一种铠装电缆的剥粉方法
【专利摘要】本发明涉及一种剥粉方法，尤其是一种铠装电缆的剥粉方法，包括以下步骤：步骤1：对吹砂机进行装砂，其目数为300目～350目；步骤2：调整吹砂机出砂压力，为0.12Mp～0.2Mp；步骤3：将吹砂机的出砂枪口对准铠装电缆的头部进行吹砂，时间为15s～20s；步骤4：清洁：使用压缩空气清理铠装电缆头部内的砂粒；步骤5：对步骤3～4，循环3～4次后，结束。本方法杜绝了因剥粉原因所带来的电缆裂纹、不均匀、绝缘难保证等弊端，提高铠装热电偶的合格率和使用可靠性；另外，吹砂剥粉工艺，可同时对数十支铠装电缆进行剥粉，提高了工作效率，提高了产品的工艺性和经济型。
【专利说明】—种铠装电缆的剥粉方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种剥粉方法，尤其是一种铠装电缆的剥粉方法，使电缆内的偶丝端部可以靠在一起便于焊接成为热节点。
【背景技术】
[0002]因铠装热电偶的感温材料一偶丝，与外界的工作气氛隔离，可以避免热电偶偶丝材料的污染和过度氧化，这样热电偶的稳定性和工作寿命大大延长。另外，铠装热电偶的电缆一般都比较细，所以重量比传统热电偶轻。而且测温头部还可以根据需要加工得比较细小，能满足现代测温传感器快速响应的要求。所以铠装热电偶已开始大量应用到航空发动机中。目前用于测量航空发动机的热电偶其电缆外径都较细，其中以直径2.5mm的电缆应用最广。
[0003]为保证铠装热电偶产品的响应速度，除按要求将产品测温头部加工细外，还必须保证内部用于绝缘和导热的氧化镁粉密实。然而，在将电缆，加工成热电偶的过程中须将电缆头部的氧化镁粉2祛除，使电缆内的偶丝3端部可以靠在一起焊接成为热节点，电缆结构如图1所示。但电缆头部密实的氧化镁一般又比较难祛除，传统的去除方法为机械变形方式，即用平口钳夹电缆头部，使其产生机械变形后电缆壳体内壁与氧化镁粉产生间隙再敲击电缆使氧化镁粉脱落。这种机械剥粉方法存在以下弊端:
[0004](I)铠装电缆头部存在裂纹，如说明书附图2所示，导致电缆报废；图2 (a)为机械剥粉周向裂纹图，图2 (b)为机械剥粉轴向裂纹图。
[0005](2)铠装电缆头部存在微裂纹，在后续生产装配中未发现，产品交付使用后因电缆内氧化镁粉长时间吸潮，使产品绝缘电阻降低，最终可能导致产品报废；
[0006](3)铠装电缆头部变形，易导致与其配合焊接的端盖装配不了 ；
[0007](4)铠装电缆头部变形，导致偶丝与外壳间距减少且不一致，易造成高温绝缘低及抗电不合格；
[0008](5)铠装电缆头部变形，易导致电缆与端盖焊接性能降低。
【发明内容】
[0009]为克服传统机械剥粉方法所存在的裂纹、变形等问题本发明提供一种彻底解决机械剥粉带来的弊端，提高铠装热电偶的合格率和产品使用可靠性的剥粉方法。
[0010]本发明采取的技术方案为，一种铠装电缆的剥粉方法，包括以下步骤:
[0011]步骤1:对吹砂机进行装砂，其目数为300目?350目；
[0012]步骤2:调整吹砂机出砂压力，为0.12Mp?0.2Mp ；
[0013]步骤3:将吹砂机的出砂枪口对准铠装电缆的头部进行吹砂，时间为15s?20s ；
[0014]步骤4:清洁:使用压缩空气清理铠装电缆头部内的砂粒；
[0015]步骤5:对步骤3?4，循环3?4次后，结束。
[0016]进一步地，上述步骤I中的砂粒目数为330目。[0017]进一步地，上述步骤2出砂压力为0.15Mp。
[0018]进一步地，上述步骤3吹砂时间为15S。
[0019]有益技术效果:杜绝了因剥粉原因所带来的电缆裂纹、不均匀、绝缘难保证等弊端，提高铠装热电偶的合格率和使用可靠性；另外，吹砂剥粉工艺，可同时对数十支铠装电缆进行剥粉，提高了工作效率，提高了产品的工艺性和经济型。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为铠装电缆结构示意图，1:铠装电缆外壳；2:氧化镁粉；3:偶丝；
[0021]图2为机械剥粉裂纹图片。
【具体实施方式】
[0022]下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
[0023]一种铠装电缆的剥粉方法，包括以下步骤:
[0024]步骤1:对吹砂机进行装砂，其目数为300目?350目；目数太小也即砂粒粗会对销装电缆外壳及偶丝造成损伤，目数太大也即砂粒细会被吹砂机判定为废砂而排出；
[0025]步骤2:调整吹砂机出砂压力，为0.12Mp?0.2Mp ；
[0026]步骤3:将吹砂机的出砂枪口对准铠装电缆的头部进行吹砂，时间为15s?20s ；
[0027]步骤4:清洁:使用压缩空气清理铠装电缆头部内的砂粒；
[0028]步骤5:对步骤3?4，循环3?4次后，结束。
[0029]实施例1:对直径2.5mm的铠装电缆剥粉，方法如下
[0030]吹砂剥粉设备:普通的吹砂机；
[0031]步骤1:对吹砂机进行装砂，其目数为330目；
[0032]步骤2:调整吹砂机出砂压力，为0.15Mp ；
[0033]步骤3:将吹砂机的出砂枪口对准铠装电缆的头部进行吹砂，时间为15s ;为了保证吹砂深度的一致性须将出砂垂直对准铠装电缆的头部；
[0034]步骤4:清洁:使用压缩空气清理铠装电缆头部内的砂粒；
[0035]步骤5:对步骤3?4，循环3次后，结束。
[0036]在对吹砂机进行装砂之前，视吹砂机的使用情况进行清理，若吹砂机为新设备或上次使用时砂粒的目数大于本次须采用的目数则无需进行清理，若上次使用时砂粒的目数小于本次须采用的目数则必须进行清理。
[0037]通常情况下，吹砂工艺是通过砂粒敲击金属零件或产品将其表面的锈层、氧化层等去除的一种工艺。若吹砂工艺用于铠装电缆剥粉则必须控制好以下参数:
[0038](I)砂粒目数:目数太小的砂粒会使铠装电缆外壳卷边、偶丝头部粗大等现象，使产品无法进行后续装配。而目数太大的砂粒会被吹砂机判定为废砂而排出，达不到剥粉的目的；
[0039](2)出砂压力:若压力太大，即使选用符合要求目数的砂粒进行吹砂也会产生铠装电缆外壳卷边、偶丝头部粗大等现象。出砂压力小则无法达到剥粉的效果；
[0040](3)每次吹砂的时间和次数:若每次吹砂的时间太短则无法达到效果。若时间太长砂粒将会沉积到电缆内，不将其清理后续吹砂也无效果。[0041]采用传统机械剥粉时报废率达到20% ;采用本方法合格率为100%，杜绝了因剥粉原因所带来的电缆裂纹、不均匀、绝缘难等弊端，提高铠装热电偶的合格率和使用可靠性，而且提高了工作效率及产品的一致性；另外，可同时对数十支铠装电缆进行剥粉，提高了工作效率，提高了产品的工艺性和经济型。
【权利要求】
1.一种铠装电缆的剥粉方法，其特征在于，包括以下步骤:步骤1:对吹砂机进行装砂，其目数为300目?350目；步骤2:调整吹砂机出砂压力，为0.12Mp?0.2Mp ；步骤3:将吹砂机的出砂枪口对准铠装电缆的头部进行吹砂，时间为15s?20s ；步骤4:清洁:使用压缩空气清理铠装电缆头部内的砂粒；步骤5:对步骤3?4，循环3?4次后，结束。
2.根据权利要求1所述的铠装电缆的剥粉方法，其特征在于:步骤I中的砂粒目数为330目。
3.根据权利要求1所述的铠装电缆的剥粉方法，其特征在于:步骤2中出砂压力为0.15Mp。
4.根据权利要求1所述的铠装电缆的剥粉方法，其特征在于:步骤3中吹砂时间为15S。
【文档编号】H02G1/12GK103618265SQ201310680437
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2013年11月28日 优先权日:2013年11月28日
【发明者】傅海波 申请人:苏州长风航空电子有限公司