电池盖板组件及电池的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板组件，以及包含此电池盖板组件的电池。


背景技术：

2.在电池的制造过程中，电解液注入完成后，注液孔需要进行密封，若注液孔密封不严，则会导致电池漏液，不仅会使电池性能下降，还存在极大的安全隐患，并且泄漏的电解液还容易腐蚀电池周围的其他部件。
3.目前，常用的密封方式有以下几种：1、将封盖与盖板的注液孔周部焊接，这种密封方式焊接时间长，还可能存在焊缝不严导致电解液泄漏的风险；2、通过橡胶塞与注液孔过盈配合进行密封，橡胶塞使用过程中容易老化，还容易掉入电池内部，污染电解液，降低电池使用寿命，上述密封结构组装工序复杂、效率低，费时费力。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例的一个目的在于：提供一种电池盖板组件，其结构简单，组装便利。
5.本实用新型实施例的另一个目的在于：提供一种电池，生产成本低，安全性高。
6.为达此目的，本实用新型实施例采用以下技术方案：
7.第一方面，提供一种电池盖板组件，包括盖板和封盖，所述盖板上开设有注液孔，所述盖板具有背离电池内部的第一侧面，所述第一侧面凹陷设置有第一凹槽，所述注液孔贯穿所述第一凹槽的槽底，所述第一凹槽的槽壁向所述第一凹槽中心凸出设置有挡止部，且所述挡止部与所述第一凹槽的槽底间隔形成有夹持空间，所述封盖设置在所述第一凹槽内，且所述封盖的边缘卡设在所述夹持空间内。
8.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述封盖外周侧壁朝向背离所述封盖中心的一侧向外凸出设置有卡台，且所述卡台位于所述封盖底部，所述卡台卡接于所述夹持空间。
9.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述卡台为环形卡台，所述挡止部为环形挡止部，所述环形挡止部贴合或抵接于所述环形卡台。
10.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述挡止部邻近所述第一凹槽中心的一端设置有导向结构。
11.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述封盖与所述第一凹槽的槽底之间设置有密封件，所述密封件上贯穿开设有连通所述注液孔的通气孔；所述封盖沿自身轴线方向凹设有爆破槽，且所述爆破槽呈环状设置。
12.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述封盖朝向所述注液孔的一侧面凹陷设置有第二凹槽，所述密封件夹设在所述第一凹槽的槽底和所述第二凹槽的槽底之间，所述密封件的外周侧面与所述第二凹槽的槽壁贴合或抵接。
13.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述密封件贴合所述第一凹槽的槽底的一侧
面沿所述通气孔外周凸出设置有第二密封部，所述第二密封部的外周侧壁与所述注液孔的孔壁贴合或抵接。
14.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述密封件的厚度大于所述第二凹槽的深度。
15.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述爆破槽为环形凹槽，所述环形凹槽的内圈尺寸大于所述通气孔的尺寸，所述密封件邻近所述第二凹槽的槽底的一侧面凹陷设置有第三凹槽，所述第三凹槽的尺寸大于所述通气孔的尺寸。
16.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述密封件远离所述第一凹槽的槽底的一侧面凹陷设置有多个第四凹槽，且多个所述第四凹槽环绕所述通气孔的周部设置，所述第四凹槽的槽口朝向所述爆破槽。
17.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述环形凹槽的深度为h1，所述第二凹槽的槽底距离所述封盖背离所述电池内部的端面的距离为h2，h1＝0.2h2-0.5h2，所述环形凹槽的宽度为w，w＝0.5h1-1.5h1。
18.作为电池盖板组件的一种优选方案，所述封盖背离所述注液孔的一侧面开设有防爆孔，所述防爆孔内设置有防水透气阀。
19.第二方面，提供一种电池，包括壳体和设置在所述壳体内的电芯，所述壳体上开设有开口，还包括上述的电池盖板组件，所述盖板组件封堵所述开口。
20.本实用新型实施例的有益效果为：通过在盖板内注液孔的周侧设置卡槽以形成刚好容纳封盖的夹持空间，直接将封盖卡接进夹持空间即可实现对注液孔的密封，密封牢靠且耐用，不需要额外焊接，结构简单，容易操作，组装效率高；通过盖板自带卡槽将封盖紧密连接于盖板外侧，从而封堵注液孔，密闭性好，同时防止部分结构延伸至电池内部而造成污染。
附图说明
21.下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
22.图1为本实用新型实施例的电池盖板组件的剖视图；
23.图2为本实用新型实施例的盖板的剖视图；
24.图3为本实用新型一实施例的封盖的剖视图；
25.图4为本实用新型另一实施例的封盖的剖视图；
26.图5为本实用新型实施例的密封件的剖视图；
27.图6为本实用新型实施例的密封件的结构示意图。
28.图中：
29.1、盖板；11、注液孔；12、第一凹槽；13、挡止部；131、导向结构；14、夹持空间；15、第一侧面；16、第二侧面；
30.2、封盖；21、防爆孔；22、防水透气阀；23、卡台；24、第二凹槽；25、爆破槽；
31.3、密封件；31、通气孔；32、第三凹槽；33、第二密封部；34、第四凹槽。
具体实施方式
32.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，
下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
35.如图1和图2所示，本实用新型实施例的电池盖板组件，包括盖板1、封盖2和密封件3，盖板1上开设有注液孔11，盖板1具有背离电池内部的第一侧面15和与第一侧面15相对的第二侧面16，第二侧面16位于电池内部，第一侧面15凹陷设置有第一凹槽12，注液孔11贯穿第一凹槽12的槽底，第一凹槽12的槽壁向第一凹槽12中心凸出设置有挡止部13，且挡止部13与第一凹槽12的槽底间隔形成有夹持空间14，封盖2设置在第一凹槽12内，且封盖2的边缘卡设在夹持空间14内；在盖板1注液孔11周侧设置卡槽以形成刚好容纳封盖2的夹持空间14，直接将封盖2卡接进卡槽即可实现对注液孔11的密封，密封牢靠且耐用，不需要额外焊接，结构简单，容易操作，组装效率高，降低生产成本，通过盖板1自带卡扣将封盖2及密封件3紧密连接于盖板1外侧，密闭性好，同时防止部分结构延伸至电池内部造成污染。
36.优选地，挡止部13邻近第一凹槽12中心的一端设置有导向结构131，在此实施例中，导向结构131为挡止部13上端面邻近注液孔11中心的边的倒圆角结构，在其他实施例中还可以采用倒角或其他挡止部13邻近注液孔11的一端由外至内逐渐变小的结构。
37.可以理解的是，封盖2卡设在挡止部13与第一凹槽12的槽底之间，常用手段为挡止部13与第一凹槽12预先成型，作业人员将封盖2卡进至夹持空间14，在本实施例中，挡止部13凸出设于盖板1的第一侧面15，且沿第一凹槽12环绕设置，将封盖2沿第一凹槽12槽壁贴合于第一凹槽12槽底，利用旋铆工艺将原本凸出设置于第一侧面15的挡止部13向第一凹槽12的中心铆压成型，使挡止部13与封盖2贴合，以使封盖2与第一凹槽12槽底抵紧，避免封盖2硬塞而造成折损，密封牢靠，在其他实施例中，还可以采用加热折弯或其他机械手段对挡止部13进行弯曲从而抵接卡台23，该结构所用夹持空间14较小，因此盖板1较薄，节省材料，同时该结构密闭性好。
38.优选地，如图3所示，封盖2外周侧壁朝向背离封盖2中心的一侧向外凸出设置有卡台23，且卡台23位于封盖2底部，封盖2底部即邻近第一凹槽12槽底的一侧面，通过设置卡台23以减小夹持空间14的高度，进而减小盖板1的厚度，节省材料，减少电池壳体结构的占用空间，提升电芯空间利用率。更进一步地，为了更好地使挡止部13与卡台23抵接，将卡台23
设置为环形卡台，更利于卡台23与第一凹槽12槽底的密封，同时也更方便于挡止部13贴合，不用刻意指定角度才有卡台23，减少校对时间，挡止部13为环形挡止部，防止挡止部13旋铆时沿其他方向倾斜，造成挡止部13与卡台23的抵接不紧密。
39.一实施例中，封盖2与第一凹槽12的槽底之间设置有密封件3，密封件3上贯穿开设有连通注液孔11的通气孔31；封盖2沿自身轴线方向凹设有爆破槽25，且爆破槽25呈环状设置，通过设置有环状爆破槽25的密封结构对注液孔11进行密封，以此减少在盖板1或电池壳体上开设多一个防爆孔21，从而减少一次焊接，减少焊缝泄漏的风险，同时提升了电池密封的安全性能，该结构简单，组装方便；封盖2自身环绕凹设爆破槽25形成薄弱区，用以充当防爆阀，减少防爆孔21开设及防爆孔21内防爆阀配件的额外设置，降低生产成本
40.示例地，密封件3夹设在封盖2与第一凹槽12的槽底之间，加强封盖2与盖板1间的密封，防止电解液由连接缝隙中流出，本实施例中，封盖2朝向注液孔11的一侧面凹陷设置有第二凹槽24，密封件3的厚度应略大于第二凹槽24深度，以保证密封件3的两端面过盈配合于第一凹槽12的槽底和第二凹槽24的槽底形成的空间，密封件3的外周侧面与第二凹槽24的槽壁贴合或抵接，提升密封件3与封盖2的密封，进一步地，如图5所示，密封件3贴合或抵接第一凹槽12的槽底的一侧面沿通气孔31外周凸出设置有第二密封部33，第二密封部33的外周侧壁与注液孔11的孔壁贴合或抵接，使密封件3与盖板1间多一面防护，进一步提升密封件3的密封效果。
41.优选地，爆破槽25设置在封盖2背离电池内部的端面，爆破槽25为一个连通的环形凹槽，形成可控的断裂区，电池内产生气体依次从注液孔11经由通气孔31直接与薄弱的断裂区接触，确保电池内部压力达到设定水平时能够使封盖2上发生破裂，完成防爆功能，进一步地，环形凹槽的内圈直径尺寸大于通气孔31的尺寸，密封件3贴合或抵接第二凹槽24的槽底的一侧面凹陷设置有第三凹槽32，第三凹槽32的尺寸大于通气孔31的尺寸，电池内产生的气体存放在第三凹槽32，与封盖2的薄弱区有更大的接触面积，保证爆破效果，同时第三凹槽32内可以暂存一部分气体，以增大电池内部气压承受能力。
42.可选地，环形凹槽的深度为h1，第二凹槽24的槽底距离封盖2背离电池内部的端面的距离为h2，h1＝0.2h2-0.5h2，环形凹槽的宽度为w，w＝0.5h1-1.5h1，以确保有足够的断裂区域供内部压力沿爆破槽25冲破，环形凹槽截面可为扇形、三角形、方形等，在此实施例中，环形凹槽为半圆形截面的凹槽，易于加工，且受力均衡，灵敏度高，便于断裂，同时第二凹槽24的设置也是为了使盖板1的厚度更薄，便于爆破。
43.优选地，如图6所示，密封件3远离第一凹槽12的槽底的一侧面凹陷设置有多个第四凹槽34，且多个第四凹槽34环绕通气孔31的周部设置，第四凹槽34的槽口朝向爆破槽25，电池内部气压由注液孔11经由通气孔31传至第四凹槽34，电池内部压力过大时，第四凹槽34正位于爆破槽25下方，压力直接冲击爆破槽25向外爆破，使电池内气压突然暴增时爆破槽25更直接地受力，从而区域性快速破裂，而不仅仅聚集在通气孔31中心轴线上，安全性高，优选地，爆破槽25中心与注液孔11中心、通气孔31中心位于同一轴线，有利于电池内部气压直接与封盖2由爆破槽25形成的薄弱区直接接触。
44.更进一步地，如图4所示，封盖2背离注液孔11的一侧面开设有防爆孔21，且防爆孔21位于防爆槽25的中心，防爆孔21内设置有防水透气阀22，可供电池内部的气体进行一部分泄压，增大电池内部气压承受力，优选地，防爆孔21的直径与圆环形的爆破槽25内圈直径
相等，以此增大防水透气阀22与电池内气体的接触面积，可以更大程度的泄压，进一步增强电池内气压承受力，更选地，防爆孔21内还设有保护片，且保护片位于防水透气阀22的出气端侧，在使用过程中可以防止灰尘、其他耐腐蚀性物质或外力作用对防水透气阀22造成破坏，使防水透气阀22更持久耐用。
45.本实用新型还提供一种电池，包括壳体和设置在壳体内的电芯，壳体上开设有开口，开口处设置如上任意实施例的电池盖板组件，电池盖板组件封堵开口，电池盖板组件的具体结构不再赘述。本实用新型的电池利用电池盖板组件封装开口，结构简单，组装方便，生产效率。
46.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
47.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。
48.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
49.以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。