电芯端板组件及具有其的模组的制作方法

1.本技术属于铝壳电芯端板技术领域，更具体地说，是涉及一种电芯端板组件及具有其的模组。


背景技术：

2.电芯分为铝壳电芯、软包电芯(又称“聚合物电芯”)、圆柱电芯三种。通常手机电池采用的为铝壳电芯，蓝牙等数码产品多采用软包电芯，笔记本电脑的电池采用圆柱电芯的串并联组合。
3.传统的电芯端板只有激光焊接一种装配工艺，若想实现组装必须依赖激光焊机，对设备的投入很大，若前期品质不稳定，返修模组时端板及侧板会报废。端板与侧板使用直接焊接的方式，焊缝处受力较大，对焊缝要求较高。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的在于提供一种电芯端板组件及具有其的模组，旨在解决现有技术中的电芯端板组件与侧板之间组装方式单一的技术问题。
5.为实现上述目的，根据本技术的一个方面，提供了一种电芯端板组件，电芯端板组件包括：端板；侧板连接部，侧板连接部设置于端板的侧部，侧板连接部与电芯侧板可拆卸地连接。
6.可选地，侧板连接部包括安装孔，安装孔设置于端板的侧壁，电芯侧板通过螺纹紧固件与安装孔连接。
7.可选地，端板的侧部设置有安装内腔，安装内腔沿端板的高度方向延伸，并在端板的上端形成开口；侧板连接部还包括嵌入部，嵌入部上设置有连接部，连接部包括连接孔及固定于连接孔处的螺母，螺母与连接孔同轴，嵌入部自开口穿设在安装内腔中，连接孔的位置与安装孔的位置相对应。
8.可选地，嵌入部包括嵌入板，安装内腔两侧的内侧壁的靠近安装孔一端均设置有导向槽，两个导向槽对称设置，导向槽沿安装内腔的长度方向延伸，嵌入板的两侧分别插设在两个导向槽中。
9.可选地，安装孔为多个，多个安装孔沿端板的高度方向间隔设置；连接部为多个，多个连接部与多个安装孔一一对应地设置。
10.可选地，端板的两侧均设置有贯孔，贯孔自端板的上端至端板的下端贯穿端板。
11.可选地，端板的两侧的外侧壁设置有定位槽，定位槽沿端板的高度方向延伸，电芯侧板的一侧定位在定位槽中，并与定位槽的槽壁抵靠。
12.可选地，电芯端板组件还包括绝缘板，绝缘板粘贴在端板的电芯侧，端板的远离绝缘板的一侧设置有多个吊装孔。
13.可选地，电芯端板组件还包括绝缘支架，绝缘支架的两侧设置有插条，端板的上端设置有凹槽，绝缘支架安装在凹槽中，凹槽的两侧设置有插接槽，插条插设在插接槽中，绝
缘支架用于安装总极铜排。
14.根据本技术的另一个方面，提供了一种模组，模组包括电芯模组、电芯端板组件及电芯侧板，电芯端板组件为上述的电芯端板组件，电芯侧板与电芯端板组件围设在电芯模组外周。
15.本技术提供的电芯端板组件的有益效果在于：与现有技术相比，本技术的电芯端板组件包括端板及侧板连接部，其中，侧板连接部位于端板的侧部，且与电芯侧板可拆卸地连接。一方面，本技术可将侧板连接部与电芯侧板之间可拆卸地连接；另一方面，本技术的侧板连接部与电芯侧板之间依然可以采用激光焊接的方式进行连接，从而可以有效地避免传统的电芯端板只有激光焊接一种装配工艺，导致的对设备的投入很大，若前期品质不稳定，返修模组时端板及侧板会报废的问题。电芯的组装方式多样化，可以满足从手工样件到批量生产过程中不同阶段工艺需求，减少前期设备投入；根据不同的应用场景，可以选择不同的组装方式，可有效控制产品物料成本及设备成本。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本技术实施例提供的电芯端板组件的爆炸示意图；
18.图2为本技术实施例提供的电芯端板组件及电芯侧板的结构示意图；
19.图3为本技术实施例提供的端板的结构示意图；
20.图4为图3中a区域的放大图。
21.上述附图所涉及的标号明细如下：
22.10、端板；
23.11、安装内腔；
24.12、导向槽；
25.13、贯孔；
26.14、定位槽；
27.15、插接槽；
28.16、吊装孔；
29.17、底座孔；
30.18、扎线座孔；
31.21、安装孔；
32.31、嵌入部；
33.32、连接孔；
34.33、螺母。
35.40、绝缘板；
36.50、绝缘支架；
37.51、插条；
38.60、电芯侧板；
39.70、安装座；
具体实施方式
40.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
41.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
42.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
43.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
44.正如背景技术中所记载的，目前，电芯分为铝壳电芯、软包电芯(又称“聚合物电芯”)、圆柱电芯三种。通常手机电池采用的为铝壳电芯，蓝牙等数码产品多采用软包电芯，笔记本电脑的电池采用圆柱电芯的串并联组合。
45.传统的电芯端板只有激光焊接一种装配工艺，若想实现组装必须依赖激光焊机，对设备的投入很大，若前期品质不稳定，返修模组时端板及侧板会报废。端板与侧板使用直接焊接的方式，焊缝处受力较大，对焊缝要求较高。
46.参见图1至图4所示，为了解决上述问题，根据本技术的一个方面，本技术的实施例提供了一种电芯端板10组件，本实施例的电芯端板10组件包括端板10及侧板连接部，其中，侧板连接部设置于端板10的侧部，侧板连接部与电芯侧板60可拆卸地连接。本技术的电芯端板10组件包括端板10及侧板连接部，其中，侧板连接部位于端板10的侧部，且与电芯侧板60可拆卸地连接。一方面，本技术可将侧板连接部与电芯侧板60之间可拆卸地连接；另一方面，本技术的侧板连接部与电芯侧板60之间依然可以采用激光焊接的方式进行连接，从而可以有效地避免传统的电芯端板10只有激光焊接一种装配工艺，导致的对设备的投入很大，若前期品质不稳定，返修模组时端板10及侧板会报废的问题。电芯的组装方式多样化，可以满足从手工样件到批量生产过程中不同阶段工艺需求，减少前期设备投入；根据不同的应用场景，可以选择不同的组装方式，可有效控制产品物料成本及设备成本。其中，为降低整体重量，端板10由铝材制成。
47.其中，侧板连接部与电芯侧板60之间的可拆卸连接方式可以是卡接、螺纹紧固件连接等等。
48.在一种实施例中，采用了螺纹紧固件的连接方式，本实施例中的侧板连接部包括安装孔21，安装孔21设置于端板10的侧壁，电芯侧板60通过螺纹紧固件与安装孔21连接。其中，安装孔21可以是螺纹孔，也可以是通孔，在安装孔21为螺纹孔的实施例中，螺纹紧固件采用螺钉，电芯侧板60的对应于螺纹孔的位置开设孔，通过螺钉依次穿过电芯侧板60的孔以及螺纹孔，并旋拧在螺纹孔中。在安装孔21为通孔的实施例中，同样需要在电芯侧板60的对应于通孔的位置开设孔，本实施例中则需要通过螺栓螺母33配合连接。
49.参见图3和图4所示，为了降低端板10的整体重量，优选地，本实施例中的端板10的侧部设置有安装内腔11，安装内腔11沿端板10的高度方向延伸，并在端板10的上端形成开口。在此基础上，为了实现安装孔21与电芯侧板60之间的连接，本实施例中的侧板连接部还包括嵌入部31，嵌入部31上设置有连接部，连接部包括连接孔32及固定于连接孔32处的螺母33，螺母33与连接孔32同轴，嵌入部31自开口穿设在安装内腔11中，连接孔32的位置与安装孔21的位置相对应。本实施例中需要在电芯侧板60的对应于通孔的位置开设孔，孔的位置与安装孔21的位置相对应，连接时，通过螺栓依次穿过电芯侧板60上的孔、安装孔21、连接孔32及螺母33，并旋拧在螺母33中以实现连接，在一种优选地实施例中，连接孔32与安装孔21之间还可以安装防松垫片，以防止螺栓松扣。
50.由于连接孔32的位置与安装孔21的位置需要精准对应，才能够实现螺栓与螺母33之间的顺畅连接，为此，本实施例中的嵌入部31包括嵌入板，连接孔32及螺母33均设置在嵌入板上，安装内腔11两侧的内侧壁的靠近安装孔21一端均设置有导向槽12，两个导向槽12对称设置，导向槽12沿安装内腔11的长度方向延伸，嵌入板的两侧分别插设在两个导向槽12中。对嵌入板进行安装时，将嵌入板对准安装内腔11上部的开口，并将嵌入板的两侧分别插入两个导向槽12中，用力推入导向槽12，通过导向槽12的导向及定位作用，可以使得嵌入板上的连接孔32能够与安装孔21精确对准，为螺栓与螺母33的准确配合提供条件。
51.为了保证电芯端板10组件与电芯侧板60之间的连接强度，本实施例中的安装孔21为多个，多个安装孔21沿端板10的高度方向间隔设置；连接部为多个，多个连接部与多个安装孔21一一对应地设置。本实施例中需要在电芯侧板60的对应于通孔的位置开设多个孔，多个孔的位置与多个安装孔21的位置相对应，连接时，通过多个螺栓一一对应地穿过电芯侧板60上的多个孔，再一一对应地穿过多个安装孔21，一一对应地穿过多个连接孔32，最终一一对应地旋入多个螺母33中。
52.为了使端板10的底部能够与外部结构连接，优选地，本实施例中的端板10的两侧均设置有贯孔13，贯孔13自端板10的上端至端板10的下端贯穿端板10。安装时，可以将端板10上的贯孔13与外部结构上的连接孔32相对，将螺栓自上至下贯穿贯孔13，穿入到外部结构的连接孔32中，完成螺纹连接。其中，安装内腔11为两个，分别位于端板的两侧，贯孔13与安装内腔11相邻设置。
53.在本技术的另一个实施例中，为了使端板10的底部能够与外部结构连接，本技术的电芯端板10组件还包括安装座70，端板10的远离电芯侧的一侧设置有底座孔17，安装座70具有第一连接板及第二连接板，第一连接板与第二连接板之间具有预定夹角，该预定夹角优选为90
°
，第一连接板上设置有第一孔，第二连接板上设置有第二孔，第一孔的位置与底座孔17的位置相对应，通过螺纹紧固件连接。第二孔与外部结构上的孔相对，并通过螺纹紧固件连接。
54.为了便于对电芯侧板60与端板10之间的相对位置进行定位，本实施例中的端板10的两侧的外侧壁设置有定位槽14，定位槽14沿端板10的高度方向延伸，电芯侧板60的一侧定位在定位槽14中，并与定位槽14的槽壁抵靠。通过定位槽14对电芯侧板60进行定位，使得电芯侧板60上的孔可以更准确、更快速地与安装孔21相对应。具体来说，电芯侧板60具有板体及位于板体侧端的折弯段，折弯段的折弯角度与端板10的侧部的相邻两面之间的角度相同，折弯段位于定位槽14中，并被定位槽14的槽壁定位。
55.本实施例中的电芯端板10组件还包括绝缘板40，绝缘板40粘贴在端板10的电芯侧，为了便于吊装，端板10的远离绝缘板40的一侧设置有多个吊装孔16。优选地，端板10上还设置有扎线座孔18，用于穿设扎线。
56.为了安装总极铜排，本实施例中的电芯端板10组件还包括绝缘支架50，绝缘支架50的两侧设置有插条51，端板10的上端设置有凹槽，绝缘支架50安装在凹槽中，凹槽的两侧设置有插接槽15，插条51插设在插接槽15中，绝缘支架50用于安装总极铜排。
57.参见图2所示，根据本技术的另一个方面，提供了一种模组，该模组包括电芯模组、电芯端板10组件及电芯侧板60，其中，电芯端板10组件为上述电芯端板10组件，电芯侧板60与电芯端板10组件围设在电芯模组外周。
58.综上，实施本实施例提供的电芯端板10组件，至少具有以下有益技术效果：
59.一方面，本技术可将侧板连接部与电芯侧板60之间可拆卸地连接；另一方面，本技术的侧板连接部与电芯侧板60之间依然可以采用激光焊接的方式进行连接，从而可以有效地避免传统的电芯端板10只有激光焊接一种装配工艺，导致的对设备的投入很大，若前期品质不稳定，返修模组时端板10及侧板会报废的问题。电芯的组装方式多样化，可以满足从手工样件到批量生产过程中不同阶段工艺需求，减少前期设备投入；根据不同的应用场景，可以选择不同的组装方式，可有效控制产品物料成本及设备成本。
60.通过设置安装内腔11，有效降低了端板10的整体重量，在此基础上，通过螺栓依次穿过电芯侧板60上的孔、连接孔32、安装孔21及螺母33，并旋拧在螺母33中以实现连接，在一种优选地实施例中，连接孔32与安装孔21之间还可以安装防松垫片，以防止螺栓松扣。
61.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。