基于锂电池加工的集流盘的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池加工技术领域，具体为基于锂电池加工的集流盘。


背景技术：

2.锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池。现有的锂电池加工程序中，手工点焊集流盘工艺流程为先点焊集流盘再注液再点焊盖帽，点盖帽过程中碱液容易倒出来，易导致操作人员的手灼伤或腐蚀，并且还使得电池后期性能受到影响。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供基于锂电池加工的集流盘，本装置打破传统手工点焊集流盘的操作流程，实现先盖帽后注液的过程，避免了人工点焊集流盘时电解液的洒落，提高了对操作人员的防护性，并保证电池组合配对后期的内阻，寿命及使用一致性。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：基于锂电池加工的集流盘，包括：集流盘本体，所述集流盘本体的中部开设有中心注液孔；以及分别焊接在所述集流盘本体侧壁的短极耳结构以及长极耳结构，所述短极耳结构与长极耳结构相对设置，且长极耳结构的长度是短极耳结构的两倍；所述短极耳结构以及长极耳结构上还分别开设有通槽，用于注液头对中心注液孔进行注液；还包括分别开设在短极耳结构与集流盘本体、长极耳结构与集流盘本体连接处的第一折痕槽，以及开设在长极耳结构中部第二折痕槽，且第二折痕槽与第一折痕槽水平设置，用于长极耳结构的对折。
5.优选的，所述集流盘本体上还开设有注液槽，所述注液槽包括圆弧部以及十字部，所述十字部的交叉处与中心注液孔相连通，且所述十字部远离中心注液孔的端部延伸至圆弧部并与圆弧部连通。
6.优选的，所述中心注液孔的孔径为3.5mm-4mm，且所述中心注液孔的孔径大于注液槽的最大宽度。
7.优选的，所述注液槽之间还设置有若干呈周向分布的扇形块，所述扇形块的弧部与注液槽所在的圆弧部适配；还包括分别设置在若干所述扇形块上的第一加强筋。
8.优选的，所述集流盘本体边缘分别与短极耳结构、长极耳结构相交处的两端、以及长极耳结构中部两端均开设有缺口。
9.优选的，所述短极耳结构以及长极耳结构远离集流盘本体的侧面还设置有若干第二加强筋。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
11.本实用新型通过设置的第一折痕槽，可使得长极耳结构以及短极耳结构向集流盘本体的方向垂直弯折，便于后续的点焊过程，此时再通过第二折痕槽的作用，可将长极耳结构弯折跨过集流盘本体的中线并与短极耳结构重合，从而使得长极耳结构所在的通槽分别与中心注液孔以及短极耳结构所在的通槽贴合，此处通槽的宽度较中心注液孔窄，在进行
盖帽过程中，盖帽的位置置于短极耳结构以及垂直方向的长极耳结构上，再通过与中心注液孔贴合的通槽，使得注液头靠近中心注液孔，即可实现盖帽完成后的注液动作，此过程打破传统手工点焊集流盘的操作流程，实现先盖帽后注液的过程，避免了人工点焊集流盘时电解液的洒落，提高了对操作人员的防护性，并保证电池组合配对后期的内阻，寿命及使用一致性。
附图说明
12.图1为本实用新型的集流盘放大结构示意图；
13.图2为图1的第二视角立体结构示意图；
14.图3为本实用新型的集流盘与电池组装结构示意图；
15.图4为图3的盖帽状态前结构示意图；
16.图5为图3的第二视角立体结构示意图；
17.图6为图4的第二视角立体结构示意图。
18.图中：1、集流盘本体；2、中心注液孔；3、扇形块；4、第一加强筋；5、注液槽；6、缺口；7、长极耳结构；8、通槽；13、第二折痕槽；14、第二加强筋；15、短极耳结构；16、第一折痕槽。
具体实施方式
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。下面结合附图详细介绍本实用新型各实施例。
20.实施例1
21.请参阅图1至图6，本实用新型优选提供技术方案：基于锂电池加工的集流盘，包括：集流盘本体1，集流盘本体1的中部开设有中心注液孔2；以及分别焊接在集流盘本体1侧壁的短极耳结构15以及长极耳结构7，短极耳结构15与长极耳结构7相对设置，且长极耳结构7的长度是短极耳结构15的两倍；短极耳结构15以及长极耳结构7上还分别开设有通槽8，用于注液头对中心注液孔2进行注液；还包括分别开设在短极耳结构15与集流盘本体1、长极耳结构7与集流盘本体1连接处的第一折痕槽16，以及开设在长极耳结构7中部第二折痕槽13，且第二折痕槽13与第一折痕槽16水平设置，用于长极耳结构7的对折。
22.本装置包括集流盘本体1，以及集流盘本体1上开设的中心注液孔2，还包括设置在集流盘本体1相对侧的短极耳结构15以及长极耳结构7，及其上分别开设的通槽8，此处集流盘本体1可为圆形或矩形，本实施例中集流盘本体1优选为圆形；
23.通过设置的第一折痕槽16，可使得长极耳结构7以及短极耳结构15向集流盘本体1的方向垂直弯折，便于后续的点焊过程，如图3所示，此时再通过第二折痕槽13的作用，可将长极耳结构7弯折跨过集流盘本体1的中线并与短极耳结构15重合，从而使得长极耳结构7所在的通槽8分别与中心注液孔2以及短极耳结构15所在的通槽8贴合，此处通槽8的宽度较中心注液孔2窄，如图6状态所示，在进行盖帽过程中，盖帽的位置置于短极耳结构15以及垂直方向的长极耳结构7上，再通过与中心注液孔2贴合的通槽8，使得注液头靠近中心注液孔
2，即可实现盖帽完成后的注液动作，此过程打破传统手工点焊集流盘的操作流程，实现先盖帽后注液的过程，避免了人工点焊集流盘时电解液的洒落，提高了对操作人员的防护性，并保证电池组合配对后期的内阻，寿命及使用一致性。
24.实施例2
25.作为本实用新型的另一种实施方式，集流盘本体1上还开设有注液槽5，注液槽5包括圆弧部以及十字部，十字部的交叉处与中心注液孔2相连通，且十字部远离中心注液孔2的端部延伸至圆弧部并与圆弧部连通。
26.此处注液槽5的尺寸大小不作限制，在该实施例中，注液槽5的直径小于长极耳结构7的宽度，如图2所示，通过集流盘本体1上开设的注液槽5，且注液槽5所在的圆弧部可通过十字部与中心注液孔2连通，当需要对电池充电解液时，即长极耳结构7上开设的通槽8与2贴合时，如图6，以注液槽5所在两条相对设置的横槽，且该横槽与若干通槽8共面平行，进行辅助注液，使得电解液由两侧的横槽汇集至电池内部；
27.当注液槽5的直径大于长极耳结构7的宽度时，且长极耳结构7上开设的通槽8与中心注液孔2贴合时，此时注液槽5的边缘延伸至集流盘本体1的边缘，可通过未被长极耳结构7遮挡的注液槽5进行辅助注液，能够较大程度提高注液区域的面积，从而提高注液效率；具体可采用铣通将集流盘本体1与注液槽5连通，也可以采用冲压工艺同时将集流盘本体1和注液槽5冲压成型。
28.进一步地，中心注液孔2的孔径为3.5mm-4mm，且中心注液孔2的孔径大于注液槽5的最大宽度。
29.本实例中，可选的，中心注液孔2为4mm，注液槽5的最大宽度优选为3mm，能较大程度提高注液区域的面积。
30.进一步地，注液槽5之间还设置有若干呈周向分布的扇形块3，扇形块3的弧部与注液槽5所在的圆弧部适配；还包括分别设置在若干扇形块3上的第一加强筋4。
31.如图1所示，通过设置在集流盘本体1上的若干扇形块3，此处扇形块3优选为四个，可与注液槽5的结构相适配，再通过设置的第一加强筋4，可增强集流盘本体1的强度，从而使其不易于变形。
32.进一步地，集流盘本体1边缘分别与短极耳结构15、长极耳结构7相交处的两端、以及长极耳结构7中部两端均开设有缺口6。
33.通过开设的第一折痕槽16,第一折痕槽16可为v形或圆弧形，本实施例优选为圆弧形，如图1所示，可进一步便于长极耳结构7以及短极耳结构15的弯折。
34.进一步地，短极耳结构15以及长极耳结构7远离集流盘本体1的侧面还设置有若干第二加强筋14。
35.如图4所示，为了加强长极耳结构7以及短极耳结构15的强度，在其远离集流盘本体1的侧面设置有若干第二加强筋14。
36.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。其中，可拆卸安装的方式有多种，例如，可以通过插接与卡扣相配合的方式，又例如，通过螺栓连接的方式等。
37.以上结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。
38.上述实施例对本实用新型的具体描述，只用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限定，本领域的技术工程师根据上述实用新型的内容对本实用新型作出一些非本质的改进和调整均落入本实用新型的保护范围之内。