一种新能源汽车车门用电缆及其制备方法与流程

一种新能源汽车车门用电缆及其制备方法
【技术领域】
1.本发明属于新能源汽车电缆技术领域，具体涉及一种新能源汽车车门用电缆及其制备方法。


背景技术：

2.目前常见的汽车车门线束用电缆，导体截面普遍较小(0.5mm2以下)，较小的导体截面会导致载流量不满足使用要求，成品外径偏大，浪费空间；同时，常见的电缆使用的屏蔽层材料均为铝箔，屏蔽效果较差，大截面导体的电缆柔软度较差，抗疲劳能力较弱。
3.有鉴于此，本发明人针对现有技术的缺陷深入研究，遂有本案产生。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题之一在于提供一种外径小、屏蔽性能好、柔软度高的新能源汽车车门用电缆。
5.本发明所要解决的技术问题之二在于提供一种外径小、屏蔽性能好、柔软度高的新能源汽车车门用电缆的制备方法。
6.本发明是这样实现的：
7.一种新能源汽车车门用电缆，包括：
8.成缆线芯，包括：三根绝缘线芯和一根地线左向成缆绞合，成缆节距为40mm-60mm；每根所述绝缘线芯包括：一导体和所述导体外包裹的绝缘层；所述成缆线芯外包裹有
9.屏蔽层，采用铜箔材料，所述铜箔的铜层表面镀锡、薄膜表面增加粘合剂；所述屏蔽层外包裹有
10.护套层，采用耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料。
11.进一步地，每根所述绝缘线芯的截面为1.25mm2，其中的所述导体结构为19/0.30，所述导体最大外径为1.40mm，所述导体最大电阻为14.9m
·
ω/m。
12.进一步地，每根所述绝缘线芯的所述绝缘层为耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料，所述绝缘层最薄厚度为0.16mm，所述绝缘层外径控制在1.76mm～1.92mm。
13.进一步地，所述地线是截面为0.5mm2的镀锡导体，所述镀锡导体结构为19/0.19，所述镀锡导体最大外径为0.90mm，最大电阻为38.2m
·
ω/m。
14.进一步地，所述铜箔的厚度为0.025mm、宽度为18mm。
15.一种新能源汽车车门用电缆的制备方法，包括如下步骤：
16.步骤一：绝缘线芯制作工序：
17.制作三根绝线芯和一根地线，每根所述绝缘线芯包括：一导体和所述导体外包裹的绝缘层；所述导体结构为19/0.30，所述导体最大外径为1.40mm，所述导体最大电阻为14.9m
·
ω/m；所述绝缘层为耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料，所述绝缘层最薄厚度为0.16mm，所述绝缘层外径控制在1.76mm～1.92mm；
18.每根所述绝缘线芯的截面为1.25mm2；
19.步骤二：成缆线芯制作工序：
20.将步骤一中制作完成的三根绝缘线芯和一根地线左向成缆绞合，成缆节距为40mm-60mm；
21.步骤三：屏蔽层挤出工序：
22.屏蔽层，采用铜箔材料，所述铜箔的铜层表面镀锡、薄膜表面增加粘合剂，所述成缆线芯纵包所述铜箔，搭盖率为20％～40％，然后使用尺寸为4.3
±
0.1mm，角度为30.5
°
的挤出模芯和尺寸为6.0
±
0.2mm角度为48.5
°
的挤出模套，此套模具可以保证在有一定的挤出压力的同时，有效的减小部分挤出压力；
23.步骤四：护套层挤出工序：
24.采用耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料挤出。
25.进一步地，所述步骤一中的地线是截面为0.5mm2的镀锡导体，所述镀锡导体结构为19/0.19，所述镀锡导体最大外径为0.90mm，最大电阻为38.2m
·
ω/m。
26.本发明的优点在于：本发明的铜箔的铜层表面具有镀锡层，可以更好的保证铜箔不被氧化，使用尺寸为4.3
±
0.1mm，角度为30.5
°
的挤出模芯和尺寸为6.0
±
0.2mm角度为48.5
°
的挤出模套，确保铜箔通过模芯后可以更紧实、圆整，可以在保证具有一定挤出压力的前提下，可以减小部分挤出压力，铜箔的薄膜层表面增加粘合剂，保证铜箔与护套可以紧密粘合，在确保屏蔽性能提高的前提下，尽量减小铜箔厚度。本发明可以使大截面导体的电缆在使用时，节省空间，高低温抗疲劳能力强，同时提高了产品的屏蔽性能。
【附图说明】
27.下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。
28.图1是本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
29.请参阅图1所示，一种新能源汽车车门用电缆，包括：
30.成缆线芯，包括：三根绝缘线芯1和一根地线2左向成缆绞合，成缆节距为40mm-60mm；每根所述绝缘线芯1包括：一导体11和所述导体11外包裹的绝缘层12；所述成缆线芯外包裹有
31.屏蔽层3，采用铜箔材料，所述铜箔的铜层表面镀锡、薄膜表面增加粘合剂(eva胶)；所述屏蔽层3外包裹有
32.护套层4，采用耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料。
33.其中，每根绝缘线芯1的截面为1.25mm2，其中的导体11结构为19/0.30，导体11最大外径为1.40mm，导体11最大电阻为14.9m
·
ω/m。每根绝缘线芯1的绝缘层12为耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料，绝缘层12最薄厚度为0.16mm，绝缘层12外径控制在1.76mm～1.92mm。
34.地线2是截面为0.5mm2的镀锡导体，所述镀锡导体结构为19/0.19，所述镀锡导体最大外径为0.90mm，最大电阻为38.2m
·
ω/m。
35.屏蔽层3铜箔的厚度为0.025mm、宽度为18mm。
36.本发明还包括上述的一种新能源汽车车门用电缆的制备方法，包括如下步骤：
37.步骤一：绝缘线芯制作工序：
38.制作三根绝线芯1和一根地线2，每根所述绝缘线芯1包括：一导体11和所述导体11外包裹的绝缘层12；所述导体11结构为19/0.30，所述导体11最大外径为1.40mm，所述导体11最大电阻为14.9m
·
ω/m；所述绝缘层12为耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料，所述绝缘层12最薄厚度为0.16mm，所述绝缘层12外径控制在1.76mm～1.92mm；地线2是截面为0.5mm2的镀锡导体，所述镀锡导体结构为19/0.19，所述镀锡导体最大外径为0.90mm，最大电阻为38.2m
·
ω/m。
39.每根所述绝缘线芯的截面为1.25mm2；
40.步骤二：成缆线芯制作工序：
41.将步骤一中制作完成的三根绝缘线芯1和一根地线2左向成缆绞合，成缆节距为40mm-60mm；
42.步骤三：屏蔽层3挤出工序：
43.屏蔽层3，采用铜箔材料，所述铜箔的铜层表面镀锡、薄膜表面增加粘合剂(eva胶)，所述成缆线芯1纵包所述铜箔，搭盖率为20％～40％，然后使用尺寸为4.3
±
0.1mm，角度为30.5
°
的挤出模芯和尺寸为6.0
±
0.2mm角度为48.5
°
的挤出模套，此套模具可以保证在有一定的挤出压力的同时，有效的减小部分挤出压力；
44.步骤四：护套层4挤出工序：
45.护套层4采用耐低温-40℃、耐高温105℃的耐磨柔软pvc材料挤出。
46.本发明使用特殊设计的挤出模芯和模套，可以在保证具有一定挤出压力的前提下，可以减小部分挤出压力，铜箔的薄膜层表面增加粘合剂，保证铜箔与护套可以紧密粘合，在确保屏蔽性能提高的前提下，尽量减小铜箔厚度。铝箔的屏蔽性能一般为为＞20db，本发明选用铜箔后，因铜材料优秀的电性能，屏蔽性能可以满足＞40db，在减小外径的同时可以提高产品的屏蔽性能。因铜具有优秀的延展性，同时薄膜表面增加了粘合剂，所以铜箔与护套紧密粘合，保证弯曲过程中，铜箔不受影响。通过此种方法，可以保证此款产品可同时满足高低温下的弯折要求，(-40℃时＞7500次，-30℃时＞11250次，25℃时＞7500次，65℃时＞18750次，)，请参阅表1。
47.表1：
[0048][0049]
本发明使用使用尺寸为4.3
±
0.1mm，角度为30.5
°
的挤出模芯和尺寸为6.0
±
0.2mm角度为48.5
°
的挤出模套，确保铜箔通过模芯后可以更紧实、圆整，可以在保证具有一定挤出压力的前提下，可以减小部分挤出压力，铜箔的薄膜层表面增加粘合剂，保证铜箔与护套可以紧密粘合，在确保屏蔽性能提高的前提下，尽量减小铜箔厚度。本发明可以使大截面导体的电缆在使用时，节省空间，高低温抗疲劳能力强，同时提高了产品的屏蔽性能。
[0050]
以上所述仅为本发明的较佳实施用例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换以及改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。