本技术涉及锂电池加工领域的，尤其是涉及一种极片复合机构。
背景技术：
1、极片复合工艺是制作锂电池的工艺之一。极片复合的大题工艺流程是将涂布、烘干、辊压后的极片按照一定的尺寸进行模切，极片和模切后的隔膜通过叠片机叠加在一起，形成一个小电芯单体。
2、极片复合通常采用传统的z字叠片工艺，即将隔膜卷料裁切成片，通过搬运机构搬运至叠片台，然后隔膜在搬运机构作用下完成z字变向移动，再搬送一片极片，来回往复完成整个电芯的叠片。此种z字叠片工艺，在生产制造过程阶段，需多次来回运输极片和隔膜。隔膜在进行z字变向移动阶段，容易与极片出现错位、松动。
技术实现思路
1、为了提高极片的复合质量，降低叠片电池产品的报废率，本技术提供一种极片复合机构。
2、本技术提供一种极片复合机构，采用如下的技术方案：
3、一种极片复合机构，包括：
4、机架；
5、热压辊组，所述热压辊组包括相对设置的上热压辊和下热压辊，所述上热压辊滑动设置于所述机架上，所述下热压辊转动设置于所述机架上；
6、复压辊组，所述复压辊组包括相对设置的上弹性压辊和下弹性压辊，所述上弹性压辊滑动设置于所述机架上，所述下弹性压辊转动设置于所述机架上；
7、第一驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述上热压辊、下热压辊、上弹性压辊和下弹性压辊进行转动。
8、通过采用上述技术方案，将复合材料内的隔膜与极片由上至下排布为隔膜、极片、隔膜后，将隔膜和极片运输至机架上，进行复合加工时，隔膜和极片经过热压辊组内的上热压辊和下热压辊之间，第一驱动组件驱动上热压辊下移令隔膜和极片在上热压辊和下热压辊的作用下紧密压合；经过第一次压合后的隔膜与极片继续被运输至上弹性辊和下弹性辊之间，第二驱动上弹性辊下行对隔膜和极片继续挤压，进一步压合隔膜和极片，以完成极片和隔膜的复合成型。复合过程中避免了隔膜由于进行z字变向移动容易与极片发生错位的难题，提高了良品率；另外改变了隔膜的移动轨迹，使得隔膜仅需要进行一个方向上的移动，一定程度上提高了复合效率。
9、可选的，所述机架包括相对设置的顶板和底板，所述顶板和底板之间连接有两块侧板，且两块所述侧板间隔设置；
10、所述下热压辊的两端分别转动连接于两块侧板上，所述下弹性压辊的两端也分别转动连接于两块侧板上。
11、通过采用上述技术方案，下热压辊的两端分别转动连接于两块侧板上，实现了下热压辊在机架上转动连接，下弹性压辊的两端分别转动连接于两块侧板上，实现了下弹性压辊在机架上转动连接。
12、可选的，所述侧板上设置有第一直线导轨和第二直线导轨，所述第一直线导轨上滑动有第一活动板，所述第二直线导轨上滑动有第二活动板；
13、所述上热压辊的两端分别转动连接于两个第一活动板上，所述上弹性压辊的两端分别转动连接于两个第二活动板上；
14、所述机架上设置有用于驱动所述第一活动板和第二活动板滑动的第二驱动组件。
15、通过采用上述技术方案，上热压辊的两端分别转动与两个第一活动板上，当第一活动板沿第一直线导轨进行滑动时，上热压辊能够随第一活动板一起沿第一直线导轨滑动，以实现上热压辊在机架上的滑动；上弹性压辊的两端分别转动与两个第二活动板上，当第一活动板沿第一直线导轨进行滑动时，上弹性压辊能够随第二活动板一起沿第二直线导轨滑动，以实现上弹性压辊在机架上的滑动。
16、可选的，所述第二驱动组件包括第一升降气缸和第二升降气缸，所述第一升降气缸包括第一活塞杆，所述第一活塞杆一端与所述第一活动板连接；
17、所述第二升降气缸包括第二活塞杆，所述第二活塞杆一端与所述第一活动板连接。
18、通过采用上述技术方案，第一升降气缸的第一活塞杆与第一活动板连接，启动第一升降气缸，即可令第一活塞杆驱动第一活动板进行沿第一直线导轨滑动，从而间接驱动上热压辊升降；第一升降气缸的第一活塞杆与第一活动板连接，启动第一升降气缸，即可令第一活塞杆驱动第一活动板进行沿第一直线导轨滑动，从而间接驱动上热压辊升降。
19、可选的，所述第一活塞杆与所述第一活动板之间设置有第一压力传感器，所述第二活塞杆与所述第二活动板之间设置有第二压力传感器。
20、通过采用上述技术方案，第一压力传感器设置于第一活塞杆与第一活动板之间。当第一活塞杆驱动第一活动板下降时，第一压力传感器能够对上热压辊对复合材料施加的压力进行实时监测，便于将调节压力至合适大小；同理，当第二活塞杆驱动第二活动板下降时，第二压力传感器能够对上弹性压辊对复合材料施加的压力进行实时监测，从而提高压合质量。
21、可选的，所述机架上还设置有清洁组件，所述清洁组件包括第一粘尘辊和第二粘尘辊，所述第一粘尘辊滑动设置于所述下热压辊一侧，所述第二粘尘辊滑动设置于所述下弹性压辊一侧。
22、通过采用上述技术方案，第一粘尘辊滑动设置于下热压辊一侧，滑动第一粘尘辊使得第一粘尘辊与下热压辊相切，第一粘尘辊对位于下热压辊上的杂物进行清除；第二粘尘辊滑动设置于下弹性压辊一侧，滑动第二粘尘辊使得第二粘尘辊与下弹性压辊相切，第二粘尘辊对位于下弹性压辊上的杂物进行清除。
23、可选的，所述机架上固定有第一清洁支架和第二清洁支架，所述第一清洁支架上滑动连接有第一承载支架，第一粘尘辊转动连接于第一承载支架上；
24、所述第二清洁支架上滑动连接有第二承载支架，第二粘尘辊转动连接于第二承载支架上。
25、通过采用上述技术方案，第一粘尘辊滑动连接于第一清洁支架上，实现第一粘尘辊在机架上的滑动连接；第二粘尘辊滑动连接于第二清洁支架上，实现了第二粘尘辊在机架上的滑动连接。
26、可选的，所述第一粘尘辊一侧设置有第一刷条，所述第一刷条一端与所述下热压辊外侧壁相抵；所述第二粘尘辊一侧设置有第二刷条，所述第二刷条一端与所述下弹性压辊外侧壁相抵。
27、通过采用上述技术方案，当第一粘尘辊与下热压辊相切时，随下热压辊发生转动，第一刷套条一端与下热压辊外侧壁相抵，将第一粘尘辊表面的杂物进行扫除，使得第一粘尘辊外表能够在长时间内保持洁净，以延长第一粘尘辊的使用时间；同理，第二刷条的设置也用于延长第二粘尘辊的使用时间。
28、可选的，所述侧板一侧设置有水平撑板，所述水平撑板上开设有承载通槽，所述承载通槽内转动设置有滚轮，所述滚轮沿所述水平撑板间隔设置有多个。
29、通过采用上述技术方案，当极片被运输至两个侧板之间时，极片的侧端位于水平撑板的承载通槽内，多个滚轮对极片进行支撑，使得极片在参与压合时能够尽可能保持水平状态，使得极片不易发生倾斜，以降低极片在热压辊组和复压辊组的压合下发生形变的可能。
30、可选的，所述承载通槽内开设有安装条槽，所述滚轮的两端分别转动连接所述安装条槽相对设置的两个内侧壁上。
31、通过采用上述技术方案，滚轮转动连接于安装槽内，以实现滚轮水平撑板上的转动连接；且滚轮的设置以减弱极片在承载通槽内所受的摩擦力，降低极片在运输途中受到的损伤。
32、综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
33、1.本技术通过在机架上设置热压辊组和复合辊组对隔膜和极片进行压合，复合过程中无需了隔膜进行z字变向移动，使得隔膜与极片不易发生错位，提高了良品率，改变了隔膜的移动轨迹，使得隔膜仅需要进行一个方向上的移动，一定程度上提高了复合效率；
34、2.本技术在机架上还设置有清洁组件，使第一粘尘辊对位于下热压辊上的杂物进行清除，第二粘尘辊对位于下弹性压辊上的杂物进行清除；
35、3.本技术中，在第一活塞杆与第一活动板之间设置有第一压力传感器，第一压力传感器能够对上热压辊对复合材料施加的压力进行实时监测，便于将调节压力至合适大小，在第二活塞杆与第二活动板之间设置有第二压力传感器，第二压力传感器能够对上弹性压辊对复合材料施加的压力进行实时监测，从而提高压合质量。