断路器行程脱扣规的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及低压电器领域，特别是一种断路器行程脱扣规。
【背景技术】
[0002]断路器机构的脱扣行程是断路器产品的关键参数，因此在断路器的装配生产过程中，需要按照检测流程对断路器的脱扣行程进行全检。但目前断路器脱扣行程的常规检测手段过于复杂，无法实现生产装配过程中的快速检测，从而降低了检测效率。而且现有断路器产品的壳体容易因注塑工艺参数的变化或者在运输及装配过程中受到作用力的挤压而造成壳体的变形，发生变形的壳体在拼接处会产生错位，从而不仅影响了断路器壳体的美观程度还降低了壳体拼装的稳定性。进一步给用户使用和安装断路器的过程带来不便。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种检验效率高、检测结果准确、夹具结构简单的断路器行程脱扣规。
[0004]为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案:
[0005]一种断路器行程脱扣规，所述的行程脱扣规3旋转安装在断路器的操作机构4的一侧，并且行程脱扣规3 —侧的驱动侧301可与操作机构4延伸出的脱扣推杆410对应设置。所述的驱动侧301上设有可驱动脱扣推杆410移动的驱动杆310，所述的驱动杆310可随行程脱扣规3相对于操作机构4的一侧转动并与脱扣推杆410接触从而触发操作机构4跳扣。
[0006]进一步，所述的行程脱扣规3上还开设有旋转安装孔320，所述的旋转安装孔320可套设在操作机构4 一侧垂直安装的第一支架轴420上并形成孔轴旋转连接。
[0007]进一步，所述操作机构4的一侧还设有可与驱动侧301接触连接并作为行程脱扣规3检测参考位置的第二支架轴430。
[0008]进一步，所述驱动杆310的一端固定在驱动侧301上另一端设有可与脱扣推杆410接触的圆弧凸起311。
[0009]进一步，所述行程脱扣规3相对应的两侧分别为驱动侧301和操作侧302，并且所述的操作侧302上安装有用于手动驱使行程脱扣规3转动的操作手柄330。
[0010]进一步，所述的行程脱扣规3包括长方体结构的固定块300，所述固定块300相对应的两侧壁分别为用于安装驱动杆310的驱动侧301以及用于安装操作手柄330的操作侧302，并且驱动侧301的一端设有可与操作机构4 一侧垂直安装的第一支架轴420孔轴旋转连接的旋转安装孔320。
[0011]进一步，所述驱动侧301的另一端可与第一支架轴420正下方对应的第二支架轴430接触连接，所述的驱动杆310可相对垂直于脱扣推杆410的一侧，并且脱扣推杆410检测时移动的距离小于1.95mm。
[0012]进一步，所述的操作机构4安装在底座2内，所述的行程脱扣规3可置于底座2内并相对于操作机构4转动。
[0013]进一步，所述底座2的侧壁端面可与盖体I的侧壁端面接触连接从而使盖体I和底座2拼装成断路器壳体，盖体I或底座2的侧壁端面上设有定位凸起110，并且底座2或盖体I的侧壁端面上还开设有与定位凸起110对应设置的配合槽210，所述的定位凸起110拼装时可与配合槽210匹配连接用于盖体I与底座2的定位。
[0014]进一步，所述配合槽210的深度M和厚度N的比值小于1.5。
[0015]本实用新型的行程脱扣规结构简单且检测方式便捷，可实现对断路器的操作机构的脱扣行程进行快速检测，提高了检测效率。此外，通过行程脱扣规的驱动杆，实现稳定且准确地推动脱扣推杆移动，提高了检测的准确性。而且本实用新型的断路器壳体拼装结构通过设置在侧壁端面上匹配连接的定位凸起和配合槽，实现盖体与底座的拼装结构定位准确不易错位或产生台阶，提高了断路器壳体拼装的稳定性及准确性。此外，通过匹配限位的定位板和定位槽，进一步使壳体拼装准确，使拼装结构简单美观。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型的盖体结构示意图；
[0017]图2是本实用新型的底座结构不意图；
[0018]图3是图1的部分结构示意图；
[0019]图4是图2的部分结构示意图；
[0020]图5是本实用新型的盖体结构侧视图；
[0021]图6是本实用新型的底座横截面结构示意图；
[0022]图7是图5的部分结构示意图；
[0023]图8是图6的部分结构示意图；
[0024]图9是本实用新型的行程脱扣规结构示意图；
[0025]图10是本实用新型的行程脱扣规结构侧视图；
[0026]图11是本实用新型的行程脱扣规初始状态示意图；
[0027]图12是本实用新型的行程脱扣规检测状态示意图；
[0028]图13是行程脱扣规检测状态的部分结构示意图。
【具体实施方式】
[0029]以下结合附图1至13给出本实用新型的实施例，进一步说明本实用新型的断路器行程脱扣规【具体实施方式】。本实用新型的断路器行程脱扣规不限于以下实施例的描述。
[0030]本实用新型的断路器包括壳体1、底座2、行程脱扣规3和操作机构4。所述的壳体I和底座2可对应拼装形成断路器壳体，并且壳体I及底座2上分别设有对应匹配设置的定位凸起110及配合槽210，所述的定位凸起110和配合槽210可使断路器壳体的拼接处不会有错位的情况发生，提高了断路器壳体拼接的稳定性使拼装结构美观。所述的操作机构4安装在底座2内可用于驱动断路器的触头部分动作，所述的行程脱扣规3可旋转安装在操作机构4的一侧用于检测断路器的脱扣行程，并且行程脱扣规3与操作机构4延伸出的脱扣推杆410对应设置，行程脱扣规3可相对于操作机构4转动并与脱扣推杆410接触从而推动脱扣推杆410移动触发操作机构4完成脱扣达到检测目的。行程脱扣规3可作为一种检测断路器脱扣行程参数的检测夹具，且本实用新型的行程脱扣规3与操作机构4的安装简便，降低了检测难度从而提高了检测断路器脱扣行程的检测效率。
[0031]本实用新型的具体实施例如下所述，盖体I的侧壁端面和底座2的侧壁端面可接触连接从而使盖体I和底座2拼装成断路器壳体，盖体I或底座2的侧壁端面上设有定位凸起110，并且底座2或盖体I的侧壁端面上还开设有与定位凸起110对应设置的配合槽210，所述的定位凸起110拼装时可与配合槽210匹配连接用于盖体I与底座2的定位。所述配合槽210的一侧沿侧壁延伸设有定位板220，所述的定位板220可与定位凸起110所对应侧壁的表面上开设的定位槽120限位连接。匹配连接的定位凸起和配合槽，使得断路器壳体拼装结构稳定美观，此外匹配限位的定位板和定位槽，进一步使壳体拼装准确，使拼装结构简单美观。如图1和图2分别所示盖体I和底座2的具体实施例的结构示意图，所述的定位凸起110设置在盖体I的侧壁端面，所述的定位槽120开设在盖体I的侧壁相对于盖体I的内表面上。所述的配合槽210设置在底座2的侧壁端面，所述的定位板220沿配合槽210相对于底座2的内侧延伸设置。盖体I与底座2在进行拼装时，定位凸起110插入进配合槽210内并且定位板220与定位槽120限位安装。
[0032]具体地，如图3和图4分别所示的是图1及图2中虚线圆圈内的部分结构示意图，所述配合槽210的两端分别延伸设有安装槽211，所述的安装槽211的厚度比配合槽210的厚度N宽，所述定位凸起110的两端分别延伸设有可与安装槽211对应匹配安装的安装凸起111。安装槽及安装凸起可在壳体拼装时起到固定和定位的作用，进一步提升了盖体与底座拼装的稳定性及可靠性，同时较宽的安装槽在定位时不易产生松动保证了定位准确性。如图5所示的是壳体I的侧视图，其中壳体I两侧壁的侧壁端面上分别设有定位凸起110，两侧壁上的定位凸起分布结构简单可有效地起到定位作用，并且如图7所示的是图5中虚线圆圈内的部分结构示意图，所述定位凸起110沿侧壁端面延伸设置且定位凸起110的顶部设有圆弧面112。圆弧面便于定位凸起插入配合槽内，提高了壳体与底座拼装时的准确性及拼装效率。如图6所示的是底座2的横截面结构示意图，其中底座2两侧壁的侧壁端面上分别设有配合槽210可配合图5中壳体I两侧壁端面上设置的定位凸起110限位连接，从而提高了断路器壳体拼装结构的稳定性并且使拼装美观。如图8所示的是图6中虚线圆圈内的部分结构示意图，配合槽210的深度M和厚度N的比值小于1.5。由于断路器产品外壳侧壁厚度较小，因此配合槽的深度与厚度的比例保证了注塑断路器外壳时不会出现缺料的情况，提高了断路器产品的合格率。特别地，配合槽210的深度M和厚度N相等。配合槽深度与厚度相等不仅使得注塑的过程中不易出现缺料的情况，同时使配合槽便于生产加工，提高了壳体加工效率。
[0033]所述底座2的两端还分别安装有卡件230，盖体I的两端分别开设有与卡件230对应设置且可配合卡接的卡件安装孔130。卡件与卡件安装孔使盖体与壳体固定拼装连接，保证二者不易发生脱落，提高了拼装结构的牢固程度。同时，底座2内安装有操作机构4，所述的操作机构4的一侧可旋转安装有用于检测断路器脱扣行程的行程脱扣规3，并且行程脱扣规3 —侧的驱动侧301可与操作机构4延伸出的脱扣推杆410对应设置，所述的驱动侧301上设有可驱动脱扣推杆410移动的驱动杆310，所述的驱动杆310可随行程脱扣规3相对于操作机构4的一侧转动并与脱扣推杆410接触从而触发操作机构4跳扣。行程脱扣规结构简单且检测方式便捷，可实现对断路器的操作机构的脱扣行程进行快速检测，提高了检测