一种锂电池极耳折叠装置及其实现方法与流程

1.本发明属于锂电池极耳折叠技术领域，具体涉及一种锂电池极耳折叠装置及其实现方法。


背景技术：

2.随着我国新能源汽车市场的扩大，动力性锂电池需求量将会有大幅提升，同时，手机、电动车、电动工具、数码相机等行业的快速发展，对锂电池的需求将会不断增长。此外，由于锂电池生产厂家在技术上的革新，人们对锂电池的需求仍会不断增长,锂电池从形状上主要可分为圆柱、方形、软包三类，其中圆柱型锂电池相较于其他两种类型的锂电池，其生产工艺更加成熟，自动化生产程度更高并且生产成本更低，因此，圆柱型锂电池在动力电池领域占据着比较大的份额。
3.极组入壳是圆柱型锂电池组装中不可或缺的工序之一，而极耳折弯折叠占据了该工序的整体流程的大部分内容，同时极耳折叠的状态直接影响到底焊的进行，进而影响锂电池的安全性能、内阻及自放电情况。
4.而现有技术的极耳折叠装置对来料极耳的角度有较高的要求，当来料极耳角度异常时容易造成极耳褶皱或翻折的情况。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种锂电池极耳折叠装置，以解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供的一种锂电池极耳折叠装置，具有消除极耳折弯对整列工序的依赖，使得极耳折弯不必在特定角度范围进行的特点。
6.本发明另一目的在于提供一种锂电池极耳折叠装置的实现方法。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种锂电池极耳折叠装置，包括底座，底座的上方设有预折环，预折环的外侧设有若干预折板，底座的上方设有安装座，安装座上设有第二升降气缸，第二升降气缸的输出端上连接有连接杆，连接杆的底部连接有折叠板，预折板的上方连接有拉绳，拉绳的另一端与连接杆连接，连接杆上滑动有位于拉绳连接端上方的滑套，第二升降气缸的一侧设有第一升降气缸，第一升降气缸的输出端与滑套连接。
8.为了对滑套进行限位，进一步地，连接杆上设有位于拉绳连接端下方的限位环。
9.为了便于滑套向下滑动，实现压缩拉绳，进一步地，滑套的底部设有喇叭口。
10.为了使预折板可以贴合在预折环的外侧壁上，进一步地，预折板为弧形结构。
11.为了使预折板在拉绳的作用下可以向内侧弯曲，从而带动预折环向内侧弯曲，对极耳进行预折操作，进一步地，预折环和预折板均为弹性构件。预折环和预折板均为橡胶构件。
12.为了对预折板的复位进行限位，进一步地，底座的上方设有位于预折板外侧的外壳。
13.为了实现自动上料和下料，进一步地，还包括上料组件，上料组件设置在底座的下方，上料组件包括凸轮分割器，凸轮分割器的输出端上连接有转盘，转盘上设有若干锂电池放置座。
14.为了将待折叠极耳的锂电池顶起至预折环的内部，进一步地，上料组件还包括顶升气缸，顶升气缸设于转盘的下方，且顶升气缸与底座相对应，顶升气缸的输出端上连接有顶板，转盘上位于锂电池放置座的底部设有与顶板相对应的通孔。
15.在本发明中进一步地，所述的一种锂电池极耳折叠装置的实现方法，包括以下步骤：
16.(一)、将待折叠极耳的锂电池放置于锂电池放置座内，凸轮分割器驱动转盘转动，从而将待折叠极耳的锂电池移动至底座的下方；
17.(二)、顶升气缸向上动作，带动顶板将待折叠极耳的锂电池向上顶升至折叠位；
18.(三)、第一升降气缸带动滑套向下动作，通过滑套压缩拉绳使预折板向内侧弯曲，从而带动预折环向内侧弯曲，对锂电池的极耳进行预折弯操作；
19.(四)、滑套移动到位后向上复位，然后第二升降气缸带动连接杆向下动作，从而带动折叠板向下动作对极耳进行最终折叠操作；
20.(五)、终折完成后，第二升降气缸向上复位，顶升气缸向下复位，极耳折叠完成后的锂电池落入锂电池放置座内，凸轮分割器驱动转盘继续转动至下一锂电池放置座位于底座下方，以此进行循环动作。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
22.1、本发明先通过预折环对极耳进行预折操作，再通过折叠板对极耳进行终折操作，消除了极耳折弯过程中对整列的依赖，使得极耳的折弯操作不必在特定角度范围内进行，且整合了折弯和折叠工序，节约了流程时间；
23.2、本发明通过预折环向内弯曲对极耳进行预折操作，增大了与极耳的接触面积，从而增大了极耳的受力面积，使极耳能整体折弯，避免了未受力面与受力面形变程度不一，导致在折叠过程中产生的折痕和反折的问题；
24.3、本发明通过凸轮分割器带动转盘转动，从而带动锂电池放置座转动，实现自动了上料和下料。
附图说明
25.图1为本发明的结构示意图；
26.图2为本发明滑套的结构示意图；
27.图3为本发明预折环和预折板的俯视结构示意图；
28.图4为本发明上料组件的结构示意图；
29.图中：1、底座；2、预折环；3、预折板；4、外壳；5、连接杆；6、第一升降气缸；7、第二升降气缸；8、安装座；9、滑套；91、喇叭口；10、限位环；11、拉绳；12、折叠板；13、顶升气缸；14、凸轮分割器；15、转盘；16、锂电池放置座；17、通孔；18、顶板；19、凹槽。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例1
32.请参阅图1-4，本发明提供以下技术方案：一种锂电池极耳折叠装置，包括底座1，底座1的上方设有预折环2，预折环2的外侧设有若干预折板3，底座1的上方设有安装座8，安装座8上设有第二升降气缸7，第二升降气缸7的输出端上连接有连接杆5，连接杆5的底部连接有折叠板12，预折板3的上方连接有拉绳11，拉绳11为钢丝绳，拉绳11的另一端与连接杆5连接，连接杆5上滑动有位于拉绳11连接端上方的滑套9，第二升降气缸7的一侧设有第一升降气缸6，第一升降气缸6的输出端与滑套9连接。
33.具体的，连接杆5上设有位于拉绳11连接端下方的限位环10。
34.通过采用上述技术方案，通过限位环10对滑套9进行限位。
35.具体的，滑套9的底部设有喇叭口91。
36.通过采用上述技术方案，便于滑套9向下滑动，实现压缩拉绳11。
37.具体的，预折板3为弧形结构。
38.通过采用上述技术方案，使预折板3可以贴合在预折环2的外侧壁上。
39.具体的，预折环2和预折板3均为弹性构件，本实施例优选为橡胶材质，预折环2的内壁为光滑结构。
40.通过采用上述技术方案，使预折板3在拉绳11的作用下可以向内侧弯曲，从而带动预折环2向内侧弯曲，对极耳进行预折操作。
41.具体的，底座1的上方设有位于预折板3外侧的外壳4。
42.通过采用上述技术方案，通过外壳4对预折板3的复位进行限位。
43.实施例2
44.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，还包括上料组件，上料组件设置在底座1的下方，上料组件包括凸轮分割器14，凸轮分割器14的输出端上连接有转盘15，转盘15上设有若干锂电池放置座16。
45.通过采用上述技术方案，通过凸轮分割器14带动转盘15转动，实现自动上料和下料。
46.具体的，上料组件还包括顶升气缸13，顶升气缸13设于转盘15的下方，且顶升气缸13与底座1相对应，顶升气缸13的输出端上连接有顶板18，转盘15上位于锂电池放置座16的底部设有与顶板18相对应的通孔17，锂电池放置座16的底部设有对应的通孔，且锂电池放置座16的底部设有对锂电池限位的凸台。
47.通过采用上述技术方案，通过顶升气缸13将待折叠极耳的锂电池顶起至预折环2的内部。
48.具体的，锂电池放置座16上设有相对称的凹槽19。
49.通过采用上述技术方案，便于自动化机械爪将极耳折叠完成的锂电池从锂电池放置座16内取出。
50.进一步地，本发明所述的一种锂电池极耳折叠装置的实现方法，包括以下步骤：
51.(一)、将待折叠极耳的锂电池放置于锂电池放置座16内，凸轮分割器14驱动转盘
15转动，从而将待折叠极耳的锂电池移动至底座1的下方；
52.(二)、顶升气缸13向上动作，带动顶板18将待折叠极耳的锂电池向上顶升至折叠位；
53.(三)、第一升降气缸6带动滑套9向下动作，通过滑套9压缩拉绳11使预折板3向内侧弯曲，从而带动预折环2向内侧弯曲，对锂电池的极耳进行预折弯操作；
54.(四)、滑套9移动到位后向上复位，然后第二升降气缸7带动连接杆5向下动作，从而带动折叠板12向下动作对极耳进行最终折叠操作；
55.(五)、终折完成后，第二升降气缸7向上复位，顶升气缸13向下复位，极耳折叠完成后的锂电池落入锂电池放置座16内，凸轮分割器14驱动转盘15继续转动至下一锂电池放置座16位于底座1下方，以此进行循环动作。
56.综上所述，本发明先通过预折环2对极耳进行预折操作，再通过折叠板12对极耳进行终折操作，消除了极耳折弯过程中对整列的依赖，使得极耳的折弯操作不必在特定角度范围内进行，且整合了折弯和折叠工序，节约了流程时间；本发明通过预折环2向内弯曲对极耳进行预折操作，增大了与极耳的接触面积，从而增大了极耳的受力面积，使极耳能整体折弯，避免了未受力面与受力面形变程度不一，导致在折叠过程中产生的折痕和反折的问题；本发明通过凸轮分割器14带动转盘15转动，从而带动锂电池放置座16转动，实现自动了上料和下料。
57.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。