电芯壳体结构的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电芯壳体结构。


背景技术：

2.电芯是指单个含有正、负极的电化学电芯，一般不直接使用。区别于电池含有保护电路和外壳，可以直接使用。现有方案中的电芯采用的壳体结构一般为抽壳式结构，通过盖板进行配合，焊接时需沿着两者配合处进行激光焊接，焊接轨迹长意味着持续焊接时间长。而激光焊接产生的高温会传递到盖板，从而导致盖板会发生轻微变形，在激光焊接快结束时，盖板与边框的配合很容易产生偏差，从而导致激光焊接工序后半段难度提高且焊接效果不良，易导致盖板与边框匹配不上。
3.因此，有必要提供一种新型的电芯壳体结构以解决现有技术中存在的上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种电芯壳体结构，不仅降低了制作成本，而且能够有效降低焊接工作量，减少了焊接不良的情况。
5.为实现上述目的，本实用新型的所述一种电芯壳体结构，包括折叠壳体板和封装盖板，所述折叠壳体板表面两侧分别设置有第一折痕、第二折痕、第三折痕和第四折痕，所述折叠壳体板分别沿着所述第一折痕、所述第二折痕、第三折痕和所述第四折痕折叠后得到电芯壳体，所述电芯壳体包括第一底面、第二底面、第一侧面和第二侧面，所述第一折痕和所述第二折痕之间形成的区域为所述第一侧面，所述第三折痕和所述第四折痕之间形成的区域为所述第二侧面，所述第二折痕和所述第三折痕之间形成的区域为所述第一底面，所述第一折痕与所述折叠壳体板同侧的侧边形成的区域为第一半底面，所述第四折痕与所述折叠壳体板同侧的侧壁形成的区域为第二半底面，所述第一半底面和所述第二半底面焊接在一起形成所述第二底面，所述电芯壳体的两端均设置有连接槽，所述封装盖板插入所述连接槽后与所述电芯壳体连接在一起。
6.本实用新型所述电芯壳体结构的有益效果在于：由于整个电芯壳体是采用折叠壳体板折叠而成，相较于原先的铣加工工艺，有效降低了电芯壳体的制作成本，而且折叠式的结构对封装盖板和电芯壳体的精度要求降低，能够有效提高制作的电芯壳体结构的合格率，而且采用封装盖板插入端部的连接槽以与电芯壳体连接的形式进行安装，由于封装盖板和电芯壳体之间的接触面积减小，能够有效减小焊接工作量。
7.可选的，所述第一侧面的宽度和所述第二侧面的宽度相同，所述第一半底面的宽度为a，所述第二半底面的宽度为b，所述第一底面的宽度为c，其中a＝b＝c/2。
8.可选的，所述封装盖板包括侧盖板和凸起板，所述凸起板设置在所述侧盖板表面，且所述凸起板的尺寸与所述连接槽的尺寸相同，所述侧盖板通过所述凸起板插入并固定在所述连接槽内部。
9.可选的，所述侧盖板的各个侧边与所述凸起板的各个侧边之间的垂直距离均与所
述折叠壳体板的厚度相同。
10.可选的，所述折叠壳体板的厚度为0.1mm至0.6mm。
11.可选的，所述侧盖板的各个侧边还设置有一个保护框，所述保护框与所述凸起板的垂直距离与所述折叠壳体板的厚度相同。
12.可选的，所述封装盖板远离所述连接槽的一面设置有防爆阀。
13.可选的，所述封装盖板上还安装有级柱、转接片中的至少一个。
14.可选的，所述封装盖板的厚度为1.5mm至5mm。
15.可选的，所述电芯壳体的长度为200mm至1200mm。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例所述电芯壳体结构所述折叠壳体板的结构示意图；
17.图2为本实用新型实施例所述电芯壳体结构的整体结构示意图；
18.图3为本实用新型实施例所述电芯壳体结构的局部截面结构示意图；
19.图4为本实用新型实施例所述电芯壳体结构的另一种局部截面结构示意图。
具体实施方式
20.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。除非另外定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本文中使用的“包括”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。
21.针对现有技术存在的问题，本实用新型的实施例提供了一种电芯壳体结构，参考图1和图2，包括折叠壳体板1和封装盖板2，所述折叠壳体板1表面两侧分别设置有第一折痕101、第二折痕102、第三折痕103和第四折痕104，所述折叠壳体板1分别沿着所述第一折痕101、所述第二折痕102、第三折痕103和所述第四折痕104折叠后得到电芯壳体3，所述电芯壳体3包括第一底面301、第二底面302、第一侧面303和第二侧面304，所述第一折痕101和所述第二折痕102之间形成的区域为所述第一侧面303，所述第三折痕103和所述第四折痕104之间形成的区域为所述第二侧面304，所述第二折痕102和所述第三折痕103之间形成的区域为所述第一底面301，所述第一折痕101与所述折叠壳体板1同侧的侧边形成的区域为第一半底面105，所述第四折痕104与所述折叠壳体板1同侧的侧壁形成的区域为第二半底面106，所述第一半底面105和所述第二半底面106焊接在一起形成所述第二底面302，所述电芯壳体3的两端均设置有连接槽305，所述封装盖板2插入所述连接槽305后与所述电芯壳体3连接在一起。
22.在本实施例中，由于所述电芯壳体3采用折叠壳体板1分别沿着第一折痕101、第二折痕102、第三折痕103和第四折痕104采用钣金弯折工艺折叠后得到的壳状结构，折叠之后，所述第一折痕101和所述第二折痕102之间的区域作为所述第一侧面303，所述第三折痕
103和所述第四折痕104之间的区域作为所述第二侧面304，所述第二折痕102和所述第三折痕103之间的区域作为所述第一底面301，所述第一折痕101与所述折叠壳体板1同侧的侧边形成的区域为第一半底面105，所述第四折痕104与所述折叠壳体板1同侧的侧壁形成的区域为第二半底面106，所述第一半底面105和所述第二半底面106焊接在一起作为所述第二底面302，从而形成所述电芯壳体3，相较于原先的采用铣加工工艺制作形成的壳体，能够有效降低制作成本，同时采用折叠形式制作的电芯壳体3，在封装盖板2与电芯壳体3连接在一起的时候，只需要在折叠壳体板1未完全折叠之前放入封装盖板2，就可以将封装盖板2和电芯壳体3之间连接在一起，不必要求封装盖板2和电芯壳体3的尺寸完全相同，有效降低了整体的精度要求，同时提高了电芯壳体结构制作的合格率。
23.另一方面，由于封装盖板2是通过插入电芯壳体3两端的连接槽305以与电芯壳体3连接在一起，并后续通过激光焊接在一起，而电芯壳体3的长度大于端部的高度和宽度，从而使得端部的周长较小，当焊接封装盖板2和电芯壳体3的连接槽305的时候，激光焊接的距离显著减小，从而缩短了激光焊接的长度，减小了焊接工作量，进一步降低了成本。
24.在其它的一些实施例中，所述折叠壳体板1的材料为不锈钢或者铝材。
25.在一些实施例中，所述第一侧面303的宽度和所述第二侧面304的宽度相同，所述第一半底面105的宽度为a，所述第二半底面106的宽度为b，所述第一底面301的宽度为c，其中a＝b＝c/2。通过限制电芯壳体3侧面和底面的尺寸，使得最终形成的电芯壳体3形成一个规则的长方体结构。
26.在另一些实施例中，所述封装盖板2包括侧盖板201和凸起板202，所述凸起板202设置在所述侧盖板201表面，且所述凸起板202的尺寸与所述连接槽305的尺寸相同，所述侧盖板201通过所述凸起板202插入并固定在所述连接槽305内部。
27.凸起板202和侧盖板201之间形成台阶式结构，从而便于侧盖板201将凸起板202插入连接槽305，以便于将封装盖板2和电芯壳体3连接在一起，便于后续进行激光焊接。
28.在一些实施例中，参考图3，所述侧盖板201的各个侧边与所述凸起板202的各个侧边之间的垂直距离均与所述折叠壳体板1的厚度相同。从而当侧盖板201将凸起板202插入到连接槽305之后，侧盖板201的边缘部分可以将电芯壳体3的边缘挡住，从而使得最终形成的电芯壳体结构表面结构平整。
29.在一些实施例中，所述折叠壳体板1的厚度为0.1mm至0.6mm。
30.在一些实施例中，参考图4，所述侧盖板201的各个侧边还设置有一个保护框204，所述保护框204与所述凸起板202的垂直距离与所述折叠壳体板1的厚度相同。当侧盖板201的凸起板202插入到连接槽305之后与整个电芯壳体3连接在一起之后，保护框204和凸起板202之间的空隙刚好将电芯壳体3的端部包裹，起到保护作用。
31.在一些实施例中，参考图2，所述封装盖板2远离所述连接槽305的一面设置有防爆阀203，由于防爆阀203由原先焊接在壳体上改为现在焊接在封装盖板2上，可保证防爆阀与封装盖板2完全贴合，不会产生爆点现象，降低激光焊接精度要求。
32.在一些实施例中，所述封装盖板2上还安装有级柱(图中未画出)、转接片(图中未画出)中的至少一个，以便于安装不同功能的器件。
33.在一些实施例中，所述封装盖板2的厚度为1.5mm至5mm，所述电芯壳体3的长度为200mm至1200mm。
34.具体的，所述封装盖板2的厚度为3mm，所述电芯壳体3的长度为800mm
35.虽然在上文中详细说明了本实用新型的实施方式，但是对于本领域的技术人员来说显而易见的是，能够对这些实施方式进行各种修改和变化。但是，应理解，这种修改和变化都属于权利要求书中所述的本实用新型的范围和精神之内。而且，在此说明的本实用新型可有其它的实施方式，并且可通过多种方式实施或实现。