一种电池盖板结构及电池的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板结构及电池。


背景技术：

2.目前，电池在电动汽车、电动自行车等电动交通工具有着广泛的应用前景，电池具有的电池盖板能够保护电池在生产使用过程中的安全。
3.现有市场上所生产使用的电池盖板的负极柱包括铜盖板和铝极柱，两者分体制造并采用摩擦焊实现连接，但是该加工方式的加工成本高，会使得电池盖板整体的制造成本上升，并且加工后的负极柱会存在结合面粘连不牢固的风险，目前也并没有针对摩擦焊件的无损探伤技术，因此也无法对负极柱的结合面的牢固性进行检测。此外，由于包括铜盖板，因此负极柱的重量偏大，会使得电池盖板整体的重量增加。而现有电池盖板的导电块多采用铜材质制成，在将铝极柱和导电块进行焊接，由于材质不同且铝的熔点比铜的熔点低、比热容高，因此两者之间的连接难度较大，从而导致电池盖板结构的成品率较低。
4.因此，亟需设计一种电池盖板结构及电池来解决现有技术中存在的上述技术问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种电池盖板结构及电池，该电池盖板结构不仅结构稳定性高、成本低，且易于组装，故障率低。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种电池盖板结构，其特征在于，包括：
8.负极铝柱，所述负极铝柱包括一体成型的盖板部和极柱部，所述极柱部凸设在所述盖板部上；
9.负极导电板，所述负极导电板包括相互连接的铜板和铝板，所述铜板上贯穿设置有第一连接孔，所述铝板上贯穿设置有第二连接孔，所述极柱部依次穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔并与所述铝板固定连接。
10.可选地，所述铜板上设置有容置槽，所述第一连接孔贯穿所述容置槽的槽底面，所述铝板置于所述容置槽内。
11.可选地，所述容置槽贯穿所述铜板上相对的两个侧边，所述铜板上位于所述容置槽两侧的部分形成第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部用于与电芯连接。
12.可选地，所述铜板(21)和所述铝板(22)的形状为矩形。
13.可选地，所述铜板和所述铝板通过热轧焊或者冷压连接。
14.可选地，所述极柱部和所述铝板激光焊接；
15.和/或，所述极柱部和所述铝板铆接。
16.可选地，所述电池盖板还包括盖板底板，所述盖板底板设置在所述盖板部和所述
负极导电板之间，所述盖板底板上设置有允许所述极柱部穿过的第一通孔。
17.可选地，所述电池盖板还包括下塑胶件，所述下塑胶件设置于所述盖板底板和所述负极导电板之间，所述下塑胶件上设置有允许所述极柱部穿过的第二通孔，且所述下塑胶件与所述盖板底板和所述极柱部均密封接触；
18.所述电池盖板还包括上塑胶件，所述上塑胶件设置于所述盖板底板和所述盖板部，所述上塑胶件上设置有允许所述极柱部穿过的第三通孔，且所述上塑胶件与所述盖板底板和所述盖板部均密封接触。
19.可选地，所述第一通孔的尺寸大于或等于所述第二通孔的尺寸，所述第三通孔的尺寸大于所述第一通孔的尺寸；
20.所述电池盖板还包括负极密封圈，所述负极密封圈套设在所述极柱部上，所述负极密封圈包括第一密封部和第二密封部，所述第一密封部的尺寸大于所述第二密封部的尺寸，所述第一密封部置于所述第三通孔内，所述第二密封部置于所述第一通孔和所述第二通孔内。
21.一种电池，包括上述的电池盖板结构。
22.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提出了一种电池盖板结构，该电池盖板结构包括负极铝柱和负极导电板，负极铝柱包括有盖板部和凸设在盖板部的极柱部，负极导电板包括相互连接的铜板和铝板，铜板上贯穿设置有第一连接孔，铝板上贯穿设置有第二连接孔，极柱部依次穿过第一连接孔和第二连接孔并与铝板固定连接。该电池盖板结构通过采用一体成型的负极铝柱，避免了现有技术中采用分体结构形成的负极柱存在结合面粘连不牢固脱落的风险，也提高了电池在使用过程中的安全。且由于该电池盖板结构的极柱部和铝板均采用铝材制成，因此能够较为容易地进行连接，从而降低了工艺难度，提高了使用该电池盖板结构的电池的成品率。
附图说明
23.图1是本实用新型所提供的电池盖板结构的爆炸示意图；
24.图2是本实用新型所提供的负极导电板的立体示意图。
25.图中：
26.1、负极铝柱；11、盖板部；12、极柱部；
27.2、负极导电板；21、铜板；211、容置槽；212、第一连接孔；213、第一连接部；214、第二连接部；22、铝板；221、第二连接孔；
28.3、盖板底板；31、第一通孔；
29.4、下塑胶件；41、第二通孔；
30.5、上塑胶件；51、第三通孔；
31.6、负极密封圈；61、第一密封部；62、第二密封部。
具体实施方式
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定
的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
33.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
35.下面参考图1-图2描述本实用新型所提供的电池盖板的具体结构。
36.本实用新型公开了一种电池盖板结构，如图1所示，该电池盖板结构包括负极铝柱1和负极导电板2。具体地，负极铝柱1包括盖板部11和极柱部12，在本实施例中，该负极铝柱1使用铝材制成，而不是使用铝材和铜材制成，从而使得负极铝柱1的整体重量减小。并且在本实施例中，盖板部11和极柱部12一体成型，相较于现有技术中将铜盖板和铝极柱使用摩擦焊和机械加工的方式制作负极柱的方式，本实施例通过采用一体成型的负极铝柱1避免了极柱成型后铜盖板和铝极柱的结合面存在粘连不牢固导致脱落的风险。
37.结合图1和图2所示，负极导电板2包括相互连接的铜板21和铝板22，在本实施例中，铜板21的中心处贯穿设置有第一连接孔212，铝板22的中心处贯穿设置有第二连接孔221，第一连接孔212和第二连接孔221相互对应，从而使极柱部12依次穿过第一连接孔212和第二连接孔221并与铝板22固定连接。在本实施例中，第一连接孔212和第二连接孔221均为圆孔，且直径相等。这样，能够保证负极铝柱1的重量小的情况下，使负极铝柱1和负极导电板2上的铝板22固定连接，相较于现有技术中将材料不同的铝极柱和铜导电块连接，在本实施例中，由于负极铝柱1和铝板22均采用铝材制成，因此能够较为容易的连接在一起，且连接强度稳定性较高，从而降低了负极铝柱1和负极导电板2之间的焊接工艺难度，提高了成品率。
38.可以理解的是，在本实施例中，负极铝柱1的极柱部12可以与铝板22通过激光焊接的方式进行固定连接，也可以通过铆接的方式进行固定连接，均能够降低负极铝柱1和负极导电板2之间的焊接工艺难度。当然也可以同时采用激光焊接和铆接的方式进行固定连接，以达到增强连接强度的目的。
39.在一些其他的实施例中，也可以设置成第一连接孔212的直径大于第二连接孔221的直径，使得整个通孔可以为台阶孔；或者整个通孔的直径沿第二连接孔221到第一连接孔212逐渐变大，使得整个通孔可以为锥形孔。只要能够实现铝块22和极柱部12的固定连接，第一连接孔212与第二连接孔221的直径大小均在本技术的保护范围之内。
40.在一些其他的实施例中，第一连接孔212和第二连接孔221也可以是矩形孔，从而满足不同情况下不同极柱形状的需求。
41.可选地，继续参考图2所示，该铜板21上设置有容置槽211，第一连接孔212能够贯
穿容置槽211的槽底面，铝板22放置在容置槽211内，从而提高整个负极导电板2的结构紧凑性。进一步可选地，铝板22的厚度与容置槽211的深度相等，从而在将铝板22至于容置槽211内后，铝板22的表面与铜板21的表面平齐，进一步提高该负极导电板2的结构紧凑性。在本实施例中，铜板21和铝板22加工制造成矩形形状，从而满足矩形电池盖板的工况需求。可以理解的是，在一些实施例中，铜板21和铝板22的形状还可以是t形、l形或者圆形等，从而满足矩形电池盖板在不同工况下对负极导电板2的形状需求，甚至能够满足不同形状(例如，圆形)电池盖板对负极导电板2的形状需求。
42.进一步地，该容置槽211贯穿铜板21上相对的两个侧边，在本实施例中，容置槽211贯穿铜板21上相对的两个长边，当然在其他实施例中，根据需求，容置槽211贯穿铜板21上相对的两个宽边。由于铜板21上设置有容置槽211，因此铜板21上在容置槽211两侧形成凸出结构，两个凸出结构分别为第一连接部213和第二连接部214，第一连接部213和第二连接部214位于容置槽211的两侧。在本实施例中，第一连接部213和第二连接部214用于与电芯连接，使负极导电板2能够保持与电芯同种材料的连接，防止出现负极导电板2与电芯不同材料的连接导致电化学腐蚀的现象。
43.需要说明的是，在其他实施例中，第一连接部213和第二连接部214中的其中一个可以不与电芯进行连接，只要能够保证两者至少一个与电芯连接，就能够实现负极导电板2与电芯同种材料的连接。在本实施例中，铜板21和铝板22之间通过热压焊的方式进行连接，相比于摩擦焊接的方式，热压焊能够降低所需的工艺成本。可以理解的是，在其他实施例中，铜板21和铝板22之间也可以通过冷压、激光焊、摩擦焊的方式进行固定连接。
44.在本实施例中，继续参考图1所示，电池盖板结构还包括盖板底板3、上塑胶件5和下塑胶件4。其中，盖板底板3设置在盖板部11和负极导电板2之间，具体地，盖板底板3开设有供极柱部12穿过的第一通孔31。下塑胶件4设置于盖板底板3和负极导电板2之间，下塑胶件4与盖板底板3和极柱部12均密封接触，具体地，在本实施例中，下塑胶件4开设有供极柱部12穿过的第二通孔41。上塑胶件5设置于盖板底板3和盖板部11之间，且上塑胶件5与盖板底板3和盖板部11均密封接触，具体地，在本实施例中，上塑胶件5开设有供所述极柱部12穿过的第三通孔51。负极铝柱1的极柱部12能够依次穿过第三通孔51、第一通孔31和第二通孔41与负极导电板2相连接，实现了能够将负极导电板2放置在电池盖板靠近电芯的一侧，从而将负极导电片置于电池内部，防止了负极导电板2与外部环境进行接触导致发生氧化的风险。
45.在本实施例中，如图1所示，电池盖板结构还包括负极密封圈6，负极密封圈6套设在极柱部12上。具体地，负极密封圈6包括第一密封部61和第二密封部62，第二密封部62位于第一密封部61的一侧，且第一密封部61的尺寸大于第二密封部62的尺寸。进一步地，在本实施例中，第一通孔31的尺寸等于第二通孔41的尺寸，第三通孔51的尺寸大于第一通孔31的尺寸，第三通孔51与第一通孔31之间形成台阶面，第一密封部61能够放置在台阶面上，从而使第一密封部61与盖板部11和盖板底板3密封贴合；第二密封部62位于第一通孔31和第二通孔41之间，用于将极柱部12和盖板底板3间隔，从而防止将极柱部12与盖板底板3接触，保护电池的使用安全。在本实施例中，第一通孔31、第二通孔41以及第三通孔51均为圆孔，第一密封部61和第二密封部62均呈圆柱状。通过使用该负极密封圈6，进一步防止了负极导电板2和外部空气发生接触的风险。
46.本实用新型还提供了一种电池，该电池包括电芯以及上述技术方案所提供的电池盖板结构，电芯连接于负极导电板2的下方。本实施例所提供电池通过使用上述的电池盖板结构，不仅整体重量小、结构稳定性高、易于组装连接，且制造成本和组装成本均较低，成品率高。
47.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。