复合焊带、其制备方法和应用与流程

1.本发明涉及光伏技术领域，具体而言，涉及一种复合焊带及其制备方法、电池串及其排布方法、光伏组件及其制作方法。


背景技术：

2.太阳能电池组件生产把太阳能电池片焊接成串，目前主要通过将多根焊带分别与太阳能电池片的正反面主栅线/或焊点进行焊接，得到由若干电池片串联而成的电池串。但在现有的串焊焊接过程中，会出现焊带位置相对电池片发生偏移，造成焊带位置与主栅线位置没对齐，焊接效果不好的问题。现在出现不久的电池片工艺虽然不需要主栅线，但仍需要将焊带与电池片的焊点对准，由于其对焊点精度要求更高，串焊焊接时存在更严重的偏移问题。
3.然而现有技术中仅考虑了焊带铺设时的位置导向问题，并未考虑焊带放置后在焊接过程中出现的位置偏移情况。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种复合焊带及其制备方法、电池串及其排布方法、光伏组件及其制作方法，以解决现有技术中焊带焊接时与焊点偏移的问题。
5.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种复合焊带，该复合焊带包括第一膜层、第二膜层和夹持在第一膜层和第二膜层之间的焊带，复合焊带由一个或多个膜组单元组成，各膜组单元中，第一膜层具有第一开孔部和第一不开孔部，第一开孔部具有n个间隔的第一开孔组，各第一开孔组包括沿第一方向排列的m1个第一开孔，第一开孔组沿第二方向排列，第一方向和第二方向垂直，其中m1和n均为正整数；第二膜层具有第二开孔部和第二不开孔部，第二开孔部具有n个间隔的第二开孔组，各第二开孔组包括沿第一方向排列的m2个第二开孔，第二开孔组沿第二方向排列，在沿第一方向上第二开孔组与第一开孔组一一对应地位于一条直线上，其中m2为正整数，第一开孔部和第二不开孔部对应设置，第一不开孔部和第二开孔部对应设置；各焊带沿第一方向延伸，且任意一条焊带与位于同一条直线上的第一开孔组和第二开孔组对应设置以使焊带对应第一开孔和/或第二开孔的位置裸露。
6.进一步地，上述第一开孔和第二开孔各自独立地为圆形开孔、椭圆形开孔、跑道形开孔、长条形开孔中的任意一种；优选第一开孔和第二开孔的开孔形状与待焊接的电池片的焊点位置的图案适配。
7.进一步地，上述电池片上待焊接部位为实体主栅时，第一开孔和第二开孔为长条形开孔或跑道形开孔；或电池片上待焊接对象为焊盘时，第一开孔和第二开孔为圆形开孔或者椭圆形开孔。
8.进一步地，上述同一个膜组单元中，第一开孔部包括沿第二方向排布的一个或多个第一开孔组单元，各第一开孔组单元包括沿第二方向排列的多个第一开孔组；第二开孔
部包括沿第二方向排布的一个或多个第二开孔组单元，各第二开孔组单元包括沿第一方向排列的多个第二开孔组。
9.进一步地，上述复合焊带为z字形复合焊带，第一开孔部和第一不开孔部通过第一间隔部间隔设置，且第一开孔部、第一间隔部和第一不开孔部形成z字形；第二开孔部和第二不开孔部通过第二间隔部间隔设置，且第二开孔部、第二间隔部和第二不开孔形成z字形。
10.根据本发明的另一方面，提供了一种上述任一种的复合焊带的制备方法，该制备方法包括：步骤s1，将一个第一膜层、n条焊带和第二膜层组合形成预备膜组，焊带位于第一膜层和第二膜层之间，且任意一条焊带与位于同一条直线上的一个第一开孔组和一个第二开孔组对应设置；步骤s2，对预备膜组进行复合形成复合焊带，焊带对应第一开孔和/或第二开孔的位置裸露。
11.进一步地，上述制备方法还包括对热压后形成的膜组进行裁切和z字形整型处理的过程。
12.根据本发明的另一方面，提供了一种电池串，该电池串包括：多个电池片，电池片的相对第一表面和第二表面均具有焊点，多个电池片被划分为p个电池片单元，各电池片单元由一个电池片或s个电池片组成，p和s均为正整数，一个或多个上述任一种的复合焊带，复合焊带由一个膜组单元组成，任意一个复合焊带与两个相邻的电池片单元对应形成基础串单元，基础串单元中一个电池片单元与复合焊带的第一开孔部对应，且复合焊带的焊带通过第一开孔部的第一开孔与电池片单元的各电池片的第一表面上的焊点对应，基础串单元中另一个电池片单元与复合焊带的第二开孔部对应，且复合焊带的焊带通过第二开孔部的第二开孔与电池片单元的各电池片的第二表面上的焊点对应。
13.进一步地，上述基础串单元为一个或多个，当基础串单元为多个时，且相邻的两个基础串单元中，其中一个基础串单元的复合焊带对应一个电池片单元的一个表面，则另一个基础串单元的复合焊带对应同一个电池片单元的另一个表面。
14.进一步地，上述复合焊带中，第一开孔部包括沿一个第一开孔组单元，第一开孔组单元与电池片对应，第一开孔组单元包括沿第二方向排列的多个第一开孔组；第二开孔部包括一个第二开孔组单元，第二开孔组单元与电池片对应，第二开孔组单元包括沿第二方向排列的多个第二开孔组。
15.进一步地，上述复合焊带中，第一开孔部包括沿第二方向排布的多个第一开孔组单元，各第一开孔组单元与电池片一一对应，各第一开孔组单元包括沿第二方向排列的多个第一开孔组；第二开孔部包括沿第二方向排布的多个第二开孔组单元，各第二开孔组单元与电池片一一对应，各第二开孔组单元包括沿第一方向排列的多个第二开孔组。
16.根据本发明的又一方面，提供了一种电池串的排布方法，该电池串包括：多个电池片，电池片的相对第一表面和第二表面均具有焊点，多个电池片被划分为p个电池片单元，各电池片单元由一个电池片或s个电池片组成，p和s均为整数，一个或多个上述任一种的复合焊带，复合焊带由一个膜组单元组成，排布方法包括：在复合焊带的第一开孔部和第二开孔部处分别设置电池片单元，使任意一个复合焊带与两个相邻的电池片单元对应形成基础串单元，且使复合焊带的焊带通过第一开孔部与电池片单元的各电池片的第一表面上的焊点对应焊接、通过第二开孔部与电池片单元的各电池片的第二表面上的焊点对应焊接。
17.进一步地，在形成第q个上述基础串单元后，将用于形成第q+1个基础串单元的复合焊带对应第q个基础串单元中电池片单元的裸露表面设置，q为正整数。
18.进一步地，将上述电池片沿第一方向排列形成各电池片单元，并使各电池片单元一一对应复合焊带的第一开孔部和第二开孔部处设置，其中，第一开孔部包括一个第一开孔组单元，第一开孔组单元与电池片对应，第一开孔组单元包括沿第二方向排列的多个第一开孔组；第二开孔部包括一个第二开孔组单元，第二开孔组单元与电池片对应，第二开孔组单元包括沿第二方向排列的多个第二开孔组。
19.进一步地，将上述电池片沿第二方向排列形成各电池片单元，并使各电池片单元一一对应复合焊带的第一开孔部和第二开孔部处设置，其中，第一开孔部包括沿第二方向排布的多个第一开孔组单元，各第一开孔组单元与电池片一一对应，各第一开孔组单元包括沿第二方向排列的多个第一开孔组；第二开孔部包括沿第二方向排布的多个第二开孔组单元，各第二开孔组单元与电池片一一对应，各第二开孔组单元包括沿第一方向排列的多个第二开孔组。
20.根据本发明的又一方面，提供了一种光伏组件，该光伏组件包括前板、上述任一种的电池串、背板，光伏组件还包括在第一方向上电池串首尾两端设置的密封膜，密封膜覆盖电池串首尾两端未被复合焊带覆盖的电池表面。
21.根据本发明的再一方面，提供了一种光伏组件的制作方法，该制作方法包括：采用上述任一种的排布方法制备电池串；将电池串敷设在背板上；在电池串首尾两端裸露的电池片表面敷设密封膜；密封膜敷设完成后，在电池串上敷设前板，得到层叠结构；对层叠结构进行层压，得到光伏组件。
22.应用本发明的技术方案，敷设焊带时，焊带被第一膜层、第二膜层定位夹持在双层膜之间，并能够经由第一开孔和第二开孔对每一根焊带的敷设是否精准定位进行校验，定位有偏差的焊带同时也可以经由第一开孔和第二开孔调整成无偏差状态，在复合焊带中焊带被精确定位。双层膜夹持焊带的复合焊带使用时，仅需将焊带对应第一开孔和第二开孔的焊带漏出部分与太阳能电池片的待焊接位置对位焊接即可，由于焊带被夹持双层膜结构中，焊带不会在定位对准后产生偏移，后续焊接和热压工序均可在严格对准的情况下执行工艺，组件生产工艺的焊接精度得到明显提升，避免出现焊接偏移、虚焊、el发黑等问题。
23.同时，本技术的复合焊带仅有焊带漏出，串焊完成后，每片电池的正表面和背表面远离电池片本体的一侧，均完全由膜层结构覆盖，相邻片的膜层结构在层压后相互融合，在相邻电池片之间也被膜层完全覆盖，即电池串的相邻串间隙部分在层压后，电池片侧边部分也完全被膜层覆盖保护，这样可以减少对电池片侧边产生的应力从而减少对电池片的损伤。本发明复合焊带在组件生产中，并不需要在背板/玻璃侧额外增加封装膜层，即可实现电池片的密封封装。
附图说明
24.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
25.图1示出了根据本发明的一种实施例的复合焊带的膜组单元结构侧视图；
26.图2示出了图1所示复合焊带的一个膜组单元的第一膜层和第二膜层的各自的结
构以及对应关系示意图；
27.图3示出了本发明一种实施例的复合焊带的俯视图；
28.图4示出了本发明另一种实施例的复合焊带的俯视图；
29.图5示出了本发明的一种实施例的复合焊带的膜组单元的立体结构示意图，其中未示出焊带
30.图6示出了根据本发明一种实施例的复合焊带和电池片单元组装形成电池串的侧视图；
31.图7示出了图6所示的电池串的立体结构示意图；
32.图8示出了利用图3的复合焊带与电池片形成的电池串的俯视图；
33.图9示出了利用图4的复合焊带与电池片形成的电池串的俯视图；
34.图10示出了根据本发明一种实施例的光伏组件中电池串阵列的俯视图；
35.图11示出了根据本发明另一种实施例的光伏组件中电池串阵列的俯视图。
36.其中，上述附图包括以下附图标记：
37.1、第一膜层；11、第一开孔部；12、第一不开孔部；111、第一开孔组；1111、第一开孔；11-a、第一开孔组单元；
38.2、焊带；
39.3、第二膜层；31、第二开孔部；32、第二不开孔部；331、第二开孔组；3111、第二开孔；31-a、第二开孔组单元；
40.100、复合焊带；
41.02、电池片。
具体实施方式
42.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
43.如本技术背景技术所分析的，现有技术存在焊带焊接时与焊点偏移的问题。为了解决该问题，本技术提供了一种复合焊带及其制备方法、电池串及其排布方法、光伏组件及其制作方法。
44.在本技术一种典型的实施方式中，提供了一种复合焊带，如图1和2所示，该复合焊带包括第一膜层1、第二膜层3和夹持在第一膜层1和第二膜层3之间的焊带2，复合焊带由一个或多个膜组单元组成，各膜组单元中，第一膜层1具有第一开孔部11和第一不开孔部12，第一开孔部11具有n个间隔的第一开孔组111，各第一开孔组111包括沿第一方向排列的m1个第一开孔1111，第一开孔组111沿第二方向排列，第一方向和第二方向垂直，其中m1和n均为正整数；第二膜层3具有第二开孔部31和第二不开孔部32，第二开孔部31具有n个间隔的第二开孔组311，各第二开孔组311包括沿第一方向排列的m2个第二开孔3111，第二开孔组311沿第二方向排列，在沿第一方向上第二开孔组311与第一开孔组111一一对应地位于一条直线上，其中m2为正整数，第一开孔部11和第二不开孔部32对应设置，第一不开孔部12和第二开孔部31对应设置；各焊带2沿第一方向延伸，且任意一条焊带2与位于同一条直线上的第一开孔组111和第二开孔组311对应设置以使焊带2对应第一开孔1111和/或第二开孔3111的位置裸露。
45.由于本技术提出的复合焊带结构，敷设焊带2时，焊带2被第一膜层1、第二膜层3定位夹持在双层膜之间，并能够经由第一开孔1111和第二开孔3111对每一根焊带2的敷设是否精准定位进行校验，定位有偏差的焊带2同时也可以经由第一开孔1111和第二开孔3111调整成无偏差状态，在复合焊带中焊带2被精确定位。双层膜夹持焊带2的复合焊带使用时，仅需将焊带2对应第一开孔1111和第二开孔3111的焊带2漏出部分与太阳能电池片02的待焊接位置对位焊接即可，由于焊带2被夹持双层膜结构中，焊带2不会在定位对准后产生偏移，后续焊接和热压工序均可在严格对准的情况下执行工艺，组件生产工艺的焊接精度得到明显提升，避免出现焊接偏移、虚焊、el发黑等问题。
46.同时，本技术的复合焊带仅有焊带2漏出，串焊完成后，每片电池的正表面和背表面远离电池片02本体的一侧，均完全由膜层结构覆盖，相邻片的膜层结构在层压后相互融合，在相邻电池片02之间也被膜层完全覆盖，即电池串的相邻串间隙部分在层压后，电池片02侧边部分也完全被膜层覆盖保护，这样可以减少对电池片02侧边产生的应力从而减少对电池片02的损伤。本发明复合焊带在组件生产中，并不需要在背板/玻璃侧额外增加封装膜层，即可实现电池片02的密封封装。
47.本技术的第一开孔1111和第二开孔3111的形状可以为任意形状，为了提高焊接的可操作性，优选第一开孔1111和第二开孔3111各自独立地为圆形开孔、椭圆形开孔、跑道形开孔、长条形开孔中的任意一种；优选第一开孔1111和第二开孔3111的开孔形状与待焊接的电池片02的焊点位置的图案适配。
48.在一些实施例中，可以根据具体焊接位置的形状设置第一开孔1111和第二开孔3111的形状，上述电池片02上待焊接部位为实体主栅时，第一开孔1111和第二开孔3111为长条形开孔或跑道形开孔；或电池片02上待焊接对象为焊盘时，第一开孔1111和第二开孔3111为圆形开孔或者椭圆形开孔。
49.本技术的复合焊带中开孔的具体设置形式可以有多种，在一些实施例中，如图3所示，上述同一个膜组单元中，第一开孔部11包括一个第一开孔组单元11-a，第一开孔组单元11-a包括沿第二方向排列的多个第一开孔组111；第二开孔部31包括一个第二开孔组单元31-a，第二开孔组单元31-a包括沿第二方向排列的多个第二开孔组311。在将该复合焊带与电池片02进行组装时，一个电池片02与一个开孔组单元对应。图3示出了一种膜组单元的示例性结构，其中，第一膜层1在上方，第二膜层3在下方，焊带2在第一膜层1和第二膜层3之间，左边小的虚线框中的横向排列的第一开孔1111为第一开孔组111，大的虚线框中纵向排列的第一开孔组111形成第一开孔组单元11-a；右边小的虚线框中的横向排列的第二开孔3111为第二开孔组311，大的虚线框中纵向排列的第二开孔组311形成第二开孔组单元31-a。
50.在一些实施例，如图4所示，同一个膜组单元中，第一开孔部11包括沿第二方向排布的多个第一开孔组单元11-a，各第一开孔组单元11-a包括沿第二方向排列的多个第一开孔组111；第二开孔部31包括沿第二方向排布的多个第二开孔组单元31-a，各第二开孔组单元31-a包括沿第一方向排列的多个第二开孔组311。在将该复合焊带与电池片02进行组装时，一个电池片02与一个开孔组单元对应。图4示出了一种膜组单元的示例性结构，其中，第一膜层1在上方，第二膜层3在下方，焊带2在第一膜层1和第二膜层3之间，左边小的虚线框中的横向排列的第一开孔1111为第一开孔组111，大的虚线框中纵向排列的第一开孔组111
形成第一开孔组单元11-a，第一开孔组单元11-a纵向排列；右边小的虚线框中的横向排列的第二开孔3111为第二开孔组311，大的虚线框中纵向排列的第二开孔组311形成第二开孔组单元31-a，第一开孔组单元11-a纵向排列。图5示出了图4所表示的复合焊带的膜组单元的立体结构示意图，其中未示出焊带。
51.由于本技术的复合焊带需要在两面设置电池片02，即在层叠敷设时以z字形结构设置，为了提高敷设的稳定性，在一些实施例中，复合焊带为z字形复合焊带，第一开孔部11和第一不开孔部12通过第一间隔部间隔设置，且第一开孔部11、第一间隔部和第一不开孔部12形成z字形；第二开孔部31和第二不开孔部32通过第二间隔部间隔设置，且第二开孔部31、第二间隔部和第二不开孔部32形成z字形。其中图2中中间虚线部分对应位置即为第一间隔部或第二间隔部并与图5、图6、图7的弯折部对应。
52.需要说明的是，在沿第一方向上第二开孔组311与第一开孔组111一一对应地位于一条直线上是指：由于焊带一般为直线形式，为了使焊带对应第一开孔1111与第二开孔3111的位置裸露，所以第二开孔组311与第一开孔组111的位置基本位于一条直线上，但即便第二开孔组311与第一开孔组111在第一方向上的位置稍微有点偏差，同样属于本技术的保护范围内，并不严格限制。
53.在本技术另一种典型的实施方式中，提供了一种上述任一种复合焊带的制备方法，该制备方法包括：步骤s1，将一个第一膜层1、n条焊带2和第二膜层3组合形成预备膜组，焊带2位于第一膜层1和第二膜层3之间，且任意一条焊带2与位于同一条直线上的一个第一开孔组111和一个第二开孔组311对应设置；步骤s2，对预备膜组进行复合形成复合焊带，焊带2对应第一开孔和/或第二开孔的位置裸露。其中，复合方法包括热压复合、粘合复合活焊接复合等。
54.上述制备方法通过先组装后热压的方式来制备本技术的复合焊带，制备方法简单，易于在工业中推广应用。
55.为了进一步提高复合焊带的制备效率，在一些实施例中，上述步骤s1包括：利用第一膜料放卷设备和第二膜料放卷设备分别放出第一膜层1预备件和第二膜层3预备件；对第一膜层1预备件进行第一间隔开孔，每进行一次开孔形成一个第一开孔组111，得到第一膜层1；对第二膜层3预备件进行第二间隔开孔，每进行一次开孔形成一个第二开孔组311，得到第二膜层3，第一间隔开孔和第二间隔开孔交替进行；利用焊带2放线设备放出n条焊带2，n条焊带2通过压辊辊压至第一膜层1和第二膜层3之间，形成预备膜组。利用卷绕结构通过放卷的方式实现了预备膜组的连续性组装。
56.在进行热压后，为了满足对不同光伏组件的要求，优选上述制备方法还包括对热压后形成的膜组进行裁切和z字形整型处理的过程。
57.在本技术另一种典型的实施方式中，提供了一种电池串，如图6和7所示，该电池串包括多个电池片02和一个或多个上述任一种的复合焊带100，电池片02的相对第一表面和第二表面均具有焊点，多个电池片02被划分为p个电池片单元，各电池片单元由一个电池片02或s个电池片02组成，p和s均为正整数，复合焊带100由一个膜组单元组成，任意一个复合焊带100与两个相邻的电池片单元对应形成基础串单元，基础串单元中一个电池片单元与复合焊带100的第一开孔部11对应，且复合焊带100的焊带2通过第一开孔部11的第一开孔1111与电池片单元的各电池片02的第一表面上的焊点对应，基础串单元中另一个电池片单
元与复合焊带100的第二开孔部31对应，且复合焊带100的焊带2通过第二开孔部31的第二开孔3111与电池片单元的各电池片02的第二表面上的焊点对应。
58.本技术的电池串中的复合焊带100结构能够经由第一开孔1111和第二开孔3111对每一根焊带2的敷设是否精准定位进行校验，焊带2在复合焊带100中焊带2被精确定位。复合焊带100与电池片02形成电池串时，仅需将焊带2对应第一开孔1111和第二开孔3111的焊带2漏出部分与太阳能电池片02的待焊接位置对位焊接即可，由于焊带2被夹持双层膜结构中，焊带2不会在定位对准后产生偏移，后续焊接和热压工序均可在严格对准的情况下执行工艺，组件生产工艺的焊接精度得到明显提升，避免出现焊接偏移、虚焊、el发黑等问题。
59.其中，图7示出了电池串的立体结构示意图，该电池串中每个电池片单元在第二方向的电池片02的数量既可以为1个即对应图8表示的电池串，也可以为s个即对应图11表示的电池串。
60.本技术的电池串中的基础串单元可以为一个也可以为多个。当基础串单元为多个时，且相邻的两个基础串单元中，其中一个基础串单元的复合焊带对应一个电池片单元的一个表面，则另一个基础串单元的复合焊带对应同一个电池片单元的另一个表面。
61.基于复合焊带的结构不同，所形成的电池串的结构也对应不同，本技术一种典型的实施方式中，图8所形成的电池串每行包括多个基础串单元，每个基础串单元中的电池片单元由1个电池片02组成。对应图3的复合焊带，一个复合焊带100中，第一开孔部11包括一个第一开孔组单元11-a，在图8中，各第一开孔组单元11-a与电池片02一一对应，各第一开孔组单元11-a包括沿第二方向排列的多个第一开孔组111；第二开孔部31包括一个第二开孔组单元31-a，各第二开孔组单元31-a与电池片02一一对应，各第二开孔组单元31-a包括沿第二方向排列的多个第二开孔组311。图8中，电池片02横向排列，实线对应的每个电池片02即对应图3中的一个第一开孔组单元11-a，虚线对应的每个电池片02即对应图3中的一个第二开孔组单元31-a，且实线对应的电池片02位于复合焊带的上方，虚线对应的电池片02位于复合焊带的下方。
62.本技术另一种典型的实施方式中，图9所形成的电池串包括一个基础串单元，该基础串单元中的电池片单元由s个沿第二方向排布的电池片02组成。对应图4的复合焊带，复合焊带100中，第一开孔部11包括沿第二方向排布的多个第一开孔组单元11-a，在图9中，各第一开孔组单元11-a与电池片02一一对应，各第一开孔组单元11-a包括沿第二方向排列的多个第一开孔组111；第二开孔部31包括沿第二方向排布的多个第二开孔组单元31-a，各第二开孔组单元31-a与电池片02一一对应，各第二开孔组单元31-a包括沿第一方向排列的多个第二开孔组311。图9中，电池片02纵向排列，实线对应的每个电池片02即对应图4中的一个第一开孔组单元11-a，虚线对应的每个电池片02即对应图4中的一个第二开孔组单元31-a，且实线对应的电池片02位于复合焊带的上方，虚线对应的电池片02位于复合焊带的下方。即将电池片02沿纵向行排列，在将列方向的排列的电池片02作为一个电池片单元在横向上利用复合焊带上形成基础串单元，进一步地将基础串单元在横向进一步形成电池串。
63.在本技术另一种典型的实施方式中，提供了一种电池串的排布方法，该电池串包括：多个电池片02和一个或多个上述任一种的复合焊带，电池片02的相对第一表面和第二表面均具有焊点，多个电池片02被划分为p个电池片单元，各电池片单元由一个电池片02或s个电池片02组成，p和s均为整数，复合焊带由一个膜组单元组成，该排布方法包括：在复合
焊带的第一开孔部11和第二开孔部31处分别设置电池片单元，使任意一个复合焊带与两个相邻的电池片单元对应形成基础串单元，且使复合焊带的焊带2通过第一开孔部11与电池片单元的各电池片02的第一表面上的焊点对应焊接、通过第二开孔部31与电池片单元的各电池片02的第二表面上的焊点对应焊接。
64.上述排布方式与复合焊带的结构相对应，易于实施。
65.当需要进一步拓展电池串的基础串单元的数量时，在形成第q个基础串单元后，将用于形成第q+1个基础串单元的复合焊带对应第q个基础串单元中电池片单元的裸露表面设置，q为正整数。
66.对应图8的电池片单元，其排布方法包括：将电池片02沿第一方向排列形成各电池片单元，每个电池片单元由1个电池片02组成，并使各电池片单元一一对应复合焊带100的第一开孔部11和第二开孔部31处设置，其中，第一开孔部11包括一个第一开孔组单元11-a，第一开孔组单元11-a与一个电池片02对应，第一开孔组单元11-a包括沿第二方向排列的多个第一开孔组111；第二开孔部31包括一个第二开孔组单元31-a，第二开孔组单元31-a与一个电池片02对应，第二开孔组单元31-a包括沿第二方向排列的多个第二开孔组311。即每行都沿第一方向排布多个串联的基础串单元，按照该方法一行一行排布后得到的完整电池串结构如图10所示。
67.对应图9的电池片单元，其排布方法包括：将电池片02沿第二方向排列形成各电池片单元，每个电池片单元由s个沿第二方向排布的电池片02组成，并使各电池片单元一一对应复合焊带100的第一开孔部11和第二开孔部31处设置，其中，第一开孔部11包括沿第二方向排布的多个第一开孔组单元11-a，各第一开孔组单元11-a与电池片02一一对应，各第一开孔组单元11-a包括沿第二方向排列的多个第一开孔组111；第二开孔部31包括沿第二方向排布的多个第二开孔组单元31-a，各第二开孔组单元31-a与电池片02一一对应，各第二开孔组单元31-a包括沿第一方向排列的多个第二开孔组311。按照该方法一列一列排布后得到的完整电池串结构如图11所示。
68.在本技术又一种典型的实施方式中，还提供了一种光伏组件该光伏组件包括前板、上述任一种的电池串、背板，此外，该光伏组件还包括在第一方向上电池串首尾两端设置的密封膜，密封膜覆盖电池串首尾两端未被复合焊带覆盖的电池表面。其中，图10和11示出了两种电池串的结构示意图。
69.在本技术另一种典型的实施方式中，还提供了一种光伏组件的制作方法，该制作方法包括：采用上述任一种的排布方法制备电池串；将电池串敷设在背板上；在电池串首尾两端裸露的电池片02表面敷设密封膜；密封膜敷设完成后，在电池串上敷设前板，得到层叠结构；对层叠结构进行层压，得到光伏组件。
70.本技术的电池端的首尾两端的电池片的一个表面没有被复合焊带覆盖，因此利用密封膜将对应的未被复合焊带覆盖的表面覆盖即可，不需要在前板和背面的正面对应位置敷设封装胶膜。
71.从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
72.1由于本技术提出的复合焊带结构，敷设焊带时，焊带被第一膜层与第一膜层定位夹持在双层膜之间，不仅可以校验每一根焊带是否精准定位，还能通过开孔校正成位置无偏差状态。同时经热压后可实现焊带的精确定位，由此焊带不容易产生与膜层的位置偏移，
与电池片对准后二者也极难产生偏移，使得后续工序均可以在严格对准情况下执行，组件生产工艺的焊接精度得到明显提升，避免出现焊接偏移、虚焊、el发黑等问题。
73.2串焊完成后，每片电池的正表面和背表面远离均完全由膜层结构覆盖，相邻电池片之间也被膜层完全覆盖，这样不仅可以减少对电池片侧边的损伤，而且本技术的串焊结构在组件生产中，不需要在背板/玻璃侧额外增加封装膜层，即可实现电池片的密封封装。
74.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。