一种燃料电池电堆堵水检测方法及新能源汽车与流程

1.本发明涉及电池电堆堵水控制领域，尤其涉及一种燃料电池电堆堵水检测方法及新能源汽车。


背景技术：

2.燃料电池在运行过程中由于受热以及其具有亲水性，分别会导致质子交换膜热膨胀和溶胀，质子交换膜的的溶胀会挤压气体扩散层（gas diffusion layer，以下简称gdl），导致gdl嵌入由双极板槽界定的流道中，传质面积减小，从而影响反应气体的分散均匀性，更会导致电化学反应出来的水由于流道体积减小而很难排出，最终导致电堆堵水，影响电堆的输出性能和寿命。
3.现有技术通过在线监测电堆的内阻，以及结合电堆电压的波动情况来判断电堆是否堵水，确定堵水后，通过增加进气流量将水吹出。但是，现有技术很难通过电堆的内阻来精确判断电堆是否堵水，因为电堆的内阻取决于质子交换膜的内阻，当膜饱和后，即使电堆堵水也无法使电堆的内阻发生明显的变化；另一方面，由于电堆运行中，电压本身就会有一定的波动，很难判断出电堆电压波动的原因，造成无效的排水。
4.以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本发明的发明构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，也不必然会给出技术教导；在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日之前已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本技术的新颖性和创造性。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种燃料电池电堆堵水检测方法，精确判断gdl是否因受到质子交换膜溶胀施加的压力而嵌入双极板流道中，并结合实际工况制定适应性排水策略。
6.为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种燃料电池电堆堵水检测方法，包括以下步骤：通过以下公式计算当前运行状态下电堆中气体扩散层的收缩尺寸：
∆
l2=－α
×
t
×
lg，其中，
∆
l2为气体扩散层的收缩尺寸，lg为气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，α为碳纸厚度方向的热膨胀系数，t为当前电堆内部的运行温度；将电堆中质子交换膜的溶胀增厚尺寸与所述气体扩散层的收缩尺寸相比，若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸大于所述气体扩散层的收缩尺寸，则执行以下步骤：通过以下公式计算当前状态下所述质子交换膜施加给气体扩散层的力：，其中，fm为膜溶胀后施加给气体扩散层的力，e为膜的弹性模量，s为膜与气体扩散层的接触面积，
∆
l1为质子交换膜的溶胀增厚尺寸，
∆
l2为气体扩散层的收缩尺寸；以及通过以下公式计算当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力：f
p
=p
×
sg，其中，fp
为进气压力施加给碳纸的力，p为当前进气压力，sg为电堆中双极板槽的横向面积；若当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力小于所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，则同时增加电堆的进气压力和进气流量。
7.进一步地，若当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力小于所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，则按照以下公式计算增加进气压力的值：，其中，
∆
p
in
为进气压力的增长值。
8.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，增加电堆的进气压力和进气流量的过程分为三个阶段，依次包括：第一阶段内进气压力的增长值，其中，k
11
的取值范围介于1.1至2之间，进气流量的增长值为
△
v1=k
21
*v0，其中，
△
v1为第一阶段进气流量的增长值，k
21
的取值范围介于0.3至0.75，v0为增长前的当前进气流量值；第二阶段进气压力的增长值，其中，k
12
的取值范围介于1.0至1.1之间，进气流量的增长值为
△
v2=k
22
*v0，其中，
△
v2为第二阶段进气流量的增长值，k
22
的取值范围介于0.3至0.75且k
22
≤k
21
；第三阶段进气压力的增长值，其中，k
13
的取值范围介于1.0至1.1之间，进气流量的增长值为
△
v3=k
23
*v0，其中，
△
v3为第三阶段进气流量的增长值，k
23
的取值范围介于0.1至0.25。
9.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，增加电堆的进气压力和进气流量的三个阶段用时总和为t，其中第一阶段的用时范围介于0.15t至0.2t，第二阶段的用时范围介于0.5t至0.6t。
10.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸减去所述气体扩散层的收缩尺寸的差值大于所述双极板槽深度的20%，则增加电堆的进气压力和进气流量的阶段用时范围介于60至120秒；若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸减去所述气体扩散层的收缩尺寸的差值大于所述双极板槽深度的10%且小于或等于所述双极板槽深度的20%，则增加电堆的进气压力和进气流量的阶段用时范围介于30至60秒；若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸减去所述气体扩散层的收缩尺寸的差值小于或等于所述双极板槽深度的10%，则增加电堆的进气压力和进气流量的阶段用时范围介于10至20秒。
11.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，若当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力大于或等于所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，则保持当前电堆的进气压力不变的情况下，增大电堆的进气流量。
12.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，增加进气流量的过程分为两个阶段，依次包括：第一阶段内进气流量的增长值为
△
v1=k
21
*v0，其中，
△
v1为第一阶段进气流量的增
长值，k
21
的取值范围介于0.3至0.75，v0为增长前的当前进气流量值；第二阶段内进气流量的增长值为
△
v2=k
22
*v0，其中，
△
v2为第二阶段进气流量的增长值，k
22
的取值范围介于0.1至0.25；所述第一阶段的用时与第二阶段的用时比例范围为0.5:1至1:1。
13.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，所述电堆中质子交换膜的溶胀增厚尺寸通过以下公式得到：，其中，
△
l1为质子交换膜的溶胀增厚尺寸，l0为质子交换膜的原始厚度，δ为质子交换膜的溶胀率。
14.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，实时检测电堆内部的运行温度，若在预设时长的连续时间段内温度检测值保持大于或等于预设的温度阈值，则恢复初始的电堆的进气压力和/或进气流量。
15.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，所述温度阈值的最小设定值通过以下公式计算得到：，其中，为温度阈值，l0为质子交换膜的原始厚度，δ为质子交换膜的溶胀率，lg为气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，α为碳纸厚度方向的热膨胀系数。
16.根据本发明的另一方面，公开了一种燃料电池电堆堵水检测方法，包括以下步骤：在组装电堆的过程中，获取以下参数：质子交换膜的原始厚度，质子交换膜的溶胀率，气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，碳纸厚度方向的热膨胀系数；通过以下公式计算该电堆的堵水温度临界值：，其中，为堵水温度临界值，l0为质子交换膜的原始厚度，δ为质子交换膜的溶胀率，lg为气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，α为碳纸厚度方向的热膨胀系数，
△
t为温度浮动常数值；在电堆运行过程中，检测电堆内部的运行温度，若运行温度检测值小于所述堵水温度临界值，则增加电堆的进气压力和/或进气流量。
17.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，在增加电堆的进气压力和/或进气流量之前还包括以下步骤：通过以下公式计算当前状态下所述质子交换膜施加给气体扩散层的力：，其中，fm为膜溶胀后施加给气体扩散层的力，e为膜的弹性模量，s为膜与气体扩散层的接触面积，
∆
l1为质子交换膜的溶胀增厚尺寸，
∆
l2为气体扩散层的收缩尺寸；以及通过以下公式计算当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力：f
p
＝p
·
sg，其中，f
p
为进气压力施加给碳纸的力，p为当前进气压力，sg为电堆中双极板槽的横向面积；若当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力小于所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，则同时增加电堆的进气压力和进气流量。
18.进一步地，承前所述的任一技术方案或多个技术方案的组合，在增加电堆的进气压力和/或进气流量之前还包括以下步骤：通过以下公式计算当前状态下所述质子交换膜施加给气体扩散层的力：，其中，fm为膜溶胀后施加给气体扩散层的力，e为膜的弹性模量，为膜与气体扩散层的接触面积，
∆
l1为质子交换膜的溶胀增厚尺寸，
∆
l2为气体扩散层的收缩尺寸；以及通过以下公式计算当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力：f
p
＝p
·
sg，其中，f
p
为进气压力施加给碳纸的力，p为当前进气压力，sg为电堆中双极板槽的横向面积；若当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力大于或等于所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，则保持当前电堆的进气压力不变的情况下，增大电堆的进气流量。
19.根据本发明的再一方面，提供了一种新能源汽车，包括燃料电池，所述燃料电池利用如上所述的燃料电池电堆堵水检测方法对电堆进行堵水检测。
20.本发明提供的技术方案带来的有益效果如下：a. 通过计算气体扩散层的嵌入量来判断电堆是否有堵水和反应气体传质受阻的风险，堵水预测结果准确，预测结果不受膜内阻和电堆输出电压的影响，预测精度高；b. 判断符合堵水特征，则制定与当前电堆工况相适应的排水策略；c. 及时有效地对发生堵水的电堆进行排水操作，避免电堆因堵水而造成电堆性能下降和缩短使用寿命。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明的一个示例性实施例提供的燃料电池电堆内质子交换膜、gdl和双极板的正常状态下的结构剖面图；图2为本发明的一个示例性实施例提供的燃料电池电堆内质子交换膜溶胀状态下其与gdl、双极板的结构剖面图；图3为本发明的一个示例性实施例提供的判断电堆堵水和排水策略示意图；图4为本发明的一个示例性实施例提供的燃料电池电堆堵水检测方法的流程示意图。
23.其中，附图标记包括：1-质子交换膜，2-气体扩散层，3-双极板，31-双极板槽。
具体实施方式
24.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人
员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
25.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
26.参见图1，燃料电池电堆内设有质子交换膜1、气体扩散层2（gas diffusion layer，以下简称gdl）和双极板3，双极板3面向气体扩散层2的一侧设有双极板槽31，电堆完成压装后，气体扩散层2在没有内应力挤压的情况下，其上表面和双极板3的脊底相齐平，如图1所示。
27.随着电堆的运行，质子交换膜1吸水溶胀，进而产生了施加在气体扩散层2上的力，导致gdl嵌入双极板槽31中，如图2所示，使双极板3的流道传质面积减小（即流道有效横截面积减小），影响反应气体的分散均匀性，更会导致电化学反应出来的水由于流道体积减小而很难排出，最终导致电堆堵水。
28.参见图3，本发明旨在提供一种针对于gdl因受到质子交换膜1溶胀而施加的压力导致嵌入双极板3的流道中的情况，通过计算gdl相对于双极板槽31的嵌入量来精确判断电堆是否有堵水和反应气体传质受阻的风险；另一发明构思在于若判定gdl嵌入到双极板槽31所界定的流道中，针对具体工况采取相应的排水措施，包括：比较此工况下的进气压力与膜溶胀应力的大小，如果进气压力小于膜的溶胀应力，则需要加压至大于或等于膜的溶胀应力为止，并适当加大流量以将可能存在的多余水排出，有效避免电堆因堵水而造成性能降低和寿命减少的风险。
29.在本发明的一个实施例中，提供了一种燃料电池电堆堵水检测方法，参见图4，检测方法包括以下步骤：随着燃料电池电堆工作温度的升高，电堆的气体扩散层发生收缩现象，而质子交换膜发生溶胀现象，比较两者的厚度变化量大小来判断电堆是否发生堵水，具体如下：首先，通过以下公式计算当前运行状态下电堆中气体扩散层的收缩尺寸：
∆
l2=－α
×
t
×
lg，其中，
∆
l2为气体扩散层的收缩尺寸，lg为气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，α为碳纸厚度方向的热膨胀系数，t为当前电堆内部的运行温度；其次，通过以下公式得到电堆中质子交换膜的溶胀增厚尺寸：，其中，为质子交换膜的溶胀增厚尺寸，为质子交换膜的原始厚度，为质子交换膜的溶胀率；将电堆中质子交换膜的溶胀增厚尺寸与所述气体扩散层的收缩尺寸相比，若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸大于所述气体扩散层的收缩尺寸，则判定为电堆发生堵水，接着执行以下步骤来制定与当前电堆工况相适应的排水策略：通过以下公式计算当前状态下所述质子交换膜施加给气体扩散层的力：
，其中，fm为膜溶胀后施加给气体扩散层的力，e为膜的弹性模量，s为膜与气体扩散层的接触面积，
∆
l1为质子交换膜的溶胀增厚尺寸，
∆
l2为气体扩散层的收缩尺寸；以及通过以下公式计算当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力：f
p
＝p
·
sg，其中，f
p
为进气压力施加给碳纸的力，p为当前进气压力，sg为电堆中双极板槽的横向面积；比较当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力与所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，若f
p
小于fm，则同时增加电堆的进气压力和进气流量；否则，保持当前电堆的进气压力不变的情况下，增大电堆的进气流量。
30.对于f
p
小于fm的情况，则需要增大进气压力（单位为pa，即压强），进气压力的增长值的计算公式为：，其中，
∆
p
in
为进气压力的增长值，使得增压后进气压力施加给碳纸的力大于或等于fm。
31.在本发明的一个具体实施例中，同时增加电堆的进气压力和进气流量的过程分为三个阶段，三个阶段用时总和为t，三个阶段依次包括：第一阶段内进气压力的增长值，其中，k
11
的取值范围介于1.1至2之间，进气流量的增长值为
△
v1=k
21
*v0，其中，
△
v1为第一阶段进气流量的增长值，k
21
的取值范围介于0.3至0.75，v0为增长前的当前进气流量值；第一阶段的用时范围介于0.15t至0.2t。
32.第二阶段进气压力的增长值，其中，k
12
的取值范围介于1.0至1.1之间，进气流量的增长值为
△
v2=k
22
*v0，其中，
△
v2为第二阶段进气流量的增长值，k
22
的取值范围介于0.3至0.75且k
22
≤k
21
；第二阶段的用时范围介于0.5t至0.6t。
33.第三阶段进气压力的增长值，其中，k
13
的取值范围介于1.0至1.1之间，进气流量的增长值为为
△
v3=k
23
*v0，其中，
△
v3为第三阶段进气流量的增长值，k
23
的取值范围介于0.1至0.25。
34.三个阶段总进气量增长值为10.8*v0（单位：l），总耗时45秒，三个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*93.7%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆
产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
35.三个阶段总进气量增长值为10.8*v0（单位：l），总耗时18秒，三个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*90.5%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
36.相比于实施例1，实施例2的总耗时大幅缩短，但是其尤其是第一阶段的进气压力（压强）的增长幅度接近于实施例1的两倍，且电堆停机后的阻抗值小于实施例1的数据。
37.三个阶段总进气量增长值为10.66*v0（单位：l），总耗时26秒，三个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*95.6%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
38.三个阶段总进气量增长值为10.8*v0（单位：l），总耗时54秒，三个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*82.9%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
39.三个阶段总进气量增长值为10.8*v0（单位：l），总耗时27秒，三个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*78.9%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
40.综上可以看出，在三个阶段总进气量增长值相同（近似相同）的情况下，实施例3的排水效果较佳（电堆停机后，电堆阻抗值越接近r
dry
，则表明电堆内残留的水分越少），对比例2的排水效果较差。
41.在本发明的一个实施例中，根据gdl相对于双极板槽31的嵌入量来设定增加电堆的进气压力和进气流量的阶段用时，嵌入量越大，则用时越长；在一个具体的实施例中，若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸减去所述气体扩散层的收缩尺寸的差值大于所述双极板槽深度的20%，则增加电堆的进气压力和进气流量的阶段用时范围介于60至120秒；若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸减去所述气体扩散层的收缩尺寸的差值大于所述双极板槽深度的10%且小于或等于所述双极板槽深度的20%，则增加电堆的进气压力和进气流量的阶段用时范围介于30至60秒；若所述质子交换膜的溶胀增厚尺寸减去所述气体扩散层的收缩尺寸的差值小于或等于所述双极板槽深度的10%，则增加电堆的进气压力和进气流量的阶段用时范围介于10至20秒。
42.对于f
p
大于或等于fm的情况，则保持当前电堆的进气压力不变的情况下，增大电堆的进气流量，在一个具体的实施例中，增加进气流量的过程分为两个阶段，依次包括：第一阶段内进气流量的增长值为
△
v1=k
21
*v0，其中，
△
v1为第一阶段进气流量的增长值，k
21
的取值范围介于0.3至0.75，v0为增长前的当前进气流量值；第二阶段内进气流量的增长值为
△
v2=k
22
*v0，其中，
△
v2为第二阶段进气流量的增长值，k
22
的取值范围介于0.1至0.25；所述第一阶段的用时与第二阶段的用时比例范围为0.5:1至1:1。
43.两个阶段总进气量增长值为10.8*v0（单位：l），总耗时54秒，两个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*94.1%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
44.两个阶段总进气量增长值为10.625*v0（单位：l），总耗时25.5秒，两个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*88.4%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
45.相比于实施例5，实施例4的总耗时大幅缩短，但是电堆停机后的阻抗值不及实施例5的数据。
46.两个阶段总进气量增长值为10.8*v0（单位：l），总耗时36秒，两个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*96.1%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
47.两个阶段总进气量增长值为10.85*v0（单位：l），总耗时31秒，两个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*82.7%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
48.两个阶段总进气量增长值为11*v0（单位：l），总耗时15秒，两个阶段完成后控制电堆停机，检测得到停机后的电堆的阻抗值为r
dry
*76.7%，其中的r
dry
为满足燃料电池电堆产品停机要求的含水量状况下的电堆的合格阻抗值。
49.上述实施例和对比例中，排水阶段完成后控制电堆停机的目的是测试停机后的电堆阻抗来验证各例的排水效果，而实际工作中，按照预设的分阶段进气完成后，则恢复电堆初始的进气压力/进气流量，然后立即或间隔预设的时间（比如10秒）后，再一次按照上述实施例的方法步骤判断是否发生电堆堵水及制定相应的排水策略，不再赘述。
50.在一个具体的实施例中，在各个排水阶段执行过程中，实时检测电堆内部的运行温度，若在预设时长的连续时间段内（比如连续20秒）温度检测值保持大于或等于预设的温度阈值，则恢复初始的电堆的进气压力和/或进气流量，即使此时尚未完成各个排水阶段，可以有效避免无效“排水”，该温度阈值的最小设定值通过以下公式计算得到：，其中，为温度阈值，l0为质子交换膜的原始厚度，δ为质子交换膜的溶胀率，lg为气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，α为碳纸厚度方向的热膨胀系数。即本实施例中，若检测到连续10秒内gdl相对于双极板槽31的嵌入量均小于或等于0，则停止增加电堆的进气压力和进气流量。
51.根据本发明的另一方面，公开了一种燃料电池电堆堵水检测方法，包括以下步骤：在组装电堆的过程中，获取以下参数：质子交换膜的原始厚度，质子交换膜的溶胀率，气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，碳纸厚度方向的热膨胀系数；
通过以下公式计算该电堆的堵水温度临界值：，其中，为堵水温度临界值，l0为质子交换膜的原始厚度，δ为质子交换膜的溶胀率，lg为气体扩散层用碳纸的初始被压缩后的厚度尺寸，α为碳纸厚度方向的热膨胀系数，
△
t为温度浮动常数值；在电堆运行过程中，检测电堆内部的运行温度，若运行温度检测值小于所述堵水温度临界值，则判定电堆发生堵水，并根据当前工况来增加电堆的进气压力和/或进气流量，以实现排水的目的。
52.具体增加电堆的进气压力和/或进气流量的排水策略包括：通过以下公式计算当前状态下所述质子交换膜施加给气体扩散层的力：，其中，fm为膜溶胀后施加给气体扩散层的力，e为膜的弹性模量，s为膜与气体扩散层的接触面积，
∆
l1为质子交换膜的溶胀增厚尺寸，
∆
l2为气体扩散层的收缩尺寸；以及通过以下公式计算当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力：f
p
＝p
·
sg，其中，f
p
为进气压力施加给碳纸的力，p为当前进气压力，sg为电堆中双极板槽的横向面积；若当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力小于所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，则同时增加电堆的进气压力和进气流量。
53.若当前状态下电堆的进气压力施加给碳纸的力大于或等于所述质子交换膜施加给气体扩散层的力，则保持当前电堆的进气压力不变的情况下，增大电堆的进气流量。
54.本方法实施例与上一电堆堵水检测方法实施例属于相同的发明构思，在此将上一电堆堵水检测方法实施例的全部内容通过引用的方式并入本方法实施例，不再赘述。
55.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
56.以上所述仅是本技术的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。