专利名称：一种航模外转无刷直流电机的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种电机的生产方法，尤其是一种航模外转无刷直流电机的生产方法。
背景技术：
现阶段航模用外转无刷直流电机的三大零部件包括端盖、固定座和机壳，目前市场上该产品零部件传统的加工工艺采取下述工艺流程一 .端盖(转子)铝棒-CNC电脑车床编程-CNC电脑车床加工圆面-CNC加工中心编程-CNC加工中心加工平面-其他辅助加工-氧化着色。二 .固定座(定子)铝棒-CNC电脑车床编程-CNC电脑车床加工圆面-CNC加工中心编程-CNC加工中心加工平面-其他辅助加工-电泳或电镀着色。三.机壳铁管材-CNC电脑车床编程-CNC电脑车床加工圆面-CNC加工中心编程-CNC加工中心加工平面-其他辅助加工-氧化着色。然后，这三个部件与其他配件一起装配组装成电机。这种加工工艺一般是采用铝棒或铁管材经过CNC加工而成，成本高，生产周期长， 无法实现大批量、大规模生产，而电机内轴承一般使用滚珠轴承，成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种电机的生产工艺，尤其是一种航模外转无刷直流电机的生产工艺。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是，一种航模外转无刷直流电机的生产工艺，端盖和机壳合二为一，组成新的转子，包括以下步骤(1)转子将电解板或单光板开料后，经过两次五金冲压拉伸；(2)固定座将铝合金锭经熔炼后，通过金属精密压铸设备及模具压铸后，冷却；(3)轴承将粉末冶金烧结成轴承，含有克鲁勃2100润滑剂。优选的，所述固定座的加工工艺还可以为将电解板或单光板开料冲压后，经两次五金拉伸。优选的，所述步骤⑴、(2)、(3)所得的产品组装成电机。本发明的有益效果是，采用冲压拉伸及压铸技术来生产航模无刷电机的关键零件，可大大降低生产成本，缩短生产周期，使无刷直流电机可实现批量化、大规模生产，对普及航模运动有着重要意义；另外采用粉末冶金轴承，不仅降低了生产成本，还降低了零部件之间产生的噪音。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步描述，旨在帮助阅读者更好理解本发明的技术方案，并不对本发明技术方案的实施范围构成任何限定。
实施例一一种航模外转无刷直流电机的生产方法，端盖和机壳合二为一，组成新的转子，包括以下步骤(1)转子将一定量的电解板或单光板开料后，经过五金一次冲压拉伸和五金二次拉伸，再经过五金模具剪边，然后经电泳或电镀等表面处理后及得转子成品；(2)固定座将一定量的铝合金锭经过热熔后注入入注射模，经压铸、冷却后出模，再除去批峰，然后加工着色后及得固定座成品；(3)轴承将粉末冶金烧结成轴承，含有克鲁勃2100润滑剂。然后将步骤(1)、(2)、 (3)所得的产品与其他配件一起组装成电机。实施例二一种航模外转无刷直流电机的生产方法，端盖和机壳合二为一，组成新的转子，包括以下步骤(1)转子将一定量的电解板或单光板开料后，经过五金一次冲压拉伸和五金二次拉伸，再经过五金模具剪边，然后经电泳或电镀等表面处理后及得转子成品；(2)固定座将一定量的电解板或单光板开料后，经过五金一次冲压拉伸和五金二次拉伸，再经过五金模具剪边，然后电镀等表面处理及得固定座成品；(3)轴承将粉末冶金烧结成轴承，含有克鲁勃2100润滑剂。然后将步骤(1)、(2)、 (3)所得的产品与其他配件一起组装成电机。综上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作成若干个变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种航模外转无刷直流电机的生产方法，其特征在于，端盖和机壳合二为一，组成新的转子，包括以下步骤(1)转子将电解板或单光板开料后，经过两次五金冲压拉伸；(2)固定座将铝合金锭经熔炼后，通过金属精密压铸设备及模具压铸后，冷却；(3)轴承将粉末冶金烧结成轴承，含有克鲁勃2100润滑剂。
2.根据权利要求1所述的一种航模外转无刷直流电机的生产方法，其特征在于，所述固定座的加工工艺还可以为将电解板或单光板开料冲压后，经两次五金拉伸。
3.根据权利要求1至2任一权利要求所述的一种航模外转无刷直流电机的生产方法， 其特征在于，所述步骤(1)、(2)、(3)所得的产品与其他配件一起组装成电机。
全文摘要
一种电机的生产方法，尤其是一种航模外转无刷直流电机的生产方法，端盖和机壳合二为一，组成新的转子，所述转子为将电解板或单光板开料后，经过两次五金冲压拉伸；所述固定座为将铝合金锭经熔炼后，通过金属精密压铸设备及模具压铸后，冷却；所述轴承为将粉末冶金烧结成轴承，含有克鲁勃2100润滑剂；所述固定座的加工方法还可以为将电解板或单光板开料冲压后，经两次五金拉伸；然后将所得转子、固定座和轴承的成品与其他配件一起组装成电机。
文档编号H02K15/14GK102201719SQ201010620538
公开日2011年9月28日 申请日期2010年12月22日 优先权日2010年12月22日
发明者胡景威 申请人:胡景威