一种锂离子电池的负极片的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池领域，具体涉及高功率锂电池用的一种锂离子电池的负极片。


背景技术：

2.目前在高功率锂电池的改进方向上大多数主流厂家采用正、负极增加多极耳来分别与盖帽、钢壳焊接的方法来提高锂电池充放电的倍率，或是通过材料的改进的来提高锂电池的充放电倍率，但前种方法的生产工艺较为复杂，且其生产出的锂电池的性能不佳，无法达到要求，而后种方法则会导致生产成本的极大升高；在对比文件cn113421996a中提供了一种负极片的制作方法，但该种方法中负极片与钢壳的接触仍然存在不足，电池内阻仍然较大，无法满足锂电池大倍率充放电的各项需求；因此，急需一种可以稳定而有效提高锂电池充放电倍率，满足高功率锂电池各项需求的负极片出现。


技术实现要素：

3.本实用新型为克服上述情况不足，旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。
4.一种锂离子电池的负极片，用于高功率的锂离子电池，所述锂离子电池包括钢壳和由铜箔带基体涂覆浆料制成的负极片本体，其特征在于，所述负极片本体的下侧露出有所述铜箔带基体；所述钢壳的内底部设有泡沫镍；所述铜箔带基体的露出部分与所述泡沫镍连接。
5.进一步的，所述铜箔带基体的下侧露出部分成型为锯齿状。
6.进一步的，所述负极片本体的上侧同样露出有所述铜箔带基体，且包裹有胶纸。
7.进一步的，所述铜箔带基体的上侧露出部分包裹有所述胶纸后的厚度与所述负极片本体的中部涂覆浆料后的厚度一致。
8.进一步的，所述胶纸耐高温耐腐蚀。
9.进一步的，所述泡沫镍的截面积与所述钢壳内底面的面积相同；所述泡沫镍的厚度为0.5-1mm。
10.进一步的，所述负极片本体与隔膜、正极片卷绕并放入所述钢壳内。
11.进一步的，所述负极片本体在卷绕后的最后一圈不涂覆浆料，且与所述钢壳的内壁接触。
12.进一步的，所述隔膜包住所述正极片在卷绕后的最后一圈外延3-5mm。
13.进一步的，所述负极片本体和所述正极片在卷绕过程中上下错位，所述负极片本体位于下部。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型中提供的锂离子电池的负极片，用于高功率的锂离子电池，该种锂离子电池的负极片使得负极片本体的最后一圈与钢壳的内壁完全接触，且负极片本体的底部锯齿状部分插入了钢壳内底部的泡沫镍中，进一步提升了负极片本体与钢壳的接触面积，不仅降低了生产工艺的复杂程度，降低了成
品电池的内阻，还大大提高了电池倍率性能和电池的使用寿命。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型的负极片本体的部分结构示意图。
18.图2是本实用新型的锂离子电池的内部结构示意图。
19.图中：1、负极片本体；2、浆料；3、铜箔带基体；31、锯齿状的铜箔带基体；4、钢壳；5、泡沫镍；6、隔膜；7、正极片。
具体实施方式
20.下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种锂离子电池的负极片，用于高功率的锂离子电池，所述锂离子电池包括钢壳4和由铜箔带基体3涂覆浆料2制成的负极片本体1，其特征在于，所述负极片本体1的下侧露出有所述铜箔带基体3；所述钢壳4的内底部设有泡沫镍5；所述铜箔带基体3的露出部分与所述泡沫镍5连接。
22.所述铜箔带基体3的下侧露出部分成型为锯齿状31。
23.铜箔带基体3在通过拉浆和上浆后被涂覆有浆料2并形成了负极片本体1，然后通过刮浆来让负极片本体1的下侧露出部分的铜箔带基体3，并达到工艺要求的范围；负极片本体1的下侧通过刮浆操作显露出来的铜箔带基体3要冲压成锯齿状后再进行辊压；底部为锯齿状的负极片本体1可以插入泡沫镍5内与泡沫镍5更好的进行接触，进而提高了负极片本体1与钢壳4的接触面积，降低了电池内阻，提高电池性能。
24.所述负极片本体1的上侧同样露出有所述铜箔带基体3，且包裹有胶纸。
25.所述铜箔带基体3的上侧露出部分包裹有所述胶纸后的厚度与所述负极片本1体的中部涂覆浆料2后的厚度一致。
26.所述胶纸耐高温耐腐蚀。
27.负极片本体1的上侧通过刮浆操作显露出来的铜箔带基体3需要在极片烘干收卷后，辊压前的时候通过设备来在外层包裹耐高温耐腐蚀的胶纸，且要确保胶纸能完全包裹住负极片本体1上侧露出的铜箔带基体3；其中被胶纸包裹后的铜箔带基体3的厚度要与负极片本体1中部涂覆有浆料2的上浆区的厚度一样，误差不可超过0.01mm；其目的在于确保后续卷绕过程的平整，也确保电池在恶劣的震动环境下不掉粉，避免因为掉粉或毛刺刺穿隔膜6而导致的短路。
28.所述泡沫镍5的截面积与所述钢壳4内底面的面积相同；所述泡沫镍5的厚度为0.5-1mm。
29.此泡沫镍5的厚度便于负极片本体1下侧锯齿状的铜箔带基体31的插入，该种技术方案相比于传统的方案而言，其生产的工艺程序更为简单，让负极片本体1的插入更为便捷稳固的同时也增大了负极片本体1与钢壳4的接触面积，提高了电池性能。
30.所述负极片本体1与隔膜6、正极片7卷绕并放入所述钢壳4内。
31.所述负极片本体1在卷绕后的最后一圈不涂覆浆料2，且与所述钢壳4的内壁接触。
32.传统工艺是利用隔膜6完全包住负极的最后一圈，并用胶纸缠绕后再放入钢壳4内，隔膜6与钢壳4的内壁接触，而该种改进后的技术方案则是让负极片本体1的最后一圈不涂覆浆料2露出铜箔带基体3并直接与钢壳4的内壁全面接触，进一步提高了负极片本体1与钢壳4的接触面积，降低电池内阻，并显著提升了电池的使用寿命。
33.所述隔膜6包住所述正极片7在卷绕后的最后一圈外延3-5mm。
34.隔膜6包裹住正极片7的最后一圈外延3-5mm，可以有效的避免正、负极之间的接触短路，提高电池的使用寿命和安全性能。
35.所述负极片本体1和所述正极片7在卷绕过程中上下错位，所述负极片本体1位于下部。
36.正极片7和负极片本体1在卷绕过程当中上下错位，可以避免在正极的后续焊接过程当中发热烧掉隔膜6而导致的正、负极接触短路。
37.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。