专利名称：新型高压断路器油式缓冲器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种高压配电装置，一种高压断路器，更具体地说是涉及一种用于高压断路器中的油式缓冲器。
现有的断路器油式缓冲器采用普通的直筒式油虹，且活塞和活塞杆为一整体，复位用的单向阀设在活塞上，出口设在活塞杆的中心。由于高压断器要求合闸时触头接触压力达到设计接触压力80％之前弱缓冲，触头接触压力接近设计接触压力时强缓冲，因此对提高动触头的速度就有所限制。因为动触头速度过低会造成触头过早烧蚀，动触头速度过高又会导致弹跳加剧，轻则造成触头过早烧蚀，重则引起高压断路器爆炸。另外使用单向阀的出口设在活塞杆的中心，阀孔的孔径过小，卸荷速度慢，分闸时活塞杆复位时间长(＞0.45s)，不能高频率地频繁开合闸。因此现有高压断路器油式缓冲器存在以下几点明显不足1.缓冲强弱无法控制，且缓冲性能不稳定；单向阀阀孔小，卸荷速度低，复位时间长。
鉴于现有技术存上述不足，不实用新型的目的是提供一种缓冲强弱特性可自控且能瞬间复位的新型高压断路器油式缓冲器。
本实用新型实现上述目的的技术解决方案包括由缸体、活塞和和设在缸体内的复位弹簧组成的油式缓冲器，其特征在于缸体的内壁上对称均布有泄油槽，该泄油槽上部的横截面大于下部的横截面；所述的活塞为浮动活塞，该浮动活塞由活塞环和堵在活塞环中心上的活塞头组成，且所述活塞环中心孔的横截面积为缸体内孔横截面积的一半；所述的括塞杆上增设有复位弹簧。
本实用新型较现有技术具有下列突出的优点1.可根据高压断路器的缓冲要求，选择缸体内壁上所设泄油槽的横断面积，进行模拟设计，以获得最佳缓冲特性，提高动触头的速度，防止触头过早烧蚀，延长高压断路器的使用寿命；2.活塞环的中心孔的横截面积为缸体内孔横截面积的一半，使卸荷通道横截面最大，卸荷速度快，活塞杆的复位时间可缩短到小于0.35秒，亦即高压断路器的重合闸时间可缩短到小于0.35秒，为减少重合闸事故提供了保障。
以下结合附图和一个非限性实施例对本实用新型进行进一步详细描述，以便公众充分理解本实用新型的发明目的，更好地掌握实施本实用新型的技术手段。
图1为本实用新型的一个最佳实施例的结构示意图；图2和图3为图1中缸体9的结构示意图，其中图2为主视图，图3为俯视图。
参见图1，本实用新型所述的浮动活塞由活塞环7和堵在油塞环7中心孔上的活塞杆头10构成，活塞环7的下面设有下复位弹簧8，该复位弹簧8的上下两头分别抵在活塞环7的下端面和缸体9的底面上，将活塞环上推；活塞头10与活塞杆4连成一体，活塞杆4穿越缸盖5伸出缸体9，活塞杆4上套设有上复位弹簧3，上复位弹簧3的两头分别抵在缸盖5和顶帽1上，将活塞杆上推；顶帽1由柱销2穿设并固定在活塞杆4上；缸盖5与缸体9之间设有O形橡胶密封圈6。
参见图2和图3，缸体9内壁上对称设有泄油槽11，该泄油槽11的纵剖面呈阶梯状，横断面上大下小。
参见图1并结合图2和图3，合闸时，活塞杆4推动活塞7向下运动，缸体9内的上腔容积增大，下腔容积减小，下腔内的液压油经纵剖面呈阶梯状泄油槽11和活塞环4与缸体9内壁之间的间隙向上腔流动，随着所述的浮动活塞的下移，由于泄油槽11的横断面积越来越小，下腔内的油压越来越高，当浮动活塞移过泄油槽11时(断路器触头间接触压力为设计接触压力的80％)，液压油只能经油塞环7与缸体9内壁之间的间隙向上流，此时下腔的油压最高。由于泄油槽11的横断面自上而下渐渐变小，因此缓冲由弱变强。复位时作用在油塞杆4上的下推力撤去，上复位弹簧3首先将活塞杆4上推，活塞头10撤离活塞环7的中心孔，同时在下复位弹簧8的作用下，活塞环7也被上上推，缸体9内的下腔容积增大，上腔容积减小，液压油从活塞环7的中心孔迅速下移由于活塞环7的中心孔的横截面积为缸体9内孔横截面积的一半，回流通道最大，所以整个复位过程瞬间完成。
权利要求1.一种新型高压断路器油式缓冲器，包括由缸体(9)、活塞(7、10)和设在缸体(9)内的复位弹簧(8)组成的式缓冲器，其特征在于缸体(9)的内壁的上部对称均布有泄油槽(11)，该泄油槽上部的横截面大于下部的横截面；所述的活塞(7、10)为浮动活塞，该浮动活塞由活塞环(7)和堵在活塞环中心孔上的活塞头(10)组成，且所述活塞环(7)中心孔截面积为缸体(9)内孔横截面积的一半；活塞杆(4)上增设有复位弹簧(3)。
专利摘要本实用新型涉一种新型高压断路器油式缓冲器,其特征在于缸体(9)的内壁的上部对称均布有泄油槽(11),油槽上部的横截面大于下部的横截面;所述的活塞(7、10)为浮动活塞,该浮活塞由活塞环(7)和堵在活塞环中心孔上的活塞头(10)组成,且所述活塞环(7)中心孔的横截面积为缸体(9)内孔横截面积的一半;活塞杆(4)上增设有复位弹簧(3)。
文档编号H01H33/92GK2376073SQ9920957
公开日2000年4月26日 申请日期1999年4月29日 优先权日1999年4月29日
发明者王大太 申请人:王大太