一种电容器全自动组立封口机用铝壳固定装置的制作方法

1.本技术涉及电容器生产设备领域，尤其涉及一种电容器全自动组立封口机用铝壳固定装置。


背景技术：

2.全自动组立封口机是卷绕型电容器生产过程中需要使用到的一种生产设备，其作用是为了把含浸了高分子的素子穿上胶盖装入铝壳中，然后完全封装起来，防止里面的高分子泄漏。
3.如中国实用新型专利公开了一种电容器自动组装机的结构，主要包括有素子输送加工装置、橡胶盖输送加工装置及铝壳输送加工装置等装置所组成，铝壳输送加工装置包括铝壳供输装置和往复加工机构，往复加工机构设有一转盘，在转盘的周缘位置处设有至少一个以上夹具，而在相对于夹具另侧的转盘周缘上设有至少一个以上压板，并在转盘上枢设有一可转动的凸块，凸块在二夹具之间转动，转盘的二侧各设有一会转动的座体，二座体二外侧各设有一封口机构。其中铝壳输送加工装置设有一往复加工机构，往复加工机构置设有存放铝壳原料的振荡盘，振荡盘的出口处亦设有一输送道，在输送道的出口处设有一夹持座；夹持座低于输送道，使输送道内的铝壳经输送后即能位于夹持座上。
4.但是当电容器的铝壳在平送转移到封口束模（即如上的夹持座）时，如果铝壳太矮的时候会出现铝壳倾倒现象，以此造成产品素子装不进铝壳中然后变成不良品，这样不仅会造成较大的浪费，还需另外购买适合矮小尺寸的机台生产，从而提高了配套机台的生产成本。


技术实现要素：

5.本实用新型目的是：提供一种电容器全自动组立封口机用铝壳固定装置，解决了束模不具备模具固定装置，太矮的铝壳在平送转移到束模时，铝壳经常会出现倾倒现象，以此造成产品素子装不进铝壳中然后变成不良品，这样不仅会造成较大的浪费，还需另外购买适合矮小尺寸的机台生产，从而提高了机台的购置成本以及电容器产品整体成本的问题。
6.本实用新型的技术方案是：一种电容器全自动组立封口机用铝壳固定装置，包括主体安装板和支撑轴，所述主体安装板与其顶部的l型支撑板通过升降杆、旋转轴及转轴相连接，所述主体安装板的后端部通过u形连接块设有与之垂直的直送通道，所述支撑轴的顶部通过第一往复杆及螺栓设有第二往复杆，且第二往复杆的底端部与l型支撑板的顶端部相贴合，所述主体安装板的内部设有螺杆，且螺杆位于主体安装板正面一端的外侧通过螺栓与支撑轴底端部的连接斜板相连接，所述主体安装板的正面通过前隔板、l型连接片、第一固定件及螺栓设有矩形连接片，且矩形连接片通过第二固定件与支撑轴转动连接，所述前隔板的正面通过对应块及螺栓设有挡块，且挡块位于螺杆的上方，可避免太矮的电容器铝壳在平送转移到束模上时出现倾倒现象，减少了产品素子装不进铝壳中然后变成不良品
的问题，以此降低了铝壳的生产成本。
7.更进一步地，所述主体安装板顶端的内部滑动连接有升降杆，且升降杆顶端部的外侧通过轴承转动连接在l型支撑板的内侧，所述升降杆顶端部的外侧转动连接有旋转轴，且旋转轴位于l型支撑板的顶部。
8.更进一步地，所述直送通道靠近主体安装板的一端固定安装有u形连接块，且u形连接块远离直送通道的一端面与主体安装板的后端部相贴合，并通过螺栓连接在主体安装板的后端部。
9.更进一步地，所述支撑轴的顶端部固定安装有第一往复杆，且第一往复杆远离支撑轴的一端通过螺栓固定连接有第二往复杆，第一往复杆及第二往复杆与l型支撑板呈紧绷状态，当升降杆外侧的l型支撑板向下移动时，因支撑轴内扭力弹簧缘故，第一往复杆及弧形往向前倾斜并拉出螺杆，l型支撑板向上移动时，第一往复杆及第二往复杆再次与l型支撑板处于紧绷状态，重复运作。
10.更进一步地，所述支撑轴的底端部固定连接有连接斜板，且螺杆位于主体安装板正面的一端穿过连接斜板并通过螺栓固定。
11.更进一步地，所述主体安装板的正面通过螺栓连接有前隔板，所述前隔板远离主体安装板的一端面通过螺栓固定连接有l型连接片，且l型连接片远离前隔板一端的内部通过第一固定件固定安装有矩形连接片，所述矩形连接片远离l型连接片的一端通过第二固定件与支撑轴相连接，所述第二固定件远离矩形连接片一端的外侧转动连接在支撑轴的内部，且第二固定件及支撑轴的两相对面以扭力弹簧相连接。
12.更进一步地，所述前隔板远离主体安装板的一端面对称连接有一组对应块，且对应块位于螺杆的两侧，所述挡块通过螺栓固定连接在对应块的顶端部。
13.更进一步地，所述l型支撑板底端的内部固定连接有稳固活动杆，所述l型支撑板远离升降杆的一侧通过螺栓固定连接有l型安装板，且螺栓靠近l型安装板的一端穿过l型安装板及l型支撑板并螺纹连接在稳固活动杆的内部。
14.更进一步地，所述螺杆靠近主体安装板的一端穿过主体安装板的一端，并延伸至直送通道的内侧。
15.更进一步地，所述l型支撑板的顶部设有气缸连接口。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.本实用新型通过支撑轴、连接斜板、第一往复杆、第二往复杆及扭力弹簧组成的往复组件用于驱动螺杆，以此螺杆会在主体安装板的内部一进一出，且挡块位于螺杆的上方，可避免太矮的电容器铝壳在平送转移到束模上时出现倾倒现象，减少了产品素子装不进铝壳中然后变成不良品的问题，以此降低了机台的购置成本以及电容器产品整体成本的问题。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型的加装检测块装置前偏左结构示意图；
20.图2为本实用新型的加装检测块装置立体前偏右结构示意图；
21.图3为本实用新型的加装检测块装置立体后视结构示意图；
22.图4为本实用新型的加装检测块装置立体仰视结构示意图；
23.其中：1、主体安装板；2、l型支撑板；3、直送通道；4、l型连接片；5、对应块；6、挡块；7、矩形连接片；8、第一固定件；9、第二固定件；10、螺杆；11、支撑轴；12、连接斜板；13、第一往复杆；14、第二往复杆；15、升降杆；16、旋转轴；17、l型安装板；18、稳固活动杆；19、气缸连接口；20、u形连接块；21、前隔板。
具体实施方式
24.以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本实用新型而不限于限制本实用新型的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
25.实施例1
26.如图1至图2所示，一种电容器全自动组立封口机用铝壳固定装置，包括主体安装板1和支撑轴11，主体安装板1与其顶部的l型支撑板2通过升降杆15、旋转轴16及转轴相连接，主体安装板1的后端部通过u形连接块20设有与之垂直的直送通道3，支撑轴11的顶部通过第一往复杆13及螺栓设有第二往复杆14，且第二往复杆14的底端部与l型支撑板2的顶端部相贴合，主体安装板1的内部设有螺杆10，且螺杆10位于主体安装板1正面一端的外侧通过螺栓与支撑轴11底端部的连接斜板12相连接，主体安装板1的正面通过前隔板21、l型连接片4、第一固定件8及螺栓设有矩形连接片7，且矩形连接片7通过第二固定件9与支撑轴11转动连接，前隔板21的正面通过对应块5及螺栓设有挡块6，且挡块6位于螺杆10的上方。
27.本实施例中，第一往复杆13及第二往复杆14与l型支撑板2呈紧绷状态，当升降杆15外侧的l型支撑板2向下移动时，因支撑轴11内扭力弹簧缘故，第一往复杆13及第二往复杆14往向前倾斜并拉出螺杆10，l型支撑板2向上移动时，第一往复杆13及第二往复杆14再次与l型支撑板2处于紧绷状态，重复运作。
28.当使用该加装检测块装置时，先通过螺栓将主体安装板1安装在电容器全自动组立封口机的检测工序中，并位于外壳夹具的顶部，且直送通道3的尾端部与封口机振动盘的出口处相连，气缸连接口19与封口机上的气泵输送管连接，为加装检测块装置提供动能，以保证铝壳离开振动盘及直送通道3中，直接掉落至外壳夹具上，可避免太矮的电容器铝壳在平送转移到束模上时出现倾倒现象，减少了产品素子装不进铝壳中然后变成不良品的问题。
29.实施例2
30.作为实施例1的优化，如图1所示，本实施例螺杆10靠近主体安装板1的一端穿过主体安装板1的一端，并延伸至直送通道3的内侧，l型支撑板2的顶部设有气缸连接口19。
31.本实用新型中，通过支撑轴11、连接斜板12、第一往复杆13、第二往复杆14及扭力弹簧组成的往复组件用于驱动螺杆10，以此螺杆10会在主体安装板1的内部一进一出，且挡块6位于螺杆10的上方，可避免太矮的电容器铝壳在平送转移到束模上时出现倾倒现象，减少了产品素子装不进铝壳中然后变成不良品的问题，以此降低了铝壳的生产成本。
32.实施例3
33.作为实施例2的优化，如图3至图4所示，主体安装板1顶端的内部滑动连接有升降杆15，且升降杆15顶端部的外侧通过轴承转动连接在l型支撑板2的内侧，升降杆15顶端部的外侧转动连接有旋转轴16，且旋转轴16位于l型支撑板2的顶部；直送通道3靠近主体安装板1的一端固定安装有u形连接块20，且u形连接块20远离直送通道3的一端面与主体安装板1的后端部相贴合，并通过螺栓连接在主体安装板1的后端部。
34.本实施例支撑轴11的顶端部固定安装有第一往复杆13，且第一往复杆13远离支撑轴11的一端通过螺栓固定连接有第二往复杆14；支撑轴11的底端部固定连接有连接斜板12，且螺杆10位于主体安装板1正面的一端穿过连接斜板12并通过螺栓固定。
35.本实施例主体安装板1的正面通过螺栓连接有前隔板21，前隔板21远离主体安装板1的一端面通过螺栓固定连接有l型连接片4，且l型连接片4远离前隔板21一端的内部通过第一固定件8固定安装有矩形连接片7，矩形连接片7远离l型连接片4的一端通过第二固定件9与支撑轴11相连接，第二固定件9远离矩形连接片7一端的外侧转动连接在支撑轴11的内部，且第二固定件9及支撑轴11的两相对面以扭力弹簧相连接；前隔板21远离主体安装板1的一端面对称连接有一组对应块5，且对应块5位于螺杆10的两侧，挡块6通过螺栓固定连接在对应块5的顶端部；l型支撑板2底端的内部固定连接有稳固活动杆18，l型支撑板2远离升降杆15的一侧通过螺栓固定连接有l型安装板17，且螺栓靠近l型安装板17的一端穿过l型安装板17及l型支撑板2并螺纹连接在稳固活动杆18的内部。
36.本实用新型中，通过支撑轴11、连接斜板12、第一往复杆13、第二往复杆14及扭力弹簧组成的往复组件用于驱动螺杆10，以此螺杆10会在主体安装板1的内部一进一出，进入时，将铝壳抵住在直送通道3的末端，退出时，铝壳由于直送通道3后端的振动传送力使其离开直送通道3的末端，并位于外壳夹具的入口上方，由于筒状铝壳有高有低，高的筒状铝壳离开直送通道3后自然掉落到外壳夹具时，可能会存在偏差（斜着掉落或卡住），升降杆15再压下去就会损坏外壳，而就会使得筒状铝壳直接掉落至外壳夹具上，从而避免了铝壳损坏直接为不良品的问题。
37.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
38.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
39.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本
领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.显然，以上所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本技术的较佳实施例，但并不限制本技术的专利范围。本技术可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本技术说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本技术专利保护范围之内。