本发明涉及一种电机及电动大巴。
背景技术：
现有技术公开了一种电机和控制器的集成结构，电机外壳上设有安装特征，控制器固定在电机外壳上，控制器的冷却水路与电机的冷却水路串联。
上述这种电机和控制器集成结构，由于电机和控制器仍为分离的两大部件，虽然可在一定程度上减小安装空间和三相线成本，但是集成度不高，控制器体积大，需设计控制器支架、连接电机与控制器冷却系统的水管。由于控制器与电机连接的三相线有两处90度折弯，三相线安装难度大，此外，在电机振动时，三相线容易损坏。
技术实现要素：
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种电机，所述电机具有结构简单、占空间小和冷却油分配均匀、冷却效果好等优点。
本发明还提出一种具有上述电机的电动大巴。
为实现上述目的，本发明一方面提出了一种电机，包括：机壳，所述机壳内具有内腔，所述机壳上构造有分别围绕所述内腔的多个并联冷却油道以及分别连通多个所述并联冷却油道和所述内腔的多个喷油口，并且所述机壳的端部设有安装部，所述机壳包括内机壳、中机壳和外机壳，所述内腔由所述内机壳限定出，所述中机壳套设在所述内机壳外侧，所述多个并联冷却油道形成在所述内机壳的外周面或中机壳的内周面上，所述外机壳套设在所述中机壳的外侧；
定子，所述定子设在所述机壳的内腔，所述定子具有出线端子；
接线座，所述接线座设在所述安装部上且与所述出线端子电连接；
控制器，所述控制器与所述接线座电连接，所述外机壳的内周面与所述中机壳的外周面之间限定出控制器安装腔，所述控制器位于所述控制器安装腔内；
端盖，所述端盖安装在所述机壳的端部且封盖所述内腔的端面，所述端盖上设有与多个所述并联冷却油道连通的进油口和与所述内腔连通的出油口；
多个所述并联冷却油道沿所述机壳的轴向排列，每个所述并联冷却油道为沿所述机壳的轴向延伸且沿所述机壳的周向往复的波浪形，所述机壳具有沿所述机壳的轴向延伸且在所述机壳的周向上位于每个所述并联冷却油道的波峰和波谷之间的隔断，所述隔断上设有输送油道，所述进油口通过所述输油通道与多个所述并联冷却油道连通，每个所述并联冷却油道连通有多个喷油口，每个所述并联冷却油道的多个喷油口沿所述机壳的周向间隔设置。
根据本发明的电机，电机的出线端子与控制器可以通过接线座连接，这种接线方式结构简单，有利于减短出线端的长度，并且接线座占用的体积很小，进而减小了电机的体积尺寸。所述机壳上构造有分别围绕所述内腔的多个并联冷却油道以及分别连通多个所述并联冷却油道和所述内腔的多个喷油口，同时所述端盖上设有与多个所述并联冷却油道连通的进油口和与所述内腔连通的出油口，从而使电机具有冷却油分配均匀、冷却效果好等优点。
根据本发明的一些实施例，所述中机壳上设有与所述控制器安装腔连通的过线孔，所述过线孔包括沿所述中机壳的周向排列的端子过线孔、电源线束过线孔和温度传感器线束过线孔。
根据本发明的一些实施例，电机还包括电源线束和温度传感器，所述定子的出线端子通过接线座安装在所述中机壳上，所述出线端子穿过所述端子过线孔且与所述控制器相连；所述电源线束设在所述端盖上且穿过所述电源线束过线孔与所述控制器相连；所述温度传感器设在所述控制器安装腔内且具有温度传感器线束，所述温度传感器线束穿过所述温度传感器线束过线孔且与所述控制器相连。
根据本发明的一些实施例，所述喷油口包括：轴向段，所述轴向段沿所述机壳的轴向延伸，所述轴向段的一端与所述并联冷却油道连通；径向段，所述径向段沿所述机壳的径向延伸，所述径向段的一端与所述轴向段的另一端连通，所述径向段的另一端朝向所述内腔。
根据本发明的一些实施例，所述接线座包括：固定座，所述固定座可拆卸地设在所述安装部上，所述出线端子设在所述固定座上；铜排，所述铜排的第一端设在所述固定座上且与所述出线端子相连，所述铜排的第二端与所述控制器相连。
根据本发明的一些实施例，所述接线座还包括固定部，所述固定部设在所述固定座上，所述铜排和所述出线端子分别设在所述固定部上且通过第一连接件固定在所述固定座上。
根据本发明的一些实施例，所述安装部上设有安装孔，所述铜排的第一端穿过所述固定座且与所述出线端子连接，所述铜排的第二端穿过所述安装孔与所述控制器相连。
根据本发明的一些实施例，所述安装部包括本体部，所述本体部形成一端与所述机壳的端部相连且另一端沿所述机壳的径向向外延伸的环形，所述接线座可拆卸地设在所述本体部上。
根据本发明的一些实施例，所述安装部还包括圈沿部，所述圈沿部形成沿所述壳体的轴向延伸的环形且所述圈沿部的一端与所述本体部的外圈相连。
根据本发明的一些实施例，所述端盖包括：第一端盖，所述第一端盖安装在所述机壳的一端且封盖所述内腔的一端面，所述第一端盖上设有轴伸孔；第二端盖，所述第二端盖安装在所述机壳的另一端且封盖所述内腔的另一端面，所述进油口和所述出油口设在所述第二端盖上。
为实现上述目的，本发明另一方面提出了一种电动大巴，包括上述的电机。
根据本发明的电动大巴，电机的出线端子与控制器可以通过接线座连接，这种接线方式结构简单，有利于减短出线端的长度，并且接线座占用的体积很小，进而减小了电机的体积尺寸。所述机壳上构造有分别围绕所述内腔的多个并联冷却油道以及分别连通多个所述并联冷却油道和所述内腔的多个喷油口，同时所述端盖上设有与多个所述并联冷却油道连通的进油口和与所述内腔连通的出油口，从而使电机具有冷却油分配均匀、冷却效果好等优点。
附图说明
图1是根据本发明实施例的电机的爆炸图；
图2是根据本发明实施例的电机的第二端盖的结构示意图；
图3是根据本发明实施例的电机沿图2中a-a方向的剖视图；
图4是根据本发明实施例的电机的内部结构示意图；
图5是根据本发明实施例的电机的并联冷却油道的结构示意图；
图6是根据本发明实施例的电机的部分结构的剖视图；
图7是图6中b部的放大图；
图8是根据本发明实施例的电动大巴的示意图。
附图标记：
电机1、电动大巴1000
定子20、转子30、转轴31、控制器40、出线端子50、接线座60、固定座61、固定部611、铜排62、电源线束70、温度传感器80、温度传感器线束81、安装部90、本体部91、圈沿部92、
机壳100、内机壳110、内腔111、并联冷却油道112、喷油口113、隔断114、输送油道115、轴向段116、径向段117、中机壳120、控制器安装腔121、外机壳130、第一密封圈140、第二密封圈150、
第一端盖200、轴伸孔210、油封220、第二端盖300、进油口310、出油口320、第一连接件400、第二连接件500、密封件700、减重凹槽800
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
如图1-图5所示，本发明实施例一方面提出了一种电机1，包括：
机壳100，机壳100内具有内腔111，机壳100上构造有分别围绕内腔111的多个并联冷却油道112以及分别连通多个并联冷却油道112和内腔111的多个喷油口113，并且机壳100的端部设有安装部90，机壳100包括内机壳110、中机壳120和外机壳130，内腔111由内机壳110限定出，中机壳120套设在内机壳110外侧，多个并联冷却油道112形成在内机壳110的外周面或中机壳120的内周面上，外机壳130套设在中机壳120的外侧；
定子20，定子20设在机壳100的内腔111，定子20具有出线端子50；
接线座60，接线座60设在安装部90上且与出线端子50电连接；
控制器40，控制器40与接线座60电连接，外机壳130的内周面与中机壳120的外周面之间限定出控制器安装腔121，所述控制器40位于所述控制器安装腔121内；
端盖，端盖安装在机壳的端部且封盖内腔的端面，端盖上设有与多个并联冷却油道112连通的进油口310和与内腔111连通的出油口320。
多个并联冷却油道112沿机壳100的轴向排列，每个并联冷却油道112为沿机壳100的轴向延伸且沿机壳100的周向往复的波浪形，机壳100具有沿机壳100的轴向延伸且在机壳100的周向上位于每个并联冷却油道112的波峰和波谷之间的隔断114，隔断114上设有输送油道115，进油口310通过输油通道115与多个并联冷却油道112连通，每个并联冷却油道112连通有多个喷油口113，每个并联冷却油道112的多个喷油口113沿机壳100的周向间隔设置，
根据本发明的电机，电机的出线端子与控制器可以通过接线座连接，这种接线方式结构简单，有利于减短出线端的长度，并且接线座占用的体积很小，进而减小了电机的体积尺寸。机壳上构造有分别围绕内腔的多个并联冷却油道以及分别连通多个并联冷却油道和内腔的多个喷油口，同时端盖上设有与多个并联冷却油道连通的进油口和与内腔连通的出油口，从而使电机具有冷却油分配均匀、冷却效果好等优点。
具体地，机壳100内具有内腔111，机壳100上构造有多个并联冷却油道112和多个喷油口113，多个并联冷却油道112分别围绕内腔111，多个喷油口113分别连通多个并联冷却油道112和内腔111，即每个喷油口113连通一个并联冷却油道112和内腔111。端盖安装在机壳100的端部且封盖内腔111的端面，端盖上设有与多个并联冷却油道112连通的进油口310和与内腔111连通的出油口320，即多个并联冷却油道112并联，且多个并联冷却油道112作为整体与进油口310串联。
多个并联冷却油道112均与进油口310连通，出油口320与内腔111连通，由此多个并联冷却油道112呈并联关系，进而可以只设置一个进油口310和一个出油口320，减少了腔体的数量，结构更加简单，利于实现批量生产。并且，各个并联冷却油道112的流阻较小且相近，冷却油在多个并联冷却油道112的分配更加均匀，不仅对油泵性能的要求较低，而且冷却效果更好。
在本发明的一些具体实施例中，如图1和图5所示，多个并联冷却油道112沿机壳100的轴向排列。每个并联冷却油道112为沿机壳100的轴向延伸且沿机壳100的周向往复的波浪形。这样每个并联冷却油道112沿机壳100的周向均匀往复在控制器安装腔121和内腔111之间，冷却油的流程路径更长，从而可以进一步提高对定子20、转子30和控制器40的冷却效果。
可选地，如图3和图5所示，机壳100具有沿机壳的轴向延伸的隔断114，例如隔断114可以设置在内机壳110的外周面上，隔断114在机壳100的周向上位于每个并联冷却油道112的波峰和波谷之间，隔断114上设有输送油道115，进油口310通过输送油道115与多个并联冷却油道112连通。
冷却油从第二端盖300的进油口310进入输送油道115后，进入多个并联冷却油道112，流到各并联冷却油道112末端时，通过内机壳110上的喷油口113喷到定子20上，进入内腔111，内腔111内的冷却油通过第二端盖300上的出油口320流出电机1。
在本发明的一些具体示例中，如图5所示，喷油口113包括：轴向段116，轴向段116沿机壳100的轴向延伸，轴向段116的一端与并联冷却油道112连通；径向段117，径向段117沿机壳100的径向延伸，径向段117的一端与轴向段116的另一端连通，径向段117的另一端朝向内腔111。
喷油口113设在内机壳110上，每个并联冷却油道112连通有多个喷油口113，每个并联冷却油道112的多个喷油口113沿机壳100的周向间隔设置。由此冷却油对内腔111内的定子20和转子30的冷却效率更高且冷却效果更加均匀。
例如，并联冷却油道112为两个，其中，一个并联冷却油道112的多个喷油口113位于内机壳110的一端且另一个并联冷却油道112的多个喷油口113位于内机壳110的另一端。从而提高对定子20的绕组端部的冷却效果。
在本发明的一些具体实施例中，如图3所示，机壳100上还构造有围绕多个并联冷却油道112的控制器安装腔121，控制器40安装在控制器安装腔121内。由此可以实现电机控制器一体化，结构更加紧凑，而且多个并联冷却油道112内的冷却油不仅能够对内腔111内的定子20和转子30进行冷却，而且能够对控制器安装腔121内的控制器40进行冷却，大幅提高了对冷却油的利用率。
在本发明实施例的电机1中，电机1还包括转子30和转轴31，定子20设在内腔111内，转子30可旋转地配合在定子20内，转子30与转轴31同轴配合，转轴31由端盖支撑且至少一端伸出电机机壳100。
在本发明的一些具体示例中，如图1和图3所示，机壳100包括内机壳110、中机壳120和外机壳130。机壳100包括内机壳110、中机壳120和外机壳130。
内腔111由内机壳110限定出，定子20与内机壳110过盈配合以防止定子20窜动。中机壳120套设在内机壳110外侧，多个并联冷却油道112形成在内机壳110的外周面或中机壳120的内周面上，优选地，多个并联冷却油道112开设在内机壳110的外周面上且由中机壳120的内周面封盖。外机壳130套设在中机壳120的外侧，外机壳130的内周面与中机壳120的外周面之间限定出控制器安装腔121。由此可以形成围绕内腔111的多个并联冷却油道112以及围绕多个并联冷却油道112且位于多个并联冷却油道112外侧的控制器安装腔121，且结构简单、生产工艺简单。
在本发明的一些具体实施例中，如图2-图4所示，中机壳120的端壁上设有与控制器安装腔121连通的过线孔，具体地，过线孔包括沿中机壳的周向排列的端子过线孔、电源线束过线孔和温度传感器线束过线孔。
电机1还包括出线端子50、电源线束70和温度传感器80。出线端子50可以为三相端子，出线端子50连接在定子20上且通过接线座60安装在中机壳120上，出线端子50穿过出线端子过线孔且与控制器40相连。电源线束70设在第二端盖300上且穿过电源线束过线孔与控制器40相连。温度传感器80设在控制器安装腔121内且具有温度传感器线束81，温度传感器线束81穿过温度传感器线束过线孔且与控制器40相连。由此可以方便出线且可以减少材料成本。
本领域的技术人员可以理解地是，端子过线孔、电源线束过线孔和温度传感器线束过线孔的位置可以根据出线端子50、电源线束70和温度传感器线束81的位置沿中机壳120的周向进行调整。
如图1-图3所示，端盖包括第一端盖200和第二端盖300。第一端盖200安装在机壳100的一端且封盖内腔111的一端面，第一端盖200上设有轴伸孔210，转子30的转轴31由轴伸孔210伸出电机机壳100。第二端盖300安装在机壳100的另一端且封盖内腔111的另一端面，进油口310和出油口320设在第二端盖300上。
另外，机壳100的端部设有安装部90，定子20设在机壳100内，定子20具有出线端子50，接线座60设在安装部90上且与出线端子50电连接，控制器40设在外机壳130的内周面与中机壳120的外周面之间限定出的控制器安装腔121，并且控制器40与接线座60之间电连接，换言之，控制器40出线端子50电连接。
由此，根据本发明实施例的电机1，通过在安装部90上设置接线座60，在机壳100外侧设置有控制器40，且接线座60与出线端子50和控制器40电连接，减少了零部件数量，简化了装配工序，降低了加工和安装难度，减少了生产电机1的成本，且与相关技术中的接线盒相比，电机1的出线端子50可以在电机1的周向任意布置，与控制器40通过接线座60连接，有利于减短出线端的长度，并且接线座60占用的体积很小，进而减小了电机1的体积尺寸，为电机1设计提供了便利，电机1在整车上的布置更加方便。该电机1的结构简单、占用空间小。
其中，接线座60包括：固定座61和铜排62，固定座61可拆卸地设在安装部90上，出线端子50设在固定座61上，铜排62的第一端(如图7中所示的铜排62的右端)设在固定座61上且与出线端子50相连，铜排62的第二端(如图7中所示的铜排62的左端)与控制器40相连。
换句话说，接线座60主要由固定座61和铜排62组成，固定座61布置在安装部90上，且可以装配在安装部90或者从安装部90拆卸下来，出线端子50布置在固定座61上，铜排62的一端设置在固定座61上，且出线端子50与铜排62的右端相连接，铜排62的左端与控制器40相连接，铜排62位于出线端子50的左侧，铜排62和出线端子50分别固定在接线座60上，实现控制器40与出线端子50的电连接。
有利地，接线座60还包括固定部611，固定部611设在固定座61上，铜排62和出线端子50分别设在固定部611上且通过第一连接件400固定在固定座61上。
参照图7，固定部611设置在固定座61上，铜排62和出线端子50分别布置在固定部611上，然后通过第一连接件400将铜排62的右端和出线端子50的一侧固定在固定部611上，第一连接件400的左端穿过出线端子50和铜排62的上的固定孔，将铜排62和出线端子50安装固定在固定部611上，连接可靠，结构稳定性好。
可选地，铜排62大致形成l形且铜排62的第一端覆盖在固定部611上。具体地，如图7所示，铜排62大致呈l形，铜排62的右端沿着电机1的径向向内延伸，覆盖在固定部611上，铜排62的左端沿着电机1的轴向向左延伸，铜排62的左端穿出固定座61且与控制器40电连接，在保证铜排62与固定座61连接可靠性的同时，使得铜排62既与出线端子50连接，又与控制器40相连，保证电机1的正常工作。
优选地，固定部611为固定螺母，第一连接件400为与固定螺母连接的螺栓，固定螺母固设在固定座61上，铜排62覆盖在固定螺母上，且铜排62上的固定孔与固定螺母上的螺纹孔位置对应，螺栓穿过出线端子50和铜排62右端的固定孔，螺栓的左端与固定螺母连接，朝拧紧的方向将螺栓的左端旋入固定螺母中，不易松动，保证铜排62与出线端子50牢牢地固定在固定座61上。
可选地，安装部90上设有安装孔，铜排62的第一端穿过固定座61且与出线端子50连接，铜排62的第二端(图7中铜排62的左端)穿过安装孔与控制器40相连。
也就是说，机壳100右侧的安装部90上设置有安装孔，铜排62的右端可以穿过安装孔、与出线端子50连接，铜排62的左端在机壳100外侧与控制器40连接，通过在安装部90上的安装孔，方便铜排62与出线端子50等部件进行连接，操作简单，连接方便，有利于提高电机1的生产效率。
在本发明的一些具体实施方式中，接线座60为包塑结构。具体地，接线座60在加工、制造时，首先在注塑模具中布置铜排62以及固定螺母，然后向注塑模具注入注塑材料，使固定座61在注塑成型时将铜排62的一端与固定螺母封在固定座61内，使接线座60形成一个整体结构件，实现铜排62、固定螺母与固定座61的固定连接。
进一步地，接线座60在安装时，在接线座60与安装座上加设有密封件700，然后将出线端子50搭在接线座60的铜排62上，最后用螺栓穿过铜排62和出线端子50的通孔固定连接在固定螺母上，从而将铜排62和出线端子50固定连接在固定座61上，与相关技术中的带有三相线的接线盒相比，大大地简化了装配工序，减少了零部件数量，缩减了生产电机1的投入，节约了加工成本。
有利地，接线座60通过第二连接件500固定在安装部90上，且接线座60与安装部90之间设有密封件700。
具体地，如图7所示，接线座60的横截面大致形成矩形，接线座60的四个拐角处分别设置有四个固定孔，第二连接件500分别穿过固定孔将接线座60固定在安装部90上，在接线座60与安装部90之间设置有密封件700，密封件700沿着安装部90的周向形成密封圈，主要起到密封作用，保证电机1的机壳100的密封性，防止电机1内部的油液通过连接部件的间隙泄露出机壳100之外。
其中，安装部90包括本体部91，本体部91形成一端与机壳100的端部相连且另一端沿机壳100的径向向外延伸的环形，接线座60可拆卸地设在本体部91上。
参照图6和图7，本体部91设在机壳100的外边沿上且形成沿机壳100的周向延伸的环形，本体部91的内圈与机壳100的外周边沿相连接，本体部91的外圈沿着机壳100的径向延伸，接线座60可以通过第二连接件500装配在本体部91上，也可以由本体部91上拆卸下来，便于在本体部91形成的环形上装配零部件。
优选地，本体部91的朝向接线座60的一侧设有多个减重凹槽800。具体地，如图7所示，在本体部91上间隔的布置有多个凹槽51，凹槽51近似呈梯形状，有的凹槽51面积较大，有的凹槽51的面积较小，如在本体部91上方的左右对称的两个凹槽51的面积较大，本体部91右侧及下方的凹槽51面积较小，在本体部91上设置多个凹槽51，有利于减轻本体部91的重量，进而减轻电机1的重量，减少加工材质，降低生产成本。
在本发明的另一些具体示例中，电机1还包括圈沿部92，圈沿部92形成沿机壳100的轴向延伸的环形且圈沿部92的一端与本体部91的外圈相连。
参照图7，圈沿部92沿着机壳100的轴向延伸形成环形，圈沿部92的左端与本体部91的外周边沿相连接，固定座61邻近圈沿部92设置，圈沿部92覆盖在接线座60、螺栓和出线端子50之外，对接线盒等零部件起到保护作用。
圈沿部92与安装部90和机壳100一体成型，成型方便，制造便利，节省了装配工序，减少了零部件数量，大大提高了电机1的装配效率，且保证机壳100的结构稳定、可靠，整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。
有利地，安装部90为一体成型件，安装部90一体形成的结构不仅可以保证安装部90的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，大大提高了电机1的装配效率，保证电机1各部件的连接可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。
如图6所示，在本实施例中，出线端子50和接线座60分别包括三个。具体地，本体部91上安装有三个接线座60，对应连接定子20的三个出线端子50，即三个接线座60分别与三个出线端子50对应电连接，三个接线座60分别沿着本体部91的外圈周向任意间隔地布置，对应地，电机1的出线端子50可以在电机1的周向任意布置，与控制器40通过三个接线座60连接，有利于减短出线端的长度，提升电机1的组装便利性，保证电机1的工作性能。
此外，电机1的端盖罩设在机壳100的安装部90上且与机壳100可拆卸地连接，使得电机1成为一个封闭的整体，对电机1内部的零部件起到保护作用，同时对电机1起到封闭作用，防止电机1内的油泄露到电机1外部。
根据本发明一些实施例，其中接线座60主要由铜排62和固定座61组成，机壳100上设置有用于安装接线座60的安装部90。
具体地，如图7所示，定子20设置在机壳100内，控制器40设在机壳100的外侧壁上，机壳100的右端设置有安装部90，安装部90上设置有安装孔，安装部90的内圈与机壳100的右端连接，安装部90沿着机壳100的径向向外延伸，安装部90的圈沿部92沿着机壳100的轴向向右延伸，端盖罩设在机壳100上且与安装部90的圈沿部92相连。
进一步地，接线座60形成包塑结构，即在固定座61加工注塑成型的同时，就将铜排62与固定螺母封装在固定座61内，这样在安装接线座60时，首先在接线座60与安装部90之间加设密封件700，然后再将定子20的出线端子50搭设在接线座60的铜排62的右端，最后通过螺栓与固定螺母相配合对铜排62和出线端子50进行固定，从而将铜排62和出线端子50固定连接在固定座61上，与相关技术中的带有三相线的接线盒相比，很大程度地简化了装配工序，减少了零部件数量，节省了工作量，减低了电机1的生产成本，提高了电机1生产效率。
由此，通过在安装部90上设置接线座60，在机壳100外侧设置有控制器40，且接线座60与出线端子50和控制器40电连接，减少了零部件数量，简化了装配工序，在保证电机1性能与质量的同时，降低了生产电机1时的加工成本，且与相关技术中的接线盒相比，电机1的出线端子50可以在电机1的周向任意布置，与控制器40通过接线座60连接，有利于减短出线端的长度，并且接线座60占用的体积很小，进而减小了电机1的体积尺寸，为电机1设计提供了便利，电机1在整车上的布置更加方便。该电机1的结构简单、零部件数量少、装配工序少、占用空间小、节约成本。
下面描述根据本发明实施例的电机1的装配过程。
将内机壳110与中机壳120热套后，通过螺栓拧紧，内机壳110与中机壳120通过第一密封圈140密封。将定子20过盈配合压入内机壳110，控制器40布置在中机壳120的外周面上，电源线束70、出线端子50和温度传感器线束81分别穿过中机壳120上的端子过线孔、电源线束过线孔和温度传感器线束过线孔并固定在中机壳120上，以避免冷却油泄露、划伤线束以及在振动下线束松动而接触不良等情况，然后将电源线束70、出线端子50和温度传感器线束81与控制器40连接。第一端盖200与外机壳130通过螺栓固定后，套入装配好内机壳110、中机壳120和控制器40的装配体，并通过螺栓与内机壳110固定，外机壳130与中机壳120通过第二密封圈150密封。最后装入转子30和第二端盖300，转子30通过第一端盖200和第二端盖300固定，第二端盖300通过螺栓固定在外机壳130上，将油封220从外部套到转轴31上，防止内部冷却油泄露。
根据本发明实施例的电机1，实现了电机控制器一体化结构，结构紧凑，冷却油同时冷却定子20、转子30和控制器40，提高了冷却油的利用率。并且，可以只设置一个进油口310和一个出油口320，多个并联冷却油道112为并联关系，各并联冷却油道112的流阻相近，避免出现流量分配不均的现象且流阻较小，对油泵性能需求较低。此外，中机壳120的端壁沿周向设有端子过线孔、电源线束过线孔和温度传感器线束过线孔，出线方便，减少了铜线等材料成本。
本发明实施例另一方面提出了一种电动大巴1000，包括上述的电机1，如图8所示。
根据本发明的电动大巴，电机的出线端子与控制器可以通过接线座连接，这种接线方式结构简单，有利于减短出线端的长度，并且接线座占用的体积很小，进而减小了电机的体积尺寸。机壳上构造有分别围绕内腔的多个并联冷却油道以及分别连通多个并联冷却油道和内腔的多个喷油口，同时端盖上设有与多个并联冷却油道连通的进油口和与内腔连通的出油口，从而使电机具有冷却油分配均匀、冷却效果好等优点。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。