电池盖板组件、电池及电池包的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及电池盖板组件、电池及电池包。


背景技术：

2.电池盖板组件主要应用于新能源汽车中的动力电池，然而现有技术中，盖板组件一般均包括正极柱、负极柱、光铝片、密封圈、上塑胶、下塑胶等多个相互独立的零部件。多个独立的零部件需要经过插接、压装、焊接等多道工序后才能形成电池盖板组件。目前，各零部件之间一般通过焊接或通过铆接件铆接连接的组装方式，存在组装工艺繁琐，效率较低及制造成本较高的问题，不利于电池行业的发展。
3.因此，亟需对电池盖板组件、电池及电池包进行改进，以解决以上问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的一个目的在于提供电池盖板组件，解决了现有电池盖板组件组装工艺繁琐，效率较低及制造成本较高的问题。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.电池盖板组件，包括：
7.盖板基体，所述盖板基体上设置有极柱安装孔；
8.电极极柱，所述电极极柱穿设所述极柱安装孔，所述电极极柱包括极柱主体和凸台，所述凸台设置于所述极柱主体的一端，所述凸台抵靠于所述盖板基体的一侧，所述极柱主体的另一端设置有凹槽，所述凹槽的槽壁能够向外翻折；
9.压块，设置于所述盖板基体的另一侧，所述凹槽的所述槽壁向外翻折抵压于所述压块上。
10.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述压块上设置有穿设孔，所述电极极柱从所述穿设孔穿过，所述穿设孔的所述电极极柱穿出的一端的孔壁设置为斜面，所述凹槽的所述槽壁向外翻折抵压于所述斜面上。
11.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述凹槽的所述槽壁外周面上间隔设置有多个防滑槽。
12.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述防滑槽沿所述电极极柱的轴向延伸。
13.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述防滑槽的深度≤0.2mm。
14.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述电极极柱设置有所述凸台的一端中心设置有减重槽。
15.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述电池盖板组件还包括：
16.密封件，夹设于所述电极极柱与所述盖板基体之间。
17.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述盖板基体包括光铝片、第一绝缘件和第二绝缘件，所述第一绝缘件设置于所述压块与所述光铝片之间，所述第二绝缘件设置于所述电极极柱的所述凸台与所述光铝片之间。
18.作为上述电池盖板组件的可选方案，所述第一绝缘件和所述第二绝缘件均采用塑胶材质制作而成。
19.本实用新型的另一个目的在于提供电池，解决了现有电池的电池盖板组件组装工艺繁琐，效率较低及制造成本较高的问题。
20.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
21.电池，包括电池主体，还包括如上所述的电池盖板组件，所述电池盖板组件设置于所述电池主体的顶端。
22.本实用新型的再一个目的在于提供电池包，解决了现有电池包中的电池盖板组件组装工艺繁琐，效率较低及制造成本较高的问题。
23.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
24.电池包，包括多个如上所述的电池。
25.有益效果：
26.本实用新型提出的电池盖板组件，通过在盖板基体的一侧设置压块，并在极柱主体的一端设置凸台，极柱主体的另一端设置凹槽，电池盖板组件组装时，将电极极柱依次穿过盖板基体和压块，使凸台抵靠在盖板基体的一侧，对凹槽的槽壁进行旋压，使其向外翻折抵压在压块上，从而将盖板基体、压块和电极极柱组装为一体，电极极柱作为连接件使用，无需焊接或另外设置铆接件铆接，组装工艺简单，提高了电池盖板组件的组装效率并降低了制造成本。
附图说明
27.图1是本实用新型实施例提供的电池盖板组件的立体结构示意图；
28.图2是本实用新型实施例提供的电池盖板组件的局部结构剖视图；
29.图3是本实用新型实施例提供的电池盖板组件的拆解结构示意图；
30.图4是本实用新型实施例提供的电极极柱的立体结构示意图；
31.图5是本实用新型实施例提供的电极极柱的剖视结构示意图；
32.图6是本实用新型实施例提供的压块的立体结构示意图。
33.图中：
34.1、盖板基体；11、极柱安装孔；12、光铝片；121、防爆孔；122、防爆片；13、第一绝缘件；131、限位槽；14、第二绝缘件；141、格栅；
35.2、电极极柱；21、极柱主体；22、凸台；23、凹槽；24、防滑槽；25、减重槽；
36.3、压块；31、穿设孔；311、斜面；
37.4、密封件。
具体实施方式
38.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
39.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
41.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
42.本实施例提供一种电池盖板组件、电池及电池包，电池主要指应用于新能源汽车中的动力电池，该电池包括电池主体和电池盖板组件，电池盖板组件设置于电池主体的顶端，电池包包括多个如上所述的电池。
43.具体地，如图1-图4所示，电池盖板组件包括盖板基体1、电极极柱2和压块3，盖板基体1上设置有极柱安装孔11。电极极柱2穿设极柱安装孔11，电极极柱2包括极柱主体21和凸台22，凸台22设置于极柱主体21的一端，凸台22抵靠于盖板基体1的一侧，极柱主体21的另一端设置有凹槽23，凹槽23的槽壁能够向外翻折。压块3设置于盖板基体1的另一侧，凹槽23的槽壁向外翻折抵压于压块3上。
44.通过在盖板基体1的一侧设置压块3，并在极柱主体21的一端设置凸台22，极柱主体21的另一端设置凹槽23，电池盖板组件组装时，将电极极柱2依次穿过盖板基体1和压块3，使凸台22抵靠在盖板基体1的一侧，对凹槽23的槽壁进行旋压，使其向外翻折抵压在压块3上，从而将盖板基体1、压块3和电极极柱2组装为一体，电极极柱2作为连接件使用，无需焊接或另外设置铆接件铆接，组装工艺简单，提高了电池盖板组件的组装效率并降低了制造成本。
45.具体而言，如图3所示，盖板基体1包括光铝片12、第一绝缘件13和第二绝缘件14，第一绝缘件13设置于压块3与光铝片12之间，用于将光铝片12和压块3隔开，以防止光铝片12和电极极柱2之间电连接；第二绝缘件14设置于电极极柱2的凸台22与光铝片12之间，用于将凸台22和光铝片12隔开，以防止光铝片12和电极极柱2之间电连接。光铝片12采用铝金属制成，以具有重量轻、强度高的特点。第一绝缘件13和第二绝缘件14均采用塑胶材质制作而成。
46.可选地，如图3所示，第一绝缘件13上设置有限位槽131，压块3限位于限位槽131内，电池盖板组件组装后，压块3被压入限位槽131内，安装更为稳固。
47.结合图1和图3，电极极柱2包括结构相同的正极极柱和负极极柱，在盖板基体1上设置有两个极柱安装孔11，正极极柱和负极极柱分别设置于两个极柱安装孔11内。一般，正极极柱和负极极柱设置于盖板基体1的两端，第一绝缘件13设置有两个，分别对应设置于正极极柱和负极极柱处。盖板基体1的中间位置设置有防爆孔121，防爆孔121上安装有防爆片
122，第二绝缘件14的尺寸与光铝片12尺寸基本相同，对着防爆孔121的位置设置为格栅141，以使电池内部与防爆孔121相连通。防爆孔121和防爆片122为现有技术中的常规设置，对其具体结构和设置方式在此不再详细赘述。
48.需要说明的是，电池盖板组件的具体结构形式并不限定于本实施例附图中所示的结构。附图1中所示的电池盖板组件，正极极柱和负极极柱设置于电池的同一侧，在其他实施例中，可能存在正极极柱和负极极柱设置于电池的不同侧的情况，对于这种情况，本实施例中提出的电极极柱2的结构及其与盖板基体1的连接方式同样适用。
49.进一步地，结合图3和图6，压块3上设置有穿设孔31，电极极柱2从穿设孔31穿过，穿设孔31的电极极柱2穿出的一端的孔壁设置为斜面311，凹槽23的槽壁向外翻折抵压于斜面311上。斜面311设置于穿设孔31的远离基体1的一端，使穿设孔31呈喇叭口形状，斜面311可通过在穿设孔31的孔壁上做倒角而生成。斜面311的设置使凹槽23的槽壁向外翻折的操作更加容易。
50.优选地，如图4所示，凹槽23的槽壁外周面上间隔设置有多个防滑槽24，防滑槽24的设置增大了摩擦系数，有利于增大凹槽23的槽壁外周面与压块3之间的摩擦力，从而提高电极极柱2的抗扭强度。本实施例中，防滑槽24沿电极极柱2的轴向延伸，凹槽23的槽壁向外翻折后，防滑槽24的延伸方向与电极极柱2的扭转方向大体呈垂直状态，更加有利于防止电极极柱2的扭转。具体地，防滑槽24的深度≤0.2mm。例如，可将防滑槽24的深度设置为0.05mm、0.1mm、0.15mm或0.2mm。当然防滑槽24的深度并不限定为以上数值，可根据实际情况具体设置为其他合适的数值。
51.进一步地，如图5所示，电极极柱2设置有凸台22的一端中心设置有减重槽25，使电极极柱2中间为空心设计，能够达到减重的效果。
52.进一步地，请返回参阅图2和图3，电池盖板组件还包括密封件4，密封件4夹设于电极极柱2与盖板基体1之间。上述密封件4具体为密封圈。
53.电池盖板组件的组装步骤：
54.s1：将密封圈套于电极极柱2上，使密封圈贴靠凸台22；
55.s2：将套好密封圈的电极极柱2、第二绝缘件14置于光铝片12下方，电极极柱2依次穿过第二绝缘件14和光铝片12上的极柱安装孔11；
56.s3：将第一绝缘件13和压块3置于光铝片12上方，并套于电极极柱2上；
57.s4：旋压电极极柱2上的凹槽23的槽壁，凹槽23的槽壁外翻而压住压块3，将各零部件进行固定。
58.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。