一种线束母端子的制作方法

1.本实用新型属于线束插件领域，具体涉及一种线束母端子。


背景技术：

2.随着电子行业的高速发展和市场的扩大，电气系统也日益强盛起来，各种不同特性的用电器不断涌现，其对线束的电性能要求也越来越高，而连接端子在线束和整个电气系统中占有极其重要的地位。如果将线束比作整个设备的神经系统，那么端子就是各神经系统的脉络连接点，所以线束端子的好坏直接关系到线束能否正常的使用。
3.目前的线束母端子一般采用冲压成型工艺形成半包结构，其强度较低，易变性，在与公端子扣合后稳定性较差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种线束母端子。
5.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：
6.一种线束母端子，包括端子全包头和一体化连接于端子全包头一端的线束固定部；
7.所述端子全包头包括全包外壳、内弯折部、弹片和导向板，所述全包外壳为基板弯折拼接而成的方管，所述内弯折部设置于方管远离线束固定部的管口内并与基板其中一个拼接边缘一体化连接，所述内弯折部设置为u型且其两侧基板远离管口的端面分别一体化连接两个弹片，所述导向板设置于管口内腔顶部并与全包外壳一体化连接。
8.作为本实用新型的进一步优化方案，所述基板的两个拼接边缘处通过多个卡板和卡槽拼接，卡板和卡槽设置为等腰梯形。
9.作为本实用新型的进一步优化方案，未与内弯折部连接的基板拼接边缘顶部设置有头部防反插板，所述头部防反插板与基板一体化连接。
10.作为本实用新型的进一步优化方案，两个所述弹片均包括v型板和一体化连接于v型板远离管口的一端的简支梁，所述简支梁与全包外壳内壁平行设置，两个弹片对称设置且v型板的v形开口朝向外侧。
11.作为本实用新型的进一步优化方案，两个所述弹片的v形开口对应的全包外壳侧壁向内侧凹陷，形成弧形凸台，所述弧形凸台内侧面与v形开口外侧面均为弧形曲面。
12.作为本实用新型的进一步优化方案，两个弹片的内侧壁以及全包外壳内腔下表面均一体化连接有凸点。
13.作为本实用新型的进一步优化方案，所述全包外壳一侧壁上开设有通孔，所述通孔靠近管口的一端设置有与全包外壳一体化连接的矛杆。
14.作为本实用新型的进一步优化方案，所述导向板一体化连接于全包外壳管口顶部，或是一体化连接于全包外壳顶部开设的窗口内。
15.本实用新型的有益效果在于：
16.1)本实用新型母端子设计为整体全包结构，更强壮，整体扣合更稳定，且接触弹片外部不可见，不会碰变形，且在公母端子对插时，四个方向导入结构以及防震动，能够实现端子插接后的全方向防护；
17.2)本实用新型整个母端子的全包外壳、内弯折部、弹片、导向板和凸点均为一体化设置，由切割后的基板冲压弯折成型，结构简单，生产成本低，适合大批量生产；
18.3)本实用新型通过将两个弹片中部设置为v型，能够稳定的连接母端子和公端子，再配合凸台使用，能够防止端子在振动过程中，产生过量变形，导致端子屈服，且弹片尾部形成简支梁结构，能有效增加正向力。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例1的整体结构示意图。
20.图2是本实用新型实施例1的剖面结构示意图。
21.图3是本实用新型实施例1的右视图。
22.图4是本实用新型的实施例2的整体结构示意图。
23.图中：1、端子全包头；2、线束固定部；11、全包外壳；12、内弯折部；13、弹片；131、v型板；132、简支梁；14、导向板；15、头部防反插板；16、弧形凸台；17、凸点；18、矛杆。
具体实施方式
24.下面结合附图对本技术作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本技术进行进一步的说明，不能理解为对本技术保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本技术作出一些非本质的改进和调整。
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上。
26.实施例1
27.如图1-3所示，一种线束母端子，包括端子全包头1和一体化连接于端子全包头1一端的线束固定部2；
28.所述端子全包头1包括全包外壳11、内弯折部12、弹片13和导向板14，所述全包外壳11为基板弯折拼接而成的方管，所述内弯折部12设置于方管远离线束固定部2的管口内并与基板其中一个拼接边缘一体化连接，所述内弯折部12设置为u型且其两侧基板远离管口的端面分别一体化连接两个弹片13，所述导向板14设置于管口内腔顶部并与全包外壳11一体化连接。
29.所述基板的两个拼接边缘处通过多个卡板和卡槽拼接，卡板和卡槽设置为等腰梯形。
30.未与内弯折部12连接的基板拼接边缘顶部设置有头部防反插板15，所述头部防反插板15与基板一体化连接。
31.两个弹片13的内侧壁以及全包外壳11内腔下表面均一体化连接有凸点17。
32.所述全包外壳11一侧壁上开设有通孔，所述通孔靠近管口的一端设置有与全包外壳11一体化连接的矛杆18。
33.所述导向板14一体化连接于全包外壳11管口顶部，该种设置方式需要在基板上预留出导向板14，再将其弯折至管口内。
34.需要说明的是，在线束母端子与公端子进行扣合时，公端子从管口处插入并与内折弯部两侧的弹片13以及全包外壳11内腔顶部的导向板14紧密贴合，而弹片13和全包外壳11下表面上设置的凸点17，能够加强公端子的连接稳定性，对公端子起到限位作用，提高抗振动性。
35.整个母端子，通过设计为外形全包结构，更强壮，整体扣合更稳定，且接触弹片13外部不可见，不会碰变形；且在公母端子对插时，四个方向导入结构以及防震动，能够实现端子插接后的全方向防护；
36.整个母端子的全包外壳11、内弯折部12、弹片13、导向板14和凸点17均为一体化设置，由切割后的基板冲压弯折成型，结构简单，生产成本低，适合大批量生产。
37.如图2所示，两个所述弹片13均包括v型板131和一体化连接于v型板131远离管口的一端的简支梁132，所述简支梁132与全包外壳11内壁平行设置，两个弹片13对称设置且v型板131的v形开口朝向外侧；
38.两个所述弹片13的v形开口对应的全包外壳11侧壁向内侧凹陷，形成弧形凸台16，所述弧形凸台16内侧面与v形开口外侧面均为弧形曲面。
39.需要说明的是，两个弹片13之间靠近和远离管口的两侧分别形成喇叭口，远离管口的喇叭口内侧表面为母端干涉面，靠近管口的喇叭口内侧表面为公端干涉面，能够稳定的连接母端子和公端子，且弹片13尾部形成简支梁132结构，能有效增加正向力；
40.通过增加两个凸台，能够防止端子在振动过程中，产生过量变形，导致端子屈服。
41.实施例2
42.如图4所示，本实施例与实施例1基本相同，不同的是，所述导向板14一体化连接于全包外壳11顶部开设的窗口内，该种设置方式需要先切割处窗口，再将形成的导向板14顶进管口内。
43.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。