电池包的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池包。


背景技术：

2.现有电池包的电芯防爆阀一般朝上布置，且热失控后无导向通路，极易烧穿上壳体，尤其是以ctc和ctb为技术导向的车辆，电池包上壳体一旦失效，有毒气体甚至明火直接进入车内，造成人身损害。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种电池包，电池包的电芯防爆阀朝下布置，使得热失控后的电芯喷发的高温气体和明火不会烧穿上壳体且不会直接进入车内对人员造成伤害。
4.根据本实用新型实施例的电池包包括：壳体、密封板、冷板、电池单元和导气件；壳体具有开口；密封板安装在开口处，以与壳体构造出封闭的密封空间；冷板位于壳体和密封板之间，以将密封空间间隔出安装空间和排气空间，冷板上形成有连通孔；电池单元安装在安装空间内，电池单元的第一防爆阀与连通孔相对；导气件安装在安装空间内，导气件、冷板与壳体围成导气通道，导气通道与排气空间连通。
5.根据本实用新型实施例的电池包，通过设置第一防爆阀、排气空间和导气通道，这样，可以对热失控的电池单元朝外喷发的气体和明火进行导向，不仅可以防止喷出的明火烧穿壳体，对电池包造成损坏，而且可以阻止当电池包壳体被烧穿后，电池单元内的有毒气体和明火直接进入车内，对驾驶人员和乘客造成人身损害。
6.另外，根据本实用新型的电池包，还可以具有如下附加的技术特征：
7.在一些实施例中，所述冷板上形成有第一排气口，所述壳体的侧壁形成有第二排气口，所述导气通道的进气端与所述第一排气口相对，所述导气通道的出气端与所述第二排气口相对。
8.在一些实施例中，所述第一排气口为方形孔，所述第二排气口为圆形孔，其中，所述第一排气口的过流面积大于所述第二排气口的过流面积。
9.在一些实施例中，电池包还包括第二防爆阀，所述第二防爆阀安装在所述第二排气口内，其中，所述第二防爆阀的防爆压力小于所述第一防爆阀的防爆压力。
10.在一些实施例中，所述导气件为安装在壳体侧壁和所述冷板之间的导气罩，所述导气罩包括第一侧壁、第二侧壁和导气侧壁，所述导气侧壁位于所述第一侧壁和所述第二侧壁之间，所述导气侧壁的内壁面为斜面。
11.在一些实施例中，所述第一侧壁、所述第二侧壁和所述导气侧壁均具有与所述壳体配合的第一安装翻边、均具有与所述冷板配合的第二安装翻边。
12.在一些实施例中，所述电池单元包括多个并排的电芯，所述连通孔具有多个，多个电芯的防爆阀与多个所述连通孔一一对应。
13.在一些实施例中，所述密封板具有朝向远离所述壳体的方向凹陷的凹槽，以使所述冷板和所述密封板之间构造出空腔为所述排气空间。
14.在一些实施例中，所述壳体的开口向下。
15.在一些实施例中，所述排气空间的内壁具有保护层，所述保护层由耐高温材料和绝缘材料构成。
附图说明
16.图1是根据本实用新型实施例的电池包的爆炸图；
17.图2是根据本实用新型实施例的电池包的结构示意图；
18.图3是根据本实用新型实施例的电池包的剖视图。
19.附图标记：
20.100、电池包；
21.1、壳体；11、第二排气口；12、上壳体；13、下壳体；
22.2、密封板；21、凹槽；
23.3、冷板；31、安装空间；32、排气空间；33、连通孔；34、第一排气口；
24.4、电池单元；41、第一防爆阀；
25.5、导气罩；51、第一侧壁；52、第二侧壁；53、导气侧壁；501、第一安装翻边；502、第二安装翻边；
26.6、第二防爆阀；
27.7、导气通道。
具体实施方式
28.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
29.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
30.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
31.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相
连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.首先，参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的电池包100。
33.如图1至图3所示，根据本实用新型实施例的电池包100包括：壳体1、密封板2、冷板3、电池单元4和导气件。在本实施例中，壳体1具有开口；密封板2安装在开口处，以与壳体1构造出封闭的密封空间；冷板3位于壳体1和密封板2之间，以将密封空间间隔出安装空间31和排气空间32，冷板3上形成有连通孔33；电池单元4安装在安装空间31内，电池单元4的第一防爆阀41与连通孔33相对；导气件安装在安装空间31内，导气件、冷板3与壳体1围成导气通道7，导气通道7与排气空间32连通；当电池单元4因热失控朝外喷发气体和明火时，气体和明火将会冲破第一防爆阀41，通过连通孔33进入排气空间32，并通过导气通道7排出电池包100外，这样的设计，能够对电池单元4因热失控朝外喷发的气体和明火进行导向，可以防止电池单元4热失控喷出的明火烧穿壳体1，对电池包100造成损坏，并进一步地防止，当电池包100壳体1被烧穿后，电池单元4内的有毒气体和明火直接进入车内，对驾驶人员和乘客造成人身损害。
34.根据本实用新型实施例的电池包100，通过设置第一防爆阀41、排气空间32和导气通道7，这样，可以对热失控的电池单元4朝外喷发的气体和明火进行导向，不仅可以防止喷出的明火烧穿壳体1，对电池包100造成损坏，而且可以阻止当电池包100壳体1被烧穿后，电池单元4内的有毒气体和明火直接进入车内，对驾驶人员和乘客造成人身损害。
35.在本实用新型的一个实施例中，如图1至图3所示，冷板3上形成有第一排气口34，壳体1的侧壁形成有第二排气口11，导气通道7的进气端与第一排气口34相对，导气通道7的出气端与第二排气口11相对。这样，当电池单元4中的气体和明火进入排气空间32后，可以通过第一排气口34进入导气通道7内，并通过第二排气口11排除电池包100外，第一排气口34、第二排气口11和导气通道7共同配合对气体和明火进行导向，防止气体和明火在电池包100内积累，对电池包100组件造成损坏或是产生爆炸，对驾驶人员和乘客造成伤害。
36.在本实用新型的一个具体实施例中，如图1至图3所示，第一排气口34为方形孔，第二排气口11为圆形孔，其中，第一排气口34的过流面积大于第二排气口11的过流面积，这样，可以始终保持第二排气口11处具有压力，使得气体和明火可以持续的向外排出，防止第二排气口11处的过流面积过大，压力不足以将气体和明火排出，使得其积累在排气空间32和导气通道7内，对冷板3和密封板2造成腐蚀和损坏。
37.在本实用新型的一个具体实施例中，如图1至图3所示，电池包100还可以包括：第二防爆阀6，第二防爆阀6安装在第二排气口11内，其中，第二防爆阀6的防爆压力小于第一防爆阀41的防爆压力，这样，当热失控的电池单元4朝外喷出的气体和明火冲破第一防爆阀41，并被排气空间32和导气通道7导向至第二防爆阀6处时，气体和明火的压力仍然能够冲破第二防爆阀6排出电池包100外，避免气体和明火无法冲破第二防爆阀6，在排气空间32和导气通道7内堆积，进而造成严重的爆炸。
38.在本实用新型的一个实施例中，如图1至图3所示，导气件可以为安装在壳体1侧壁和冷板3之间的导气罩5，导气罩5包括：第一侧壁51、第二侧壁52和导气侧壁53，导气侧壁53位于第一侧壁51和第二侧壁52之间，导气侧壁53的内壁面为斜面。例如图1所示，第一侧壁51、第二侧壁52和导气侧壁53相配合，形成有第一开放口和第二开放口，第一开放口与冷板
3上的第一排气口34相对，第二开放口与冷板3上的第二排气口11相对；导气侧壁53的内壁面为斜面，则可以更好的对气体和明火进行导向，使得气体和明火能够更顺畅的朝向第二排气口11处流动。
39.在本实用新型的一个具体实施例中，如图1至图3所示，第一侧壁51、第二侧壁52和导气侧壁53均具有与壳体1配合的第一安装翻边501、均具有与冷板3配合的第二安装翻边502。导气罩5通过第一安装翻边501和第二安装翻边502分别与壳体1和冷板3进行密封连接，由此限定出导气通道7，同时，也可防止气体和明火进入导气罩5和壳体1、导气罩5和冷板3之间的间隙，避免对电池单元4或是其他组件造成腐蚀和损坏。
40.在本实用新型的一个实施例中，如图1至图3所示，电池单元4包括：多个并排的电芯，连通孔33具有多个，多个电芯的防爆阀与多个连通孔33一一对应，这样，出现热失控的电芯就可以及时通过连通孔33，将从防爆阀喷发出的气体和明火排进排气空间32，并经过导气通道7排出电池包100外；此设计，避免了因一个电芯出现热失控便波及其它电芯或是整个电池单元4，对其它电芯或是整个电池单元4造成腐蚀和损坏，保证了其它电芯的稳定运行。
41.在本实用新型的一个实施例中，如图1至图3所示，密封板2具有朝向远离壳体1的方向凹陷的凹槽21，以使冷板3和密封板2之间构造出空腔为排气空间32，这样的设计，简单巧妙，节省生产成本，缩减了装配时间。
42.在本实用新型的一个实施例中，如图1至图3所示，壳体1的开口向下。例如图1所示，密封板2与朝下的开口配合，密封板2和冷板3均设置在电池包100的底部，排气空间32和导气通道7也均设置在电池包100底部，同时，第一防爆阀41也设置在电池单元4的底部，所以当电池单元4内的电芯热失控时，电芯内喷出的气体和明火是朝向电池包100底部喷发的，这样，即使密封板2被烧穿，也不会对处在电池包100上方车厢内的驾驶人员和乘客造成伤害。
43.另外，例如图1所示，壳体1可以包括：上壳体12和下壳体13，上壳体12用于封闭电池包100的上方空间，下壳体13用于限定电池包100的四周，下壳体13可以采用挤压型材结构，压铸和钣金拼焊等多种成型形式，并不局限某一种成型形式。
44.在本实用新型的一个实施例中，如图1至图3所示，排气空间32的内壁具有保护层，保护层由耐高温材料和绝缘材料构成，这样，电芯喷发出的高温气体和明火便不能够轻易的将排气空间32的内壁腐蚀或是烧穿，延长了电池包100的使用寿命。
45.下面参考图1至图3描述根据本实用新型一个具体实施例的电池包100。
46.具体地，如图1至图3所示，电池包100包括：壳体1、密封板2、冷板3、电池单元4、导气件和第二防爆阀6。在本具体实施例中，壳体1具有开口；密封板2安装在开口处，以与壳体1构造出封闭的密封空间；冷板3位于壳体1和密封板2之间，以将密封空间间隔出安装空间31和排气空间32，冷板3上形成有连通孔33；电池单元4安装在安装空间31内，电池单元4的第一防爆阀41与连通孔33相对；导气件安装在安装空间31内，导气件、冷板3与壳体1围成导气通道7，导气通道7与排气空间32连通。
47.进一步地，冷板3上形成有第一排气口34，壳体1的侧壁形成有第二排气口11，导气通道7的进气端与第一排气口34相对，导气通道7的出气端与第二排气口11相对；第一排气口34为方形孔，第二排气口11为圆形孔，其中，第一排气口34的过流面积大于第二排气口11
的过流面积；第二防爆阀6安装在第二排气口11内，其中，第二防爆阀6的防爆压力小于第一防爆阀41的防爆压力。
48.再进一步地，导气件为安装在壳体1侧壁和冷板3之间的导气罩5，导气罩5包括第一侧壁51、第二侧壁52和导气侧壁53，导气侧壁53位于第一侧壁51和第二侧壁52之间，导气侧壁53的内壁面为斜面；第一侧壁51、第二侧壁52和导气侧壁53均具有与壳体1配合的第一安装翻边501、均具有与冷板3配合的第二安装翻边502；
49.另外，电池单元4包括多个并排的电芯，连通孔33具有多个，多个电芯的防爆阀与多个连通孔33一一对应；密封板2具有朝向远离壳体1的方向凹陷的凹槽21，以使冷板3和密封板2之间构造出空腔为排气空间32；壳体1的开口向下；排气空间32的内壁具有保护层，保护层由耐高温材料和绝缘材料构成。
50.根据本实用新型具体实施例的电池包100，通过将第一防爆阀41设置在电池单元4内的电芯底部、并设置排气空间32和导气通道7，这样，可以对热失控的电池单元4朝外喷发的气体和明火进行导向，且气体和明火是朝电池包100底部喷发的，不仅可以阻止喷出的明火烧穿壳体1，对电池包100造成损坏，而且可以防止当电池包100壳体1被烧穿后，电池单元4内的有毒气体和明火直接进入车内，对驾驶人员和乘客造成人身损害。
51.根据本实用新型实施例的电池包100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
52.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
53.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。