
1采用旋转折弯的方式对正极极耳72和负极极耳73进行二次折弯，在第一折弯机构2
‑
1将正极极耳72和负极极耳73撑平后，通过传输组件11
‑
1的翻转或传送等方式将夹持组件12
‑
1传送至第二折弯机构3
‑
1位置处，第一夹311
‑
1和第二夹313
‑
1分别贴合外伸段一722和外伸段二732，再在第一旋转件312
‑
1和第二旋转件314
‑
1的驱动下，使第一夹311
‑
1和第二夹313
‑
1转动，以使外伸段一722和外伸段二732能够向本体71方向折弯，以达到二次折弯正极极耳72和负极极耳73的目的，其折弯的方向为靠近本体71方向，再通过压夹组件32
‑
1将部分折叠段一721和折叠段二731压贴至本体71，能够缩小正极极耳72和负极极耳73整体的占用空间。
[0055]
第一旋转件312
‑
1和第二旋转件314
‑
1设有复位功能，在压夹组件32
‑
1将折叠段一721和折叠段二731完全压向在本体71侧面后，可通过通信的方式，将压贴完成信号传递给第一旋转件312
‑
1和第二旋转件314
‑
1，第一旋转件312
‑
1和第二旋转件314
‑
1接收信号后，驱动第一夹311
‑
1和第二夹313
‑
1回转，以带动外伸段一722和外伸段二732被回弯，优选为如图5中第三副图的l形状，从而满足客户的对极耳形状的要求，达到进一步缩小体积的效果。
[0056]
具体来说，第一夹311
‑
1和第二夹313
‑
1为机械夹结构，能够夹持外伸段一722和外伸段二732，夹持力小，能够在第一夹311
‑
1和第二夹313
‑
1旋转的过程中与外伸段一722和外伸段二732产生相对移动，在第一夹311
‑
1和第二夹313
‑
1在第一次旋转时，形成“八”字型，能够使正极极耳72和负极极耳73靠向本体71侧面，使正极极耳72和负极极耳73与本体71之间的角度由90度缩小成锐角，能够方便压夹组件32
‑
1将折叠段一721和折叠段二731贴向本体71侧面，优选为使折叠段一721和折叠段二731与本体71贴合。
[0057]
在另一种实施例中，结合图1
‑
5所示，第一折弯机构2
‑
2包括驱动组件21
‑
2和第一折弯组件22
‑
2，第一折弯组件22
‑
2包括折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2；驱动组件21
‑
2包括第一驱动件211
‑
2，第一驱动件211
‑
2用于驱动折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2折弯正极极耳72和负极极耳73，以将正极极耳72和负极极耳73向本体71外折弯，形成第一弯折部7211和第三弯折部7311。
[0058]
驱动组件21
‑
2还包括第二驱动件212
‑
2，在第二折弯机构3
‑
2朝向本体71将正极极耳72和负极极耳73旋转折弯后，第二驱动件212
‑
2驱动折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2将
折叠段一721和折叠段二731压向本体71侧面，以使折叠段一721和折叠段二731靠向本体71侧面；第二折弯机构3
‑
2在折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2压夹折叠段一721、折叠段二731和本体71后，复位回弯外伸段一722和外伸段二732，以形成第二弯折部7212和第四弯折部7312，从而得到电芯。
[0059]
上述实施例，提供了一种与前面实施例不同的技术方案，具体来说，与前面实施例的不同之处在于夹持机构1
‑
2的结构、第二折弯机构3
‑
2的结构及安装位置及第一折弯机构2
‑
2的工作模式的变化。
[0060]
下面进行具体说明：一、本实施例中，夹持机构1
‑
2的结构组成中剔除了传输组件11
‑
1，夹持机构1
‑
2仅用于夹持本体71；二、本实施例中，因没有传输组件11
‑
1，所以将第二折弯机构3
‑
2安装于夹持机构1
‑
2两侧，以能够在第一折弯机构2
‑
2将正极极耳72和负极极耳73折弯后将正极极耳72和负极极耳73再次折弯，减少了传输组件11
‑
1的传输步骤，使整体折耳装置的结构更加紧凑；另外，第二折弯机构3
‑
2的结构组成中剔除了压夹组件32
‑
1，压夹组件32
‑
1的功能由第一折弯机构2
‑
2实现。三、本实施例中，第一折弯机构2
‑
2的组成包括驱动组件21
‑
2和第一折弯组件22
‑
2，驱动组件21
‑
2包括第一驱动件211
‑
2和第二驱动件212
‑
2，第一折弯组件22
‑
2包括折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2，驱动组件21
‑
2和第一折弯组件22
‑
2与上面实施例中的驱动组件21
‑
1和第一折弯组件22
‑
1具有相同的结构，其变化在于，在第二驱动件212
‑
2驱动折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2将正极极耳72和负极极耳73撑平后，第二折弯机构3
‑
2将正极极耳72和负极极耳73再次折弯成“八”字型后，第一驱动件211
‑
2驱动折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2向本体71方向运动，第二驱动件212
‑
2通过张开和闭合折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2以实现将折叠段一721和折叠段二731部分贴合在本体71上的效果，起到替代压夹组件32
‑
1的作用。
[0061]
上述实施例，提供了一种新的实施方式，使折耳装置的整体结构更加紧凑，减小了折耳装置整体的体积大小，通过剔除了部分结构，起到优化结构、提升工作效率、减少能耗的效果。
[0062]
本发明还提出了一种电芯处理系统，包括上述任一实施例的折耳装置。
[0063]
在其他实施例中，如图1
‑
4所示，电芯处理系统还包括热压装置4，热压装置4包括传输单元一41、传输单元二42、传输单元三43、热压机构44和检测机构45；传输单元一41用于将第二折弯机构折弯后的本体71传送至热压机构44作热压处理，以消除本体71内部空气，传输单元二42用于将热压机构44处理后的本体71传送至检测机构45检测，传输单元三43用于将检测机构45检测后的本体71传送至废品盒5或下一工序。
[0064]
在本实施例中，热压装置4包括传输单元一41、传输单元二42和传输单元三43，三个机械爪安装在一个连接板上，连接板可通过电机驱动转动，来达到传送的效果，机械爪的工作原理与第二驱动件与折弯条一221
‑
2和折弯条二222
‑
2的原理相同，以实现夹持功能。热压机构44包括上压组件441和下压组件442，传输单元一41将折弯后的本体71传送至下压组件442上，上压组件441可通过一个横向模组和纵向模组来移动上压组件441的位置，通过上压组件441上的压柱配合下压组件442对电芯进行热压，以消除电芯内部的空气。
[0065]
另外，在其他实施例中，在上压组件441和下压组件442的连接座上，设有第一隔热板443和第二隔热板444，以避免过高的温度损害其他机构。
[0066]
本发明的热压装置4和折耳装置均安装于一个安装底座6上，安装底座6可为矩形
板状结构，以支撑热压装置4和折耳装置，且在安装底座6靠近检测机构45的侧边上安装由废品盒5，以供检测机构45检测不合格时，通过传输单元三43将废品丢入废品盒5。
[0067]
本发明的折耳装置及电芯加工系统，能够通过在第一次折弯极耳时，以图5所示电芯结构说明，能够将正极极耳72和负极极耳73撑开成与本体71的端面相平，即正极极耳72和负极极耳73沿本体71的径向设置，再第二次折弯成正极极耳72和负极极耳73折成“八”字型结构，通过夹子将折叠段一721和折叠段二731与本体71相贴合，并再次回弯外伸段一722和外伸段二732，以使外伸段一722和外伸段二732沿本体71的径向设置，并与折叠段一721和折叠段二731形成l形的极耳形状，从而缩小了极耳占用体积。
[0068]
另外，通过本发明的折耳装置和电芯加工系统，能够将本体71上的极耳向本体71弯折，从而形成如图5所示的形状结构，能够避免外伸段一722和外伸段二732远离本体71的端部翘曲的高度超过本体71的端面，从而避免刺破后面工序的原材料，而不会影响整体产品的质量。
[0069]
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0070]
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。