一种方形电池模组端板的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其是一种方形电池模组端板。


背景技术：

2.目前关于动力电池包中电芯模组的端板，绝大多数都是采用挤压或者压铸铝合金，这种端板相比之前的铸铁端板在重量上大幅减少，但在结构设计方面受制较大，在实际安装过程中存在诸多问题：1.电池模组的输出极支座的安装仅通过开设一个完整的安装孔将输出极支座放在安装孔内，还需要通过螺栓与端板固定，输出极支座的固定工序复杂费时且可靠性一般；2.电池模组的侧面一般设置有零部件，比如加热膜、侧板等，由于端板安装孔中的螺栓较长，可能会影响电池模组侧面零部件的安装；3.电池模组是通过端板安装孔安装在电池箱的模组梁上，而模组梁焊接在电池箱上，现有结构中端板安装孔与电芯距离较近，电池模组安装在电池箱上的模组梁时，电芯离模组梁与电池箱的焊缝或焊渣较近，影响电池包的安全性。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种方形电池模组端板，该端板通过设置带有限位槽的半开放式支座孔使得输出极支座固定更加牢固可靠，安装方便。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种方形电池模组端板，包括通过扎带固定在电池模组端部的端板本体，所述端板本体包括抵靠在电池模组上的内表面和与内表面相对的外表面，所述端板本体的顶端设置有用于安装电池模组的输出极支座的支座孔，所述支座孔内设置有腔室，所述腔室靠近端板本体外表面一侧敞口，所述支座孔顶部设置有用于与输出极支座配合的限位槽。
5.进一步地，所述支座孔与输出极支座过盈配合。
6.进一步地，所述限位槽对称设置有两个。
7.进一步地，所述限位槽为半圆形凹槽。
8.进一步地，所述支座孔对称设置有两个，所述端板本体的顶端中部设置有用于支撑以及固定电池模组采集零部件的支撑板，所述支撑板设置在两个支座孔之间。
9.进一步地，所述端板本体沿厚度方向的两侧设置有用于固定零部件的侧孔，所述端板本体的外表面边缘设置有与侧孔连通的连接孔。
10.进一步地，所述端板本体的顶端和底端均设置有用于连接电池箱的端板安装孔，所述端板安装孔靠近端板本体的外表面。
11.进一步地，所述端板本体的内表面设置有拔模槽，所述拔模槽设置在端板本体的内表面边缘处。
12.进一步地，所述端板本体的外表面设置有减重槽，所述减重槽中设置有加强筋和吊装孔。
13.进一步地，所述端板本体的外表面水平设置有用于限制所述扎带的扎带限位条。
14.本实用新型的有益效果：
15.1.本实用新型通过设置半开放式的支座孔，支座孔顶部设置限位槽，所述支座孔与输出极支座过盈配合，使得输出极支座的安装更加快速和方便，安装在支座孔中的输出极支座的更加稳固。
16.2.本实用新型通过设置连接孔与侧孔连通，可利用扎带穿过连接孔和侧孔对电池模组侧面可能有的零部件进行固定，避免了侧孔的卡扣与端板安装孔中的长螺栓干涉的情况。
17.3.本实用新型通过在端板本体的内表面设置拔模槽，可以使端板安装孔更好的设置拔模角度，使端板制作过程中更容易脱模，减小端板的整体形变量，此外，所述拔模槽还能减轻整体结构的重量。
18.4.本实用新型设置的端板安装孔靠近端板本体的外表面，增加了电芯与焊缝之间的距离，降低了焊缝以及焊渣刺破电芯表面蓝膜的可能性，提高了电池包的安全性。
附图说明
19.图1为本实用新型的结构示意图；
20.图2为本实用新型端板本体内表面的结构示意图；
21.图3为本实用新型的端板安装孔和支座孔的平面图；
22.图4为本实用新型的使用状态示意图；
23.图5为图4的a处放大图；
24.图6为本实用新型输出极支座的结构示意图；
25.图7为本实用新型输出极支座另一视角的结构示意图；
26.附图标记说明：
27.1-端板本体；2-电池模组；3-腔室；4-扎带；5-支座孔；6-限位槽；7-输出极支座；8-支撑板；9-侧孔；10-连接孔；11-端板安装孔；12-拔模槽；13-减重槽；14-加强筋；15-吊装孔；16-扎带限位条；17-卡条。
具体实施方式
28.下面将结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
29.如图1和4所示，一种方形电池模组端板，包括通过扎带4固定在电池模组2端部的端板本体1，所述端板本体1包括抵靠在电池模组2上的内表面和与内表面相对的外表面，所述端板本体1的顶端设置有用于安装电池模组2的输出极支座7的支座孔5，所述支座孔5内设置有腔室3，所述腔室3靠近端板本体1外表面一侧敞口，所述支座孔5顶部设置有用于与输出极支座7配合的限位槽6。
30.所述腔室3开设有敞口的结构使得支座孔5形成了半开放式结构，这种半开放式结构能让输出极支座7更加方便、快速地安装。
31.本实施例中，所述端板本体1采用镁合金压铸制成，比传统的铝合金在同等条件下尺寸更小、强度更强，可以更好的保护模组；
32.本实施例中，所述支座孔5与输出极支座7过盈配合，使输出极支座7安装更加方便、稳固。
33.如图3所示，本实施例中，所述限位槽6对称设置有两个，所述限位槽6为半圆形凹槽。如图6、7所示，所述输出极支座7底部设置有两个对称的卡条17，所述限位槽6能将输出极支座7底部的卡条17进行限制，使得输出极支座7无法沿端板本体1厚度方向运动，同时输出极支座7在竖向安装有汇流排且有螺栓进行固定，因此利用所述限位槽6，输出极支座7不仅能够快速方便地安装在支座孔5上，而且更加稳定。
34.所述支座孔5对称设置有两个，所述端板本体1的顶端中部设置有用于支撑以及固定电池模组2采集零部件的支撑板8，所述支撑板8设置在两个支座孔5之间，所述支撑板8上设置有两个装配孔，所述装配孔用于固定电池模组2采集零部件。
35.所述端板本体1沿厚度方向的两侧设置有用于固定零部件的侧孔9，所述端板本体1的外表面边缘设置有与侧孔9连通的连接孔10，如果零部件只用卡扣固定在侧孔9上，卡扣可能会与端板安装孔11中的长螺栓干涉，因此可以使用扎带穿过连接孔10和侧孔9对电池模组2侧面可能有的零部件进行固定。
36.如图3所示，所述端板本体1的顶端和底端均设置有用于连接电池箱的端板安装孔11，所述端板安装孔11靠近端板本体1的外表面。
37.电池模组2整体是通过螺栓固定在电池箱的模组梁上，模组梁一般通过焊接焊在电池箱底部，形成焊缝，焊缝上可能会有未清理干净的焊渣；由于端板高度方向和电芯高度方向有高度差，因此在端板厚度方向，与电芯间会形成一个空间；当端板安装孔11越靠近端板本体1的外表面，所述空间越大，电芯就会离焊缝以及焊渣越远，在使用过程中，焊缝以及焊渣刺破电芯表面蓝膜的可能性就越低，本实施例中，所述端板安装孔11与端板本体1的外表面仅距离1.5mm，大大提高了电池包的安全性。
38.如图2所示，所述端板本体1的内表面设置有拔模槽12，所述拔模槽12设置在端板本体1的内表面边缘处。本实施例中，所述拔模槽12设置有六个，可以使端板安装孔11更好的设置拔模角度，使端板制作过程中更容易脱模，减小端板的整体形变量，此外，所述拔模槽12还能减轻整体结构的重量。
39.所述端板本体1的外表面设置有减重槽13，所述减重槽13中设置有加强筋14和吊装孔15，所述加强筋14包括横向加强筋14、竖向加强筋14以及斜向加强筋14，使端板本体1能够承受住整个电池模组2的重量，所述加强筋14的厚度在1.3-1.8mm之间，由于镁合金的刚度大，所述加强筋14的厚度小于铝合金端板中加强筋14的厚度，有利结构设计的优化和整体的轻量化设计。
40.所述端板本体1的外表面水平设置有用于限制所述扎带4的扎带限位条16。
41.本实用新型的镁合金压铸端板的厚度可控制在18mm，同等条件下比传统压铸铝合金端板更薄，强度更高，有利于模组整体设计的优化。
42.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要结构特征。本实用新型不受上述实例的限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。