一种换向器压制设备的铜壳上料机构的制作方法

1.本技术涉及换向器生产设备的技术领域，尤其是涉及一种换向器压制设备的铜壳上料机构。


背景技术：

2.换向器作为直流电机和交流换向器电动机电枢上的重要部件之一，其作用是使电枢绕组中的电流方向为交变的，以保证电磁转矩方向始终不变。电木粉由于具有良好的电气绝缘性能和耐高温性能，常用作换向器的填充材料。
3.换向器的生产过程中一般包括有压制工序，即采用压制设备将电木粉压入铜壳中，以得到换向器压制品。相关技术中的压制设备包括有上模、位于上模正下方的中模、位于中模正下方的下模，压制时电木粉饼装在上模的料室中、铜壳装在中模内，上模、中模与下模合模时，电木粉饼会被压入铜壳，从而完成压制工序。
4.在实现本技术的过程中，发明人发现该技术至少存在如下问题：使用上述换向器压制设备加工换向器时，铜壳一般采用手动上料的方式，即在中模移出上模正下方后，由工人手动地将铜壳逐个嵌入中模预设的通孔中。而为提高铜壳预装于中模时的稳定性，通常需要用力将铜壳卡入中模，工人的劳动强度大，有待改进。


技术实现要素：

5.为了减小工人将铜壳装入中模时的劳动强度，本技术提供一种换向器压制设备的铜壳上料机构。
6.本技术提供的一种换向器压制设备的铜壳上料机构采用如下的技术方案：
7.一种换向器压制设备的铜壳上料机构，包括用于放置铜壳的预装板、用于将所述预装板中的铜壳压入中模的顶压组件、用于驱动所述预装板水平移入或移出顶压组件的推移组件，所述预装板上开设有用于供铜壳伸入的预装孔，所述顶压组件包括安装架、竖向滑动设置于所述安装架上的压板、固定设置在压板上方的多根压杆、用于驱动所述压板竖向移动的驱动件，所述预装板能在推移组件的驱动下移至压杆正上方，所述压杆的直径小于预装孔的内径。
8.通过采用上述技术方案，上料时，先使铜壳伸入预装板上开设的预装孔中，再通过推移组件驱动预装板移至压杆正上方，并使铜壳与各压杆一一对齐。然后将中模移至预装板的正上方，再利用驱动件驱使压板上移，使得压杆将铜壳自动顶压至中模预设的通孔中，从而实现铜壳的自动上料。该上料方式无需工人手动用力地将铜壳压入中模，省时省力、劳动强度小。
9.可选的，所述推移组件包括推移架、设置在所述推移架上的推移气缸、固定在推移气缸活塞杆上的推块，所述推移气缸的活塞杆水平朝向顶压组件设置，所述预装板可拆卸连接在推块上。
10.通过采用上述技术方案，推移气缸的活塞杆伸长时，推块和预装板会向靠近顶压
组件的一侧移动，使得铜壳移至压杆的正上方，以便通过顶压组件将铜壳顶压至中模。推移气缸的活塞杆缩短时，推块和预装板会向远离顶压组件的一侧移动，使得预装孔外露，以便在压制设备合模的同时向预装板填装铜壳，从而缩短加工时间、提高加工效率。预装板的水平移动通过推移气缸实现，结构简单、自动化程度高。此外，预装板可拆卸而非固定设置在推块上，使得预装板能从推块拆除，以适应加工不同尺寸的换向器，实用性强。
11.可选的，所述预装板的下方滑动设置有承托板，所述推移架上连接有用于驱动承托板水平移动的调节气缸，所述承托板上开设有与预装孔数量相等且一一对应的贯穿孔，所述贯穿孔的内径不小于压杆的直径。
12.通过采用上述技术方案，调节气缸的活塞杆伸缩时，承托板能相对预装板移动，使得贯穿孔与预装孔对齐或错位。当承托板移至使贯穿孔与预装孔错位时，在铜壳伸入预装孔后，承托板会抵挡在铜壳的下方，以免铜壳从预装板掉出。
13.可选的，所述顶压组件还包括竖向滑动设置于安装架上的顶压框、固定设置在所述顶压框顶壁的推板、固定设置在推板下侧的多根推杆，所述顶压框的中部开设有用于供预装板和中模伸入的让位孔，所述推杆处于让位孔中且分别位于相邻压杆的正上方。
14.通过采用上述技术方案，压制设备将电木粉饼压入铜壳后，形成的换向器压制品位于中模的通孔中，加工时需将压制品从中模推出。推料时，可先使中模移入让位孔，并使各推杆与压制品一一对齐，然后驱动顶压框下移，便可利用推杆将压制品推出中模。顶压组件除了能将铜壳顶压至中模外，还能将压制品从中模推出，功能丰富、实用性强。
15.可选的，所述驱动件包括设置在安装架上的驱动油缸，所述驱动油缸的活塞杆朝上并与顶压框固定连接，所述压板固定设置在顶压框的底壁上。
16.通过采用上述技术方案，驱动油缸的活塞杆伸缩时，压板和推板会随顶压框同步竖向移动。铜壳的上料和压制品的出料通过同一动力源驱动，节约能耗。
17.可选的，所述安装架包括安装板、相对设置在安装板上侧的两块立板，两块所述立板相对的侧面分别开设有水平延伸的滑槽，所述预装板伸入安装架时两端分别滑动设置在相邻的滑槽中。
18.通过采用上述技术方案，滑槽在预装板移入或移出顶压组件时起到导向的作用，有助于提高预装板的移动稳定性，使得预装孔与压杆更容易对齐。
19.可选的，所述顶压框上固定连接有至少一根竖向延伸的导向杆，所述导向杆滑动穿设在底板中。
20.通过采用上述技术方案，导向杆在顶压框竖向移动时起到导向的作用，使得顶压框只能竖向移动而不易侧向倾倒。
21.可选的，换向器压制设备的铜壳上料机构还包括用于收集换向器压制品的收料组件，所述收料组件包括收料框、用于驱动所述收料框水平移动的收料气缸，所述收料框能在收料气缸的驱动下移入或移出推杆的正下方。
22.通过采用上述技术方案，收料框移至推杆正下方时，从中模掉出的换向器压制品会落入收料框中，以被集中收集。
23.可选的，所述收料框包括框体、铰接设置在框体下端的底板，所述底板的一端为与框体相互铰接的铰接端、另一端为能相对框体转动的活动端，所述底板的活动端上固定连接有铰接杆，所述铰接杆与框体之间铰接设置有用于驱动底板翻转的铰接气缸。
24.通过采用上述技术方案，收料框正常接料时，底板保持在封闭框体底部开口的状态，使得压制品能被初步收集在收料框中。待收料框中的压制品积满后，可先将料盒放置在收料框下侧，再利用铰接气缸驱动底板翻转，从而打开框体的底部开口，此时压制品能沿从上述开口落至料盒中，以被批量收集。
25.可选的，所述框体相对的两侧内壁之间固定有隔板，所述隔板将所述框体分隔形成独立的收料区和铰接区，所述铰接气缸位于铰接区中。
26.通过采用上述技术方案，收料框中的压制品受到隔板阻挡不易移入铰接区，有助于保障铰接气缸的正常使用。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.铜壳置于预装板后，先利用推移组件驱动预装板移至压杆正上方，并使中模移至预装板上方，然后利用驱动件驱使压杆上移，使得压杆将铜壳顶推至中模的通孔中，省力方便、劳动强度小；
29.2.电木粉饼被压入铜壳后形成的压制品位于中模内，在中模移至使各压制品与推杆对齐时，可利用驱动件驱使顶压框下移，使得推杆将压制品推出中模，以实现压制品的自动出料；
30.3.收料框移入让位孔时，被推出中模的压制品会落入收料框中，以被初步收集；待收料框中的压制品积满后，可先将收料框移出让位孔，再利用铰接气缸驱动底板翻转，以将压制品倒出收料框。
附图说明
31.图1是本技术实施例的结构示意图。
32.图2是本技术实施例中预装板、承托板和推移组件的爆炸示意图。
33.图3是本技术实施例中顶压组件的结构示意图。
34.图4是本技术实施例中收料组件的结构示意图。
35.附图标记说明：
36.1、预装板；11、紧固螺栓；12、预装孔；2、顶压组件；21、安装架；211、安装板；212、立板；213、滑槽；22、顶压框；221、让位孔；222、导向杆；23、推板；24、推杆；25、压板；26、压杆；27、驱动件；3、推移组件；31、推移架；311、调节气缸；32、推移气缸；33、推块；4、收料组件；41、收料框；411、框体；412、底板；413、隔板；42、收料气缸；43、收料区；44、铰接区；45、铰接气缸；46、铰接杆；5、承托板；51、贯穿孔。
具体实施方式
37.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种换向器压制设备的铜壳上料机构。
39.参照图1，换向器压制设备的铜壳上料机构包括用于嵌装铜壳的预装板1、用于将预装板1中的铜壳压入中模的顶压组件2、用于驱动预装板1移入或移出顶压组件2的推移组件3、用于收集换向器压制品的收料组件4，上述换向器压制品是指电木粉饼被压入铜壳时所形成的产品。
40.参照图1、图2，推移组件3包括推移架31、设置在推移架31上的推移气缸32、固定连
接在推移气缸32活塞杆上的推块33，推移气缸32的缸筒固定连接在推移架31上、活塞杆水平朝向顶压组件2设置。预装板1中穿设有与推块33螺纹连接的紧固螺栓11，以此实现预装板1与推块33的可拆卸连接。推移气缸32的活塞杆伸长时，预装板1移入顶压组件2；推移气缸32的活塞杆缩短时，预装板1移出顶压组件2。
41.参照图1、图2，预装板1上开设有多个竖向贯通的预装孔12，预装孔12的孔径略大于铜壳的直径，使得铜壳在上料前能被放置于预装孔12中。加工时铜壳既可以采用手动填装的方式伸入预装孔12、也可以采用机械手抓取的方式伸入预装孔12，本技术对此不做限定。
42.参照图2，为使铜壳嵌装于预装孔12时不易掉落，在预装板1的下方滑动设置有承托板5，承托板5上开设有与预装孔12数量相等且一一对应的贯穿孔51，贯穿孔51的孔径等于预装孔12的孔径。推移架31上设置有用于驱动承托板5水平移动的调节气缸311，调节气缸311的缸筒固定连接在推移架31上、活塞杆通过支架与承托板5固定连接。调节气缸311的活塞杆伸缩时，承托板5会随之水平移动，使得贯穿孔51移至与预装孔12对齐或错位。贯穿孔51与预装孔12错位时，承托板5位于铜壳的下方、用于阻挡铜壳掉落。
43.参照图1、图2，若所加工的铜壳包括有多块周向排布的铜片，为免铜片在转运时散开，通常会在铜片的外侧套设塑壳，以利用塑壳将铜片圈在一起。上料时塑壳会与铜片一同伸入预装板1中，顶压组件2工作时只会将铜片顶入中模、而使塑壳留在预装孔12。此时若承托板5移至使贯穿孔51与预装孔12对齐，则塑壳会在自身重力作用下沿预装孔12和贯穿孔51坠落，从而实现塑壳的自动出料。
44.参照图1、图3，顶压组件2包括安装架21、滑动设置于安装架21上的顶压框22、固定在顶压框22顶壁的推板23、固定在推板23下侧的多根推杆24、固定在顶压框22底壁的压板25、固定在压板25上侧的多根压杆26、用于驱动顶压框22竖向移动的驱动件27，顶压框22的中部开设有用于供预装板1和中模伸入的让位孔221，推杆24与压杆26均位于让位孔221中且一一对应，各推杆24分别位于相邻压杆26的正上方。
45.参照图3，安装架21包括安装板211、相对设置在安装板211上侧的两块立板212，立板212固定连接在安装板211上，两块立板212相对的侧面分别开设有水平延伸的滑槽213，滑槽213朝向预装板1的一端设有开口，预装板1移入让位孔221时两端分别滑动设置在相邻的滑槽213中。
46.参照图3，本实施例中的驱动件27包括驱动油缸，驱动油缸的缸筒固定连接在安装板211上、活塞杆朝向上侧并与顶压框22固定连接，顶压框22能在驱动油缸的作用下竖向移动。为提高顶压框22竖向移动时的稳定性，在顶压框22的下侧固定连接有两根导向杆222，导向杆222滑动穿设在安装板211中，以在顶压框22移动时起导向的作用。在其他实施方式中，驱动件27也可以替换为气缸、电缸等其他动力件。
47.参照图1、图3，铜壳嵌装于预装板1后，先将推移气缸32的活塞杆伸长，使得预装板1移入让位孔221中、各铜壳移至相邻压杆26的正上方；再将中模移至预装板1上方、并使铜壳与中模上预设的通孔对齐，然后通过驱动油缸驱使顶压框22上移，压杆26会将铜壳自动顶压至中模的通孔中，从而实现铜壳的自动上料。上述步骤中预装板1和中模的移动顺序也可以调换，即先将中模移入让位孔221、再将预装板1移至中模下方，中模的移动可由压制设备中预设的气缸驱动，本技术在此不做限定。
48.参照图3，压制设备工作并使电木粉饼压入铜壳后，成型的压制品位于中模内，此时可将中模再次移入让位孔221、并使压制品与推杆24对齐，然后利用驱动油缸驱使顶压框22下移，推杆24会将压制品推出中模，以实现压制品的自动出料。
49.参照图1、图4，收料组件4包括位于承托板5下侧的收料框41、设置在推移架31上的收料气缸42，收料气缸42的缸筒固定连接在推移架31上、活塞杆水平朝向顶压框22并与收料框41固定连接。收料气缸42的活塞杆伸长时，收料框41能被推动至让位孔221中，以收集被推出中模的压制品；收料气缸42的活塞杆缩短时，收料框41能被拉至承托板5的正下方，以收集从预装板1掉落的塑壳。
50.参照图4，收料框41包括框体411、铰接设置在框体411下端的底板412，底板412的一端为与框体411相互铰接的铰接端、另一端为能相对框体411转动的活动端。框体411相对的两侧内壁之间固定有隔板413，隔板413将框体411分隔形成有独立的收料区43和铰接区44，铰接区44中设置有铰接气缸45。底板412的活动端固定连接有向铰接区44延伸的铰接杆46，铰接气缸45的缸筒铰接在框体411上、活塞杆铰接在铰接杆46上。铰接气缸45的活塞杆伸缩时，底板412会相对框体411翻转，使得收料区43打开或关闭。
51.本技术实施例一种换向器压制设备的铜壳上料机构的实施原理为：上料时，先将承托板5移至使贯穿孔51与预装孔12错位的状态，再将铜壳伸入预装孔12中，然后通过推移气缸32驱动预装板1移至压杆26正上方，并使铜壳与各压杆26一一对齐。接着将中模移至预装板1的正上方，并使中模上预设的通孔与铜壳一一对齐，最后利用驱动油缸驱使顶压框22上移，压杆26会将铜壳自动顶压至中模内，从而实现铜壳的自动上料，省时省力、劳动强度小。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。