专利名称：鼠笼式转子离心浇铸进料方法及实现该方法的离心浇铸模的制作方法
技术领域：
本发明涉及鼠笼式转子，尤其涉及一种鼠笼式转子离心浇铸进料方法及实现
该方法的尚心烧铸模。
背景技术：
转子是电动机的转动部分，由转子铁芯、转子绕组和转轴等部件组成，其作用是在旋转磁场作用下获得转动力矩。转子按其结构的不同分为鼠笼式转子和绕线式转子。鼠笼式转子由转子鼠笼和转子铁芯构成。转子鼠笼主要有两种构成形成，一种为用铜条安装在转子铁芯导条槽内，两端用转子端环焊接而形成形状像鼠笼的转子鼠笼，另一种为采用铸铝或铸铜的方式形成转子鼠笼(铝笼主要用于中小型转子)。浇铸转子鼠笼的方法有离心浇铸和压铸。在中国专利号为2010202801285、授权公告日为2011年3月23日、名称为“电机转子鼠笼离心铸造的制作模具”的专利文献中公开了一种用于鼠笼式转子的铝笼的离心铸造用的离心浇铸模具。该专利文件中的离心浇铸模主要包括上模和下模，下模设有转子下端环型腔，上模上有转子上端环型腔和浇铸孔，浇铸孔的进口端位于转子上端环型腔的最顶端上，即如果上端环型腔的顶壁上设置风叶型腔或配重块型腔时浇铸孔的进口端位于风叶型腔或配重块型腔的底壁上，如果不设置风叶型腔或配重块型腔则浇铸孔的进口端位于转子上端环型腔的顶壁上。在中国专利号为2011200705786、授权公告日为2011年8月10日、名称为“转子铸铝制作”的专利文献中公开了一种用于鼠笼式转子的铝笼的离心铸造用的离心浇铸模具。该专利文件中的离心浇铸模主要包括上模和下模，下模设有转子下端环型腔，上模上有转子上端环型腔和浇铸孔，浇铸孔的进口端位置同第一个专利文件中的设置方式相同。在中国专利申请号为2011104041952、公布日为2012年5月2日、名称为“一种电机笼形转子离心铸铝方法”的专利文件中公开了一种转子鼠笼的离心浇注方法及对应的离心烧注模具。该专利的转子上端环型腔的顶壁上设有风叶型腔，浇注孔的下端是同转子上端环型腔的顶壁平齐即位于风叶型腔同转子上端环型腔的交界处的。现有的浇铸孔长期以来一直采用使浇铸孔下端至少同上端环型腔顶壁平齐的设计方法的目的是认为该种结构方式转子上端环型腔同浇铸孔之间的通道开口面积最大，最有利于金属熔液进入转子上端环型腔中。但本专利的发明人经过长期研究与试验对比发现，通过现有的浇铸孔进行进料时存在以下不足:金属熔液流到转子上端环型腔的壁部时会产生不规则的回流，其中有一部的流向是朝向浇铸孔的，该部分分流会阻碍金属熔液的继续进入和型腔内的空气外流，使得金属熔液通过转子铁心导条槽的流速降低，使得生产出来的转子鼠笼致密性差、存在气泡且在导条出容易产生断裂现象，而铝笼致密性差、夹带气泡和导条断裂时会导致电机的能量转换效率下降。
发明内容
本发明提供了一种能加速金属熔液穿过转子铁心导条槽的鼠笼式转子离心浇铸进料方法及实现该方法的鼠笼式转子离心浇铸模，解决了现有的进料方法和离心浇铸模浇铸鼠笼式转子时存在铝笼致密性差、容易夹带气泡和导条产生断裂而导致电机的能量转换效率下降的问题。以上技术问题是通过下列技术方案解决的:一种鼠笼式转子离心浇铸进料方法，通过下端部低于转子上端环型腔顶面的且被转子上端环型腔环绕的浇铸孔进行进料。该进料方式能够在上端环型腔和浇铸孔之间形成引流壁，从浇注孔中注入的金属熔液上升到上端环型腔壁部而反流的过程中在引流壁的作用下、反流的金属熔液的流向全部改变为朝下即朝向转子铁芯导条槽流动并产生向下的压力，起到加速金属熔液流过转子铁芯导条槽的作用且反流的金属熔液不会有从浇铸孔流出的趋势，从而不会阻碍后续金属熔液的流入，而金属熔液流入转子铁芯导条槽的速度越快，根据动量定律F*T=M*V，当速度V越大时则金属熔液对型腔内的空气的冲力F越大，从而越有利于型腔内的空气排出且铸件的致密性越好，空气能够及时排出则产生气泡和导致转子鼠笼导条断裂的现象会降低。通过该方法进料时，液流壁能够在由于浇铸孔的存在而导致的在浇铸好的转子鼠笼毛坯件的转子上端环处形成的残余凸头(以下称为浇铸孔残余凸头)同转子上端环之间形成残余凸头去除导引槽，提高除去浇铸孔残余凸头时的方便性。一种鼠笼式转子离心浇铸模，包括上模和下模，所述上模设有转子上端环型腔和浇铸孔，所述下模设有转子下端环型腔，所述浇铸孔的下端部低于转子上端环型腔的顶面，转子上端环型腔环绕在浇铸孔外部，转子上端环型腔和浇铸孔之间形成引流壁。作为优选，所述转子上端环型腔的深度为H，所述引流壁的高度为L，
0.25H ^ L ^ 0.75H。一方面能够使得引流壁的下端部即浇铸孔的下端部同转子铁芯之间有足够的间隙供金属熔液和空气流动用、另一方面能够有效地使经转子上端环型腔顶面反射回的液流的方向改变为朝向转子铁芯导条槽，以进一步提高浇铸出的转子鼠笼的致密性和降低产生气泡和鼠笼导条断裂现象的几率。
作为优选，所述引流壁的厚度大于等于I毫米。能避免在浇铸过程中引流壁受热软化时强度下降而导致的弯曲变形。引流壁弯曲变形一方面会导致转子上端环的内周面尺寸不符合要求、需要二次加工进行弥补；另一方面会导致上模同转子上端环钩接在一起，导致转子难以从上模中取下。作为优选，所述浇铸孔为圆柱形或上端小下端大的圆锥形，所述浇铸孔和所述转子上端环型腔同轴。浇铸过程中，转子铁心是以转子上端环型腔的轴线为轴进行转动的。该设计由于在离心浇铸的过程中，转子鼠笼同一半径处的线速度相同、线速度相同则离心力相同，故转子鼠笼同一半径处的致密性的一致性好，使得浇铸出的转子的鼠笼的平衡性好，便于对转子进行校平衡。作为优选，所述鼠笼式转子离心浇铸模还包括用于封闭转子铁芯朝向上模一端的转子铁芯轴孔的型芯，所述赛头包括塞柱和盖头，所述盖头为圆形，所述盖头的直径同转子上端环的内直径相同。设计型芯后，浇铸孔残余凸头连接在转子上端环的内周面的中间部位且连接处的厚度较薄，只需要较小的力朝远铁芯的方向顶型芯既能将浇铸孔残余凸头同转子上端环分离且无需对转子上端环的内周面进行加工即能满足表面光洁度要求。作为优选，转子上端环型腔的顶壁上设有若干开口面积为3平方毫米以下的上排气孔。有利于转子上端环型腔内的空气的排出，进一步降低产生气泡的可能性，尤其是当金属熔液浇铸到填充至高于浇铸孔下端部时。在离心浇注电机转子的技术人员中一直有一个思想误区，认为在转子下端面型腔中开孔，金属熔液会从孔中流出而导致下料量不便控制和在孔处形成排气孔残余凸头，排气孔残余凸头的形成需要进行切除处理，会导致生成工艺增多，但是本申请的发明人经过无数次的实验发现，由于模具外部散热快且离金属熔液较远，外部温度会明显低于内部温度，在排气孔的开口面积为3平方毫米以下时，金属熔液进入孔的深度不超过0.1毫米即会产生固化而停止流动，此时流入孔的金属熔液的量不会影响下料量的控制，下料仍旧按照现有方式进行即可，且该长度的排气孔残余凸起能够满足转子鼠笼表面平整度的要求，无需增加去除排气孔残余凸头工序。作为优选，所述转子上端环型腔的顶壁上设有若干上安装通孔，上安装通孔的下端安装有上排气网片，所述上排气网片上的网孔构成所述上排气孔。能够提高加工上排气孔时的方便性。如果直接在上模上开设出上排气孔，则加工时会十分费时费力。而通过在上模上开设上安装通孔(开设大孔时容易实现而开设小而深的孔则会十分困难)，而在上安装通孔内安装上排气网片而形成上排气孔，则加工时的方便性会明显提高。作为优选，所述上安装通孔为下端开孔面积小上端开孔面积大的台阶孔，所述上排气网片的上端设有上排气网片外翻边，所述上安装通孔的上端内可拆卸连接有上排气网片按压杆，所述上排气网片外翻边通过所述上排气网片按压杆压持在所述上安装通孔的台阶上。安装拆卸上排气网片时方便，便于在上排气网片产生堵塞时取出进行清理或更换，提高了维护时的方便性。作为优选，所述上模还设有若干上抽气通道，所述上排气孔的出口端同所述上抽气通道的进口端对接在一起，所述上抽气通道的出口端朝远离转子上端环型腔轴线的方向延伸。在使用过程中，借助模具转动时的离心作用，上排气通道内的空气能够迅速地排出，能提高转子上端环型腔内的空气排出效果。作为优选，转子下端环型腔的底壁上设置有若干开口面积为3平方毫米以下的下排气孔。浇铸过程中铝液从位于上模上的浇注孔浇入，依次流经上模上的转子上端环型腔和转子铁芯槽孔而到达下模上的转子下端环型腔内，从而依次填充满转子下端环型腔、转子铁芯槽孔和转子上端环型腔，铝液在上述部位固化后形成固定在转子铁芯上的转子鼠笼从而制得鼠笼式转子。铝液流经铁芯转子槽孔时，由于铁芯转子槽孔处较窄会在该处产生瓶颈效应，此时由于下排气孔的设置，转子下端环型腔内的空气会从下排气孔中排出，从而不会产生气流排不出去而导致铝笼内有气泡和产生导条上断层现象。作为优选，所述下排气网片的上端面同转子下端环型腔的底面平齐。制作出的转子下端环的端面的平整性好。作为优选，所述下模还设有若干下抽气通道，所述下排气孔的出口端同所述下抽气通道的进口端对接在一起，所述下抽气通道的出口端朝远离下模轴线的方向延伸。在使用过程中，借助模具转动时的离心作用，下排气通道内的空气能够迅速地排出，能提高转子下端环型腔内的空气排出效果。作为优选，所述下排气孔的进气端设有下排气孔固化段，所述下排气孔固化段为柱形或下段开口面积小上端开口面积大的锥形，所述下排气孔固化段的中心线同转子下端环型腔的轴线平行。该设计方式，使得在下排气孔内形成的下排气孔残余凸头同模具的轴线平行，将铸造好的转子从模具里取出时只需要克服下排气孔残余凸头同下排气孔之间的附着力，下排气孔残余凸头不会钩接在下排气孔内，使得取下转子时省力。
作为优选，所述上排气网片的下端面同转子上端环型腔的顶面平齐。制作出的转子上端环的端面的平整性好。作为优选，所述上排气孔的进气端设有上排气孔固化段，所述上排气孔固化段为柱形或下段开口面积大上端开口面积小的锥形，所述上排气孔固化段的中心线同转子上端环型腔的轴线平行。该设计方式，使得在上排气通孔内形成的上排气孔残余凸头同模具的轴线平行，将铸造好的转子从模具里取出时只需要克服上排气孔残余凸头同上排气孔之间的附着力，上排气孔残余凸头不会钩接在上排气孔内，使得取下转子时省力。本发明具有下述优点，通过使浇铸孔的下端部低于转子上端环型腔的顶面且被转子上端环型腔环绕而形成引流壁，使得进入转子上端环型腔内的金属熔液上流的部分能够转变为下流运动，从而使得转子鼠笼的致密性好、不容易产生气泡和产生导条断裂现象，通过该方法制作的转子应用于电机时，能提高电机的效率；引流壁端的设计还能够提高去除浇铸孔残余凸头时的方便性；在转子上端环型腔顶壁上设置开口面积为3平方毫米以下的上排气孔进行排气，能够进一步降低产生气泡的可能性；在转子下端环型腔的底壁上设置开口面积为3平方毫米以下的下排气孔进行排气，使得浇铸过程中不会在转子铁心导条槽内因产生瓶颈效应而导致转子鼠笼导条产生断层开裂现象及在转子下端环内产生气泡现象；下排气孔的设置使得气流同液流的逆流作用小，浇铸出的转子鼠笼的致密性进一步提高且不会导致转子加工工序的增加；下排气孔设置在转子下端环的底壁上，上排气孔设置在转子上端环顶壁上，排气彻底，取出浇铸好的转子时方便省力，不会产生损坏端环表面的现象和排气孔残余凸起断裂在排气孔内而产生排气孔堵塞的现象。
图1为本发明实施例一的鼠笼式转子离心浇铸模的结构示意图。图2为图1的A处放大示意图。图3为下排气网片的放大后的立体结构示意图。图4为图1的B处的放大示意图。图5为实施例一浇铸过程中将转子铁芯固定到鼠笼式转子离心浇铸模上进行浇注时的不意图。图6为实施例一完成了浇铸时的示意图。图7为实施例一中浇铸出的鼠笼式转子坯件的结构示意图。图8为本发明实施例二的鼠笼式转子离心浇铸模的下模的结构示意图。图9为本发明实施例二的鼠笼式转子离心浇铸模的上模的结构示意图。图10为本发明实施例三的鼠笼式转子离心浇铸模的结构示意图。图11为实施例三浇铸过程中将转子铁芯固定到鼠笼式转子离心浇铸模上时的示意图。图12为实施例三完成了浇铸时的示意图。图中:下模I，转子下端环型腔11，下安装通孔12，定位芯轴13，下抽气通道14，下抽气通道的出口端141，下抽气通道的进口端142，上模2，上端环型腔21，浇铸孔22，上安装通孔23，上抽气通道24，上抽气通道的出口端241，上抽气通道的进口端242，引流壁25，上平衡块型腔26，型芯3，下排气网片4，下排气网片外翻边41，排气孔42，下排气孔固化段421，下气腔43，下气腔出气口 431，下排气网片按压杆5，上排气网片6，上排气网片外翻边61，上排气孔62，上排气孔固化段621，上气腔63，上气腔出气口 631，上排气网片按压杆7，转子铁芯8，转子铁芯轴孔81，转子铁心导条槽82，转子鼠笼9，转子鼠笼型腔91，转子上端环92，转子导条93，转子下端环94，浇铸孔残余凸头95，下平衡块96，上平衡块97，残余凸头去除导引槽98，铝液100。
具体实施例方式下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。实施例一,参见图1, 一种鼠笼式转子离心烧铸模，包括下模1、上模2和型芯3。下模I设有转子下端环型腔11。转子下端环型腔11的底壁上设有三个下平衡块型腔(下平衡块型腔在图中不可见)。下模I设有7个下安装通孔12。下安装通孔12沿转子下端环型腔11的周向分布。7个下安装通孔12中的三个一一对应地位于三个下平衡块型腔的底壁上，7个下安装通孔12中的另外四个位于转子下端环型腔11的底壁上。下安装通孔12内设有下排气网片4和下排气网片按压杆5。下排气网片按压杆5为管状结构。下模I设有定位芯轴13。上模2设有转子上端环型腔21和浇铸孔22。转子上端环型腔21的底壁上设置有三个沿转子上端环型腔周向分布的上平衡块型腔26。上模2设有7个上安装通孔23。上安装通孔23沿转子上端环型腔21的周向均匀分布。7个上安装通孔23中的三个一一对应地位于三个上平衡块型腔26的顶壁上，7个上安装通孔23中的另外四个位于转子上端环型腔21的顶壁上(位于转子上端环型腔顶壁上的上安装通孔在图中不可见)。上安装通孔23内设有上排气网片6和上排气网片按压杆7。上排气网片按压杆7为管状结构。浇铸孔22的下端部低于转子上端环型腔21的顶面，转子上端环型腔21环绕在浇铸孔22外部，转子上端环型腔和浇铸孔之间形成引流壁25。引流壁的高度L等于转子上端环型腔的深度H的二分之一。引流壁25的内周面和外周面都为锥面。引流壁25最薄处即图中下端的厚度为1.5毫米。浇铸孔22为上端小下端大的圆锥形，浇铸孔22和转子上端环型腔21同轴。参见图2，下安装通孔12为上端开孔面积小下端开孔面积大的台阶孔。下排气网片4的下端设有下排气网片外翻边41。下排气网片外翻边41通过下排气网片按压杆5压持在下安装通孔12的台阶上。下排气网片按压杆5通过嵌设的方式固定在下安装通孔12内。下排气网片4上的网孔构成下排气孔42。下排气孔42为开口面积为0.035平方毫米的柱形孔。下排气孔42的中心线同转子下端环型腔11的轴线平行。下排气孔42的进气端即上端形成柱形的下排气孔固化段421。下排气网片4的上端面同转子下端环型腔11的底面平齐。参见图3，下排气网片4为圆柱形。下排气孔42为圆柱孔。参见图4，上安装通孔23为下端开孔面积小上端开孔面积大的台阶孔。上排气网片6的上端设有上排气网片外翻边61。上排气网片外翻边61通过上排气网片按压杆7压持在上安装通孔23的台阶上。上排气网片按压杆7通过嵌设的方式固定在上安装通孔23内。上排气网片6上的网孔构成上排气孔62。上排气孔62的开口面积为0.035平方毫米的柱形孔。上排气孔62的中心线同转子上端环型腔21的轴线平行。上排气孔62的进气端即下端形成柱形的上排气孔固化段621。上排气网片6的下端面同转子上端环型腔21的顶面平齐。使用时，参见图5，将转子铁芯8搁置在下模I上且定位芯柱13插在转子铁芯轴孔81的下端内，将型芯3装在转子铁芯轴孔81的上端内，通过离心机驱动下模I上升，上模2配合下模I夹持住转子铁芯8，使得转子上端环型腔21、转子铁芯导条槽82和转子下端环型腔11构成转子鼠笼型腔91。将铝液100经浇铸孔22浇入到转子鼠笼型腔91内。铝液100首先迅速淹没到浇注孔高压引流壁下端部的位置，在离心力的作用下铝液100沿上端环型腔21的径向进入上端环型腔，进入上端环型腔21的铝液中的一部分经转子铁芯导条槽82而到达转子下端环型腔11内、另一部分向上而填充满上端环型腔21中对应引流壁的部分，填充在该部分的铝液向上挤压上端环型腔底壁和径向挤压引流壁25时受到引流壁25和上端环型腔底壁的反作用力、反作用的结果为在引流壁25的引流作用下而改为流向转子铁芯导条槽82且起到促进铝液加速流过转子铁芯导条槽82的作用、不流向浇铸孔而干涉铝液的浇入。铝液100依次填充满转子下端环型腔11、转子铁芯导条槽82和转子上端环型腔21，铝液在转子鼠笼型腔91内固化而形成固定在转子铁芯8上的转子鼠笼9 (参见图6)。参见图5并结合图2和图4，铝液流经转子铁芯导条槽82时，由于该处较窄会产生瓶颈效应，位于转子下端环型腔11内的空气难以从转子铁芯导条槽82内上流，下端环型腔11内的空气压力有上升趋势，上升的结果使得转子下端环型腔11内的空气从下排气孔42内排出，同样转子上端环型腔21内的气体一部分从浇铸孔22内排出、另一部分从上排气孔62内排出，而铝液进入上排气孔固化段621的深度和进入下排气孔固化段421内的深度在不到0.03毫米时即固化。从而不会产生气流排不出去而导致转子鼠笼9内有气泡和转子鼠笼9位于转子铁芯导条槽82内的部分即转子鼠笼导条处产生断层现象，且取下转子时方便。参见图7，在浇铸好的转子坯件中，转子鼠笼9包括转子上端环92、转子下端环94和将转子上端环同转子下端环连接在一起的转子导条93。转子下端环94上有浇铸出的下平衡块96。转子上端环92上有浇铸出的上平衡块97和浇铸孔残余凸头95。型芯3包裹在鼠笼式转子内。浇铸孔残余凸头95和转子上端环92之间形成残余凸头去除导引槽98。通过沿转子铁芯轴孔81的轴向向外顶型芯3，在残余凸头去除导引槽98的导引下，浇铸孔残余凸头95能够轻松方便地同转子上端环92分离而使得转子上端环92的内孔自然形成而无需再加工。实施例二，同实施例一的不同之处为:参见图8,下模I设有7个下抽气通道14。每一个下抽气通道的进口端142分别同一个下安装通孔12连通。下抽气通道的出口端141位于下模I的径向侧面上。下排气孔固化段421为下段开口面积小上端开口面积大的锥形。下排气孔固化段421的上端口的开口面积为0.3平方毫米。下排气网片4设有下气腔43。位于同一个下排气网片上的所有的下排气孔42的出气端同下气腔43连通。下气腔43设有下气腔出气口 431。下气腔出气口 431同下抽气通道的进口端142对接在一起。下排气网片按压杆5为外螺纹管(螺纹在图中没有画出)。下安装通孔12内设有内螺纹(螺纹在图中没有画出)。下排气网片按压杆5螺纹连接在下安装通孔12内。使用时进入下排气孔42的空气经下抽气通道14排出。参见图9，上模2设有7个上抽气通道24。每一个上抽气通道的进口端242分别同一个上安装通孔23连通。上抽气通道的出口端241位于上模2的径向侧面上。上排气孔固化段621为下段开口面积大上端开口面积小的锥形。上排气孔固化段621的下端口的开口面积为0.3平方毫米。上排气网片6设有上气腔63。位于同一个上排气网片上的所有的上排气孔62的出气端同上气腔63连通。上气腔63设有上气腔出气口 631。上气腔出气口 631同上抽气通道的进口端242对接在一起。上排气网片按压杆7为外螺纹管(螺纹在图中没有画出)。上安装通孔23内设有内螺纹(螺纹在图中没有画出)。上排气网片按压杆7螺纹连接在上安装通孔23内。引流壁的高度L等于转子上端环型腔的深度H的四分之一。使用时进入上排气孔62的空气经上抽气通道14排出。本实施例中采用多个排气孔共用一个抽气通道是为了提高制作时的方便性，显然一个排气孔对应一个排气通道是能实现同样的发明目的的。实施例三，同实施例一的不同之处为:参见图10，引流壁的高度L等于转子上端环型腔的深度H的四分之三。浇铸孔22为圆柱形。引流壁25的厚度为I毫米。没有设置型芯，而是将定位芯轴13的高度设计为高于转子铁芯轴孔(参见图11)的长度。参见图11，使用时，定位芯轴13穿设在转子铁芯轴孔81内并从转子铁芯轴孔81的上端伸出。通过离心机使下模I配合上模2将转子铁芯8夹紧。铝液从浇铸孔22中浇入。参见图12，该设计时，需要通过镗孔的方式将浇铸孔残余凸头95从转子鼠笼9上分开，残余凸头去除导引槽98为进刀提供了基准且降低了镗孔时需要切穿的厚度。
权利要求
1.一种鼠笼式转子离心浇铸进料方法，其特征在于，通过下端部低于转子上端环型腔顶面的且被转子上端环型腔环绕的浇铸孔进行进料。
2.一种实现权利要求1所述的鼠笼式转子离心浇铸进料方法的鼠笼式转子离心浇铸模，包括上模和下模，所述上模设有转子上端环型腔和浇铸孔，所述下模设有转子下端环型腔，其特征在于，所述浇铸孔的下端部低于转子上端环型腔的顶面，转子上端环型腔环绕在浇铸孔外部，转子上端环型腔和浇铸孔之间形成引流壁。
3.根据权利要求2所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，所述转子上端环型腔的深度为H，所述引流壁的高度为L，0.25H ^ L ^ 0.75H。
4.根据权利要求2所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，所述引流壁的厚度大于等于I毫米。
5.根据权利要求2或3或4所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，所述浇铸孔为圆柱形或上端小下端大的圆锥形 ，所述浇铸孔和所述转子上端环型腔同轴。
6.根据权利要求2或3或4所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，还包括用于封闭转子铁芯朝向上模一端的转子铁芯轴孔的塞头，所述赛头包括塞柱和盖头，所述盖头为圆形，所述盖头的直径同转子上端环的内直径相同。
7.根据权利要求2或3或4所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，转子上端环型腔的顶壁上设有若干开口面积为3平方毫米以下的上排气孔。
8.根据权利要求7所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，所述转子上端环型腔的顶壁上设有若干上安装通孔，上安装通孔的下端安装有上排气网片，所述上排气网片上的网孔构成所述上排气孔。
9.根据权利要求8所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，所述上安装通孔为下端开孔面积小上端开孔面积大的台阶孔，所述上排气网片的上端设有上排气网片外翻边，所述上安装通孔的上端内可拆卸连接有上排气网片按压杆，所述上排气网片外翻边通过所述上排气网片按压杆压持在所述上安装通孔的台阶上。
10.根据权利要求7所述的鼠笼式转子离心浇铸模，其特征在于，所述上模还设有若干上抽气通道，所述上排气孔的出口端同所述上抽气通道的进口端对接在一起，所述上抽气通道的出口端朝远离转子上端环型腔轴线的方向延伸。
全文摘要
本发明涉及鼠笼式转子。一种鼠笼式转子离心浇铸模，包括上模和下模，所述上模设有转子上端环型腔和浇铸孔，所述下模设有转子下端环型腔，所述浇铸孔的下端部低于转子上端环型腔的顶面，转子上端环型腔环绕在浇铸孔外部，转子上端环型腔和浇铸孔之间形成引流壁，铸造过程中通过浇铸孔进行进料。本发明提供了一种能加速金属熔液穿过转子铁心导条槽的鼠笼式转子离心浇铸进料方法及鼠笼式转子离心浇铸模，解决了现有的进料方法和离心浇铸模浇铸鼠笼式转子时存在铝笼致密性差、容易夹带气泡和导条产生断裂而导致电机的能量转换效率下降的问题。
文档编号H02K15/02GK103084558SQ20121048757
公开日2013年5月8日 申请日期2012年11月27日 优先权日2012年11月27日
发明者葛明, 汪卫刚, 蒋利锋 申请人:杭州富生电器股份有限公司