一种平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子的制作方法

本实用新型涉及一种伺服电机铸铝转子，特别是涉及一种平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子，属于伺服电机技术领域。

背景技术：

随着社会的发展，伺服电机已经被广泛的应用在了人们的生产和生活的方方面面，电器的小型化和智能化带动电机也持续朝向小型化和智能化发展，伺服电机是指在伺服系统中控制机械元件运转的发动机，是一种补助马达间接变速装置，伺服电机可控制速度，位置精度非常高，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象，伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出，分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。

目前，铸铝转子以其重量轻、噪音小、制造工序简单，批量化制造效率高的优势受到电机制造商的青睐，因此，铸铝转子得到了民用电机领域的普遍应用。由于牵引电机转速较高，温度高，电机在使用时，对转子耐温及短路环和导条的连接性要求较高。现有技术中采用铜导条和铜短路环装配焊接为转子鼠笼的结构，槽型多采用开口槽以便铜导条的涨紧操作，但是，上述的现有技术存在如下缺陷：铜鼠笼转子重量较重，成本高；制造中采用的焊接工艺生产效率低；其导条伸出铁心与短路环相焊接，存在夹缝，而且转子铁心表面开口槽部位也存在高低相间的齿形，高速旋转时噪音较大，焊接过程中局部受热，易引起转子铁心部位齿涨和变形。

而目前的微型电机铸铝转子通常没有设置散热用的风叶，电机厂商在设计电机时需要额外的设计散热装置，常用的方法是在电机上安装散热用的风机，这种设计一方面导致了安装工序的增加，从而导致了生产成本的增加，另一方面，且目前的微型电机铸铝转子通常也没有设置保持伺服电机平衡的的平衡柱，也会造成整个电机的设计不精密、结构不紧凑，高速旋转时噪音较大，局部受热不均匀，易引起转子铁心部位齿涨和变形。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是为了解决目前伺服电机铸铝转子因缺少平衡柱和风叶而存在的散热效果低、散热成本高、伺服电机结构不紧凑、高速旋转时噪音较大、局部受热不均匀、易引起转子铁心部位齿涨和变形等问题，提供一种平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子。

本实用新型的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子，包括中空的圆柱状的铸铝转子本体，所述铸铝转子本体的外侧套设有圆柱状的铸铝转子外罩，中空的圆柱状的所述铸铝转子本体内设有铸铝转子连接内衬，所述铸铝转子连接内衬与中空的圆柱状的所述铸铝转子本体之间设有缝隙，所述铸铝转子连接内衬的内侧设有中空槽，所述中空槽的槽壁内侧对称的设有梯形槽和弧形槽，中空的圆柱状的所述铸铝转子本体的两端设有多个风叶和多个平衡柱，所述风叶和所述平衡柱与所述铸铝转子本体之间均为一体注塑成型。

优选的方案是，所述风叶与所述平衡柱的数量对应相同，且所述风叶与所述平衡柱之间间隔设置，所述风叶与所述平衡柱的数量均为八个。

在上述任一方案中优选的是，所述风叶与所述平衡柱之间等距离设置，任意一所述平衡柱与其相邻的两所述风叶的距离相同，且所述平衡柱的中心距所述中空槽中心的距离相同。

在上述任一方案中优选的是，所述风叶为梯台状，所述风叶的顶部宽度小于所述风叶的底部宽度，所述平衡柱为圆柱状，所述平衡柱的顶部直径小于所述平衡柱的底部直径。

在上述任一方案中优选的是，所述风叶的坡面角度R7为3～5°，所述风叶的高度L1为23～26mm，所述风叶的顶部宽度L3为3～5mm，所述平衡柱的上部直径R8为4～6mm，所述平衡柱的底部直径R9为5～7mm，所述平衡柱的高度L4 为8～12mm。

在上述任一方案中优选的是，所述铸铝转子外罩与所述铸铝转子本体之间设有缝隙，且所述铸铝转子本体的两侧露出所述铸铝转子外罩的两端形成铸铝转子本体凸台。

在上述任一方案中优选的是，所述铸铝转子本体凸台为梯形状，且铸铝转子本体凸台的高度L2为10～15mm。

在上述任一方案中优选的是，所述梯形槽和所述弧形槽贯穿于所述中空槽的槽壁，所述梯形槽的槽口宽度与所述弧形槽的槽口宽度相等。

在上述任一方案中优选的是，所述铸铝转子本体的外径R2为112～114mm，所述铸铝转子本体的内径R4为66～68mm，所述铸铝转子本体凸台的外径R3为 111～113mm，所述铸铝转子本体凸台的高度L2为10～15mm。

在上述任一方案中优选的是，所述铸铝转子外罩的外径R1为114～116mm，所述铸铝转子连接内衬的外径R5为65～67mm，所述中空槽的直径R6为 47～49mm，所述平衡柱的中心距所述中空槽中心的距离L5为95～97mm。

本实用新型的有益技术效果：按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子，本实用新型提供的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子，解决了目前伺服电机铸铝转子因缺少平衡柱和风叶而存在的散热效果低、散热成本高、伺服电机结构不紧凑、高速旋转时噪音较大、局部受热不均匀、易引起转子铁心部位齿涨和变形等问题，本实用新型伺服电机铸铝转子设置了平衡柱和风叶，且平衡柱与风叶之间交错对称设置，不仅能够使伺服电机散热效果更好、散热成本更低，而且使得伺服电机结构更加紧凑，高速旋转时噪音更小，受热均匀。

附图说明

图1为按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子结构的一优选实施例的主体结构主视图；

图2为按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子结构的一优选实施例的主体结构侧视图，该实施例可以是与图1相同的实施例，也可以是与图1不同的实施例；

图3为图2中沿A面的方向按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子一实施例的风叶的侧视图，该实施例可以是与图1或图2相同的实施例，也可以是与图1或图2不同的实施例；

图4为图1中沿B面的方向按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子一实施例的平衡柱的侧视图，该实施例可以是与图1或图2或图3相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3不同的实施例；

图5为图1按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子一实施例的标注图，该实施例可以是与图1或图2或图3或图4相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3或图4不同的实施例；

图6为图2按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子一实施例的标注图，该实施例可以是与图1或图2或图3或图4或图5相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3或图4或图5不同的实施例；

图7为图3按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子一实施例的标注图，该实施例可以是与图1或图2或图3或图4或图5或图6 相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3或图4或图5或图6不同的实施例；

图8为图4按照本实用新型的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子一实施例的标注图，该实施例可以是与图1或图2或图3或图4或图5或图6 或图7相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3或图4或图5或图6或图7 不同的实施例。

图中：1-铸铝转子外罩，2-铸铝转子本体，3-铸铝转子连接内衬，4-中空槽，5-风叶，6-平衡柱，7-梯形槽，8-弧形槽，9-铸铝转子本体凸台。

R1-铸铝转子外罩的外径，R2-铸铝转子本体的外径，R3-铸铝转子本体凸台的外径，R4-铸铝转子本体的内径，R5-铸铝转子连接内衬的外径，R6-中空槽的直径，R7-风叶的坡面角度，R8-平衡柱上部直径，R9-平衡柱底部直径，L1-风叶的高度，L2-铸铝转子本体凸台的高度，L3-风叶的顶部宽度，L4-平衡柱的高度，L5-平衡柱中心距中空槽中心的距离。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例提供的一种平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子，包括中空的圆柱状的铸铝转子本体2，所述铸铝转子本体2的外侧套设有圆柱状的铸铝转子外罩1，中空的圆柱状的所述铸铝转子本体 2内设有铸铝转子连接内衬3，所述铸铝转子连接内衬3与中空的圆柱状的所述铸铝转子本体2之间设有缝隙，所述铸铝转子连接内衬3的内侧设有中空槽4，所述中空槽4的槽壁内侧对称的设有梯形槽7和弧形槽8，中空的圆柱状的所述铸铝转子本体2的两端设有多个风叶5和多个平衡柱6，所述风叶5和所述平衡柱6与所述铸铝转子本体2之间均为一体注塑成型。

在本实施例中，如图1所示，所述风叶5与所述平衡柱6的数量对应相同，且所述风叶5与所述平衡柱6之间间隔设置，所述风叶5与所述平衡柱6的数量均为八个，所述风叶5与所述平衡柱6之间等距离设置，任意一所述平衡柱6 与其相邻的两所述风叶5的距离相同，且所述平衡柱6的中心距所述中空槽4 中心的距离相同。

在本实施例中，如图1、图2、图3和图4所示，所述风叶5为梯台状，所述风叶5的顶部宽度小于所述风叶5的底部宽度，所述平衡柱6为圆柱状，所述平衡柱6的顶部直径小于所述平衡柱6的底部直径。

在本实施例中，如图6、图7和图8所示，所述风叶5的坡面角度R7为4°，所述风叶5的高度L1为25mm，所述风叶5的顶部宽度L3为3.5mm，所述平衡柱6的上部直径R8为5.5mm，所述平衡柱6的底部直径R9为6mm，所述平衡柱6的高度L4为10mm。

在本实施例中，如图1、图2和图6所示，所述铸铝转子外罩1与所述铸铝转子本体2之间设有缝隙，且所述铸铝转子本体2的两侧露出所述铸铝转子外罩1的两端形成铸铝转子本体凸台9，所述铸铝转子本体凸台9为梯形状，且铸铝转子本体凸台的高度L2为13mm。

在本实施例中，如图1和图2所示，所述梯形槽7和所述弧形槽8贯穿于所述中空槽4的槽壁，所述梯形槽7的槽口宽度与所述弧形槽8的槽口宽度相等。

在本实施例中，如图5和图6所示，所述铸铝转子本体2的外径R2为113mm，所述铸铝转子本体2的内径R4为67mm，所述铸铝转子本体凸台9的外径R3 为112mm，所述铸铝转子本体凸台9的高度L2为13mm，所述铸铝转子外罩1 的外径R1为115mm，所述铸铝转子连接内衬3的外径R5为66mm，所述中空槽4的直径R6为48mm，所述平衡柱6的中心距所述中空槽4中心的距离L5 为96mm。

综上所述，在本实施例中，按照本实施例的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子，本实施例提供的平衡柱与风叶左右对齐的伺服电机铸铝转子，解决了目前伺服电机铸铝转子因缺少平衡柱和风叶而存在的散热效果低、散热成本高、伺服电机结构不紧凑、高速旋转时噪音较大、局部受热不均匀、易引起转子铁心部位齿涨和变形等问题，本实施例伺服电机铸铝转子设置了平衡柱和风叶，且平衡柱与风叶之间交错对称设置，不仅能够使伺服电机散热效果更好、散热成本更低，而且使得伺服电机结构更加紧凑，高速旋转时噪音更小，受热均匀。

以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。