盖板组件及铝壳电池的制作方法

1.本技术涉及铝壳电池技术领域，尤其是涉及一种盖板组件及铝壳电池。


背景技术：

2.目前，市场上铝壳电池内部极芯与盖板极柱通过转接连接片实现连接，使用连接片主要会带来物料成本增加、产品重量增加及占用电池内部有效空间的问题，且不利于电池能量密度的提升及体积利用率的提高。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种盖板组件及铝壳电池，在一定程度上解决了现有技术中存在的铝壳电池内部极芯与盖板极柱通过转接连接片实现连接，使得物料成本增加、产品重量增加及占用电池内部有效空间，且不利于电池能量密度的提升及体积利用率的提高的技术问题。
4.本技术提供了一种盖板组件，应用于铝壳电池，所述铝壳电池还包括外壳以及设置于所述外壳内的极芯，所述盖板组件包括：盖板以及极柱端子；其中，所述盖板用于将所述极芯封盖于所述外壳内；所述盖板形成有安装通孔，所述极柱端子设置于所述安装通孔内；
5.沿着所述极柱端子的高度方向且由下向上，所述极柱端子形成有相连通的安装过孔以及极耳槽，以使得位于所述盖板一侧的极芯的极耳束能够从所述安装过孔穿出，并弯折贴合、连接在所述极耳槽的底壁面上。
6.在上述技术方案中，进一步地，沿着所述极柱端子的高度方向且由下向上，所述安装通孔呈渐缩状。
7.在上述任一技术方案中，进一步地，所述极耳槽的底壁面为垂直于所述极耳束的高度方向的平面。
8.在上述任一技术方案中，进一步地，所述极耳槽为方形槽或者跑道槽。
9.在上述任一技术方案中，进一步地，所述盖板包括光铝片和下塑胶，且所述光铝片和所述下塑胶通过铆接或者卡接相连接。
10.在上述任一技术方案中，进一步地，所述盖板组件还包括密封圈以及盖帽，所述密封圈设置于所述极耳槽内，且经由所述盖帽压紧。
11.在上述任一技术方案中，进一步地，所述盖帽、所述极耳槽、所述极耳束以及所述密封圈之间填充有密封胶。
12.本技术还提供了一种铝壳电池，包括上述任一技术方案所述的盖板组件，因而，具有该盖板组件的全部有益技术效果，在此，不再赘述。
13.在上述技术方案中，进一步地，所述铝壳电池还包括外壳以及极芯；其中，所述外壳为内部中空且两端开口的结构，所述极芯设置于所述外壳内，所述外壳的至少一端开口处设置有所述盖板组件；
14.所述极芯的至少一个极耳束经由所述盖板的安装过孔穿出并弯折贴合在所述极耳槽的底壁面上，且所述极耳与所述极耳槽的底壁相连接。
15.在上述任一技术方案中，进一步地，所述极耳与所述极耳槽的底壁通过焊接相连接。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，当所述外壳的一端开口处设置所述盖板组件时，所述外壳的相对的另一端开口处设置有封盖；和/或
17.所述极耳束通过预压拍平成型。
18.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
19.本技术提供的盖板组件与极芯装配时，极芯的极耳束从安装过孔穿出，并且弯折贴合在极耳槽的底壁面上，且优选地极耳束的弯折部位和极耳槽的底壁面可焊接在一起，从而实现了极耳束和极柱端子的直接连接，去除了连接片的结构，减少了零部件，降低了成本，而且也减少了占用的空间，有助于提高产品空间的利用率，进而有助于提升电池能量密度。
20.本技术提供的铝壳电池中，极耳束和极柱端子的直接连接，除去了连接片的结构，减少了零部件，降低了成本，而且也减少了占用的空间，有助于提高产品空间的利用率，进而有助于提升电池能量密度。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本技术实施例提供的盖板组件的结构示意图；
23.图2为图1在a处的放大结构示意图；
24.图3为本技术实施例提供的盖板组件的另一结构示意图；
25.图4为本技术实施例提供的铝壳电池的结构示意图。
26.附图标记：
27.1-盖板组件，11-盖板，12-下塑胶，13-极柱端子，131-安装过孔，132-极耳槽，14-防爆阀，15-盖帽，2-极芯，21-极耳束，3-外壳，4-焊缝，10-铝壳电池。
具体实施方式
28.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
29.通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
30.基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.下面参照图1至图4描述根据本技术一些实施例所述的盖板组件及铝壳电池。
34.参见图1至图4所示，本技术的实施例提供了一种盖板组件1，应用于铝壳电池10，铝壳电池10还包括外壳3以及设置于外壳3内的极芯2，盖板组件1包括：盖板11以及极柱端子13；其中，盖板11用于将极芯2盖板11于外壳3内；盖板11形成有安装通孔，极柱端子13设置于安装通孔内；
35.沿着极柱端子13的高度方向且由下向上，极柱端子13形成有相连通的安装过孔131以及极耳槽132，以使得位于盖板11一侧的极芯2的极耳束21能够从安装过孔131穿出，并弯折贴合、连接在极耳槽132的底壁面上。
36.基于以上描述的结构可知，极芯2的极耳束21从安装过孔131穿出，并且弯折贴合在极耳槽132的底壁面上，且优选地，极耳束21的弯折部位和极耳槽132的底壁面可焊接在一起，从而实现了极耳束21和极柱端子13的直接连接，去除了连接片的结构，减少了零部件，降低了成本，而且也减少了占用的空间，有助于提高产品空间的利用率，进而有助于提升电池能量密度。
37.进一步，优选地，极耳束21和极柱端子13的极耳槽132的底壁面可通过激光焊接、电阻焊或者钎焊相连接，在此基础上，优选地，极耳槽132的底壁面为垂直于极耳束21的高度方向的平面。
38.在该实施例中，优选地，沿着极柱端子13的高度方向且由下向上，安装通孔呈渐缩状，在此基础上，优选地，此安装通孔为梯形孔。
39.根据以上描述的结构可知，采用下宽上窄的结构，能够引导极耳束21由下向上穿过安装过孔131，较上、下同宽的过孔而言，提升了装配效率。
40.在该实施例中，优选地，如图3所示，极耳槽132为方形槽。
41.根据以上描述的结构可知，将极耳槽132设计成方形，与方形的极耳的形状相适配，而且形状规则，方便加工、制造。
42.进一步，优选地，安装过孔131的数量还可为多个，且多个安装过孔131沿着芳方形槽的长度方向间隔设置，主要是应对多个极耳束21设计的(注意，极芯2的数量为一个或者多个，当极芯2的数量为多个时，每个极芯2会形成一个极耳束21；当极芯2的数量为一个时，单体极芯2一般包括多个极片，多个极片也可分成几个区域，每个区域的极片形成有一个对应的极耳束21，那么也会形成多个极耳束21)，多个极耳束21可分别对应地穿过相临近的安装过孔131进行弯折，亦或者是设置多个极耳槽132，每个极耳槽132内开设有一个对应的安装过孔131，将上述的多个极耳束21分别安装到与其位置对应的极耳槽132内。
43.除此之外，为了安装多个极耳束21，还可将方形的极耳槽132设计成跑道槽，跑道槽包括多个凹槽，且多个凹槽按照跑道的排布方式进行排布，且彼此相分隔开。
44.在该实施例中，优选地，如图1所示，盖板11包括光铝片和下塑胶12，且光铝片和下塑胶12通过铆接或者卡接相连接。
45.根据以上描述的结构可知，当光铝片和下塑胶12通过铆接相连接时，使得两者装配得更稳定，不易分离；当光铝片和下塑胶12通过卡接相连接时，属于一种可拆卸的连接方式，便于后期的更换或者维修等运维。
46.在该实施例中，优选地，如图2所示，盖板组件1还包括密封圈以及盖帽15，密封圈用于设置在极耳槽132内，且经由盖帽15压紧。
47.根据以上描述的结构可知，当极耳束21穿过安装过孔131弯折进极耳槽132内后，在极耳束21的上方放置密封圈，且优选地，随后在极耳槽132内填充密封胶，最后采用盖帽15压紧，完成组装，而且密封效果佳。
48.进一步，优选地，密封圈呈方形环状，与方形的极耳槽132相适配；盖帽15也呈方形。
49.对于盖板组件1的其他结构例如上塑胶和防爆阀14等，则和现有技术无异，在此，不再一一赘述。
50.实施例二
51.本技术的实施例二还提供一种铝壳电池10，包括上述实施例一所述的盖板组件1，因而，具有该盖板组件1的全部有益技术效果，相同的技术特征及有益效果不再赘述。
52.在该实施例中，优选地，铝壳电池10还包括外壳3和极芯2；其中，外壳3为内部中空且两端开口的结构，极芯2设置于外壳3内，外壳3的至少一端开口处设置有盖板组件1；
53.极芯2的至少一个极耳束21经由极柱端子13的安装过孔131穿出并弯折贴合在极柱端子13的极耳槽132的底壁面上，且极耳与极耳槽132的底壁相连接。注意：极芯包括正极耳束和负极耳束，如果正极耳束和负极耳束位于极芯的同一侧，则只需要一个盖板组件盖设在外壳的一端开口处即可，且此盖板组件的盖板上设置有两个极柱端子，一个为正极柱端子，一个为负极柱端子，对应的两个极柱端子上分别设置有一个极耳槽，正极耳束和负极耳束分别对应地安装在极耳槽内，外壳的另一端开口处则配设有一个普通的封盖即可；如图4所示，如果正极耳束和负极耳束分别位于极芯2的两侧，则需要两个盖板组件1，分别盖设在外壳3的两端开口处，每个盖板组件1上配设有一个极耳槽132，分别用于安装正极耳束和负极耳束。
54.根据以上描述的结构可知，极耳束21和极柱端子13直接连接，除去了连接片的结构，减少了零部件，降低了成本，而且也减少了占用的空间，有助于提高产品空间的利用率，进而有助于提升电池能量密度。
55.进一步，优选地，如图3所示，极耳束21与极耳槽132的底壁通过焊接相连接，连接方式简单可行，而且不引入其他部件，减少成本，在此基础上，优选地，极耳束21和极柱端子13的极耳槽132的底壁面可通过激光焊接、电阻焊或者钎焊相连接。
56.进一步，优选地，盖板11与外壳3采用卡接、插接或者焊接等方式相连接。
57.进一步，优选地，极耳束21通过预压拍平成型，可见，经过压合整形后，更加平整，与极耳槽132的平的焊接面也即平的底壁面贴合得更好。
58.综上，本实施例提供的盖板组件1具有如下结构和优点：
59.极芯2组装完成后，将极芯2放置进安装壳内，而后再安装上盖和下盖，上盖和/或下盖为前述的盖板组件1，极耳束21从安装过孔131穿出弯折贴合在极耳槽132的底壁面也即焊接平面上，实现极耳束21的焊合拍平区域与极柱端子13的连接，所述的连接可以是激光焊接、电阻焊连接，钎焊连接等，优选激光焊接。
60.进一步，所述激光焊接所形成的焊缝4可以是长条型焊缝，也可以是波浪型焊缝，所述的焊缝4可以是一道，也可以是多道。
61.极耳束21与极柱端子13连接完成后，放入密封圈，并进行涂胶作业，所述的密封圈可以采用氟橡胶，涂胶可以采用环氧树脂或uv胶，密封圈的上方通过盖帽15压紧，并与极柱端子13定位配合实现连接，通过上述密封圈、涂胶及盖帽15与极柱端子13配合，实现可靠的密封及固定。
62.可见，本技术中极芯2的极耳束21与极柱端子13直接相连接，一方面可以取消极芯2入壳后与盖板11焊接后再翻转盖板11固定的操作，简化了作业；另一方面，采用极耳束21与极柱端子13直接连接，可以减少因现有技术转接连接片的方式所带来的物料成本增加、产品重量增加及占用电池内部有效空间的问题，可以进一步提高产品的空间利用率，提高能量密度，同时使得作业简化。
63.由于压合整形，能保证焊接时的有效贴合，减少虚焊，同时因焊接位于极耳槽132的焊接平面，可以有效防止焊接飞溅进入至电芯内部，造成后期的自放电等不良情况，进一步提高了提高整个产品的质量及安全可靠性。
64.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。