本技术涉及线缆保护套管,具体涉及一种耐热老化保护套管。
背景技术:
1、新能源插电混合动力车辆的内燃机部分需要与传感器、控制单元和执行器等组件通过线束进行连接,由于内燃机持续工作气缸壁上部可以产生120~200℃的温度,甚至更高,因此,内燃机电气元件线束需要具备长期耐高温能力,以适应其持续工作中产生的高温。
2、然而,现有的线束保护套管长期耐温不能满足内燃机长期耐温需求;因此,需要提出一种耐热老化的线束保护套管。
技术实现思路
1、本实用新型提供一种耐热老化保护套管,具有优异的耐热老化性能,能够满足内燃机内长期的耐温需求。
2、本实用新型提供耐热老化保护套管,用于对细长物件提供保护作用,包括:
3、套管结构,所述套管结构包括相互交织的第一纱线和第二纱线,所述套筒结构具有内壁和外壁,所述内壁围合形成中空的保护内腔,所述保护内腔用于容纳所述细长物件;
4、以及耐热涂层,所述耐热涂层设置于所述套管结构的外壁和内壁,且浸入所述第一纱线和第二纱线之间的间隙内;
5、其中,所述第一纱线和第二纱线中的至少一个由耐热老化复合纤维制成。
6、一种实施例中,所述耐热老化复合纤维由芳纶、玻璃纤维、短切碳纤维、ptfe纤维中的至少两种捻制形成。
7、一种实施例中,所述第一纱线沿纬向延伸,所述第二纱线沿径向延伸,所述第一纱线和第二纱线均由所述耐热老化复合纤维制成。
8、一种实施例中,所述耐热老化复合纤维由锦纶纤维和ptfe纤维按照比例捻制形成。
9、一种实施例中,所述锦纶纤维和ptfe纤维数量的比例为1:2或1:3。
10、一种实施例中,所述耐热老化复合纤维由多个不同线d数的单根纤维或纤维复丝组成,且所述耐热老化复合纤维为混纺加捻纤维。
11、一种实施例中,所述单根纤维或纤维复丝的d数取值范围为75d-1200d。
12、一种实施例中,所述耐热涂层包括第一耐热涂层和第二耐热涂层,所述第一耐热涂层设置于所述内壁上,所述第二耐热涂层设置于所述外壁上。
13、一种实施例中,所述耐热涂层还包括第三耐热涂层,相邻两个所述第一纱线之间、相邻两个所述第二纱线之间和/或所述第一纱线和第二纱线之间设有所述间隙,所述第三耐热涂层设置于所述间隙内,与所述第一耐热涂层和第二耐热涂层形成一体结构。
14、一种实施例中,所述耐热涂层通过涂抹或喷涂的方式形成;所述耐热涂层为水系型pu耐热涂层。
15、依据上述实施例中的一种耐热老化保护套管,包括套管结构和耐热涂层,所述套管结构由第一纱线和第二纱线交织而成,由于该第一纱线和第二纱线中的至少一个由耐热老化复合纤维制成,该复合纤维本身具有优异的耐热和抗老化性能,使得保护套管具有了耐热抗老化性能;同时,由于该保护套管还包括耐热涂层,该耐热涂层能够进一步提高保护套管的耐热抗老化性能,与套管结构的纤维协同配合,使得保护套管可以适应内燃机内长期的高温环境,满足内燃机内长期的耐热需求。
1.耐热老化保护套管,用于对细长物件提供保护作用,其特征在于,包括:
2.如权利要求1所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述耐热老化复合纤维由芳纶、玻璃纤维、短切碳纤维、ptfe纤维中的至少两种捻制形成。
3.如权利要求1或2所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述第一纱线沿纬向延伸,所述第二纱线沿径向延伸,所述第一纱线和第二纱线均由所述耐热老化复合纤维制成。
4.如权利要求3所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述耐热老化复合纤维由锦纶纤维和ptfe纤维按照比例捻制形成。
5.如权利要求4所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述锦纶纤维和ptfe纤维数量的比例为1:2或1:3。
6.如权利要求1所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述耐热老化复合纤维由多个不同线d数的单根纤维或纤维复丝组成,且所述耐热老化复合纤维为混纺加捻纤维。
7.如权利要求6所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述单根纤维或纤维复丝的d数取值范围为75d-1200d。
8.如权利要求1所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述耐热涂层包括第一耐热涂层和第二耐热涂层,所述第一耐热涂层设置于所述内壁上,所述第二耐热涂层设置于所述外壁上。
9.如权利要求8所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述耐热涂层还包括第三耐热涂层,相邻两个所述第一纱线之间、相邻两个所述第二纱线之间和/或所述第一纱线和第二纱线之间设有所述间隙,所述第三耐热涂层设置于所述间隙内,与所述第一耐热涂层和第二耐热涂层形成一体结构。
10.如权利要求1、8或9中任一项所述的耐热老化保护套管,其特征在于,所述耐热涂层通过涂抹或喷涂的方式形成;所述耐热涂层为水系型pu耐热涂层。