本实用新型涉及混合动力电机技术领域，尤其是涉及一种混合动力电机拼块式铁芯组件。
背景技术：
目前主流的混合动力技术方案中P2混动技术解决方案较为流行，P2方案中电机通过离合器分别于发动机和变速箱相连接，由于受到整车布置空间的影响，目前主流的P2方案驱动电机多采用分数槽集中绕组方案。现有技术存在以下不足：绕线操作繁琐，生产效率低，不便于实现自动化生产，成本高。
技术实现要素：
针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种混合动力电机拼块式铁芯组件，以达到绕线操作简便，提高生产效率的目的。
为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：
该混合动力电机拼块式铁芯组件，包括一组铁芯单元本体，一组铁芯单元本体沿着周向拼接形成整圆周定子铁芯结构，每个铁芯单元本体上设有绝缘支架，绝缘支架上缠绕有定子绕组。
进一步的，所述铁芯单元本体之间通过设置在侧面的拼装定位结构对接。
所述绝缘支架包括拼接的绝缘单体，绝缘单体上下均设有翻边结构，绝缘单体上在两翻边结构之间设有下线导向槽。
所述铁芯单元本体上设有定子齿部，绝缘支架设在定子齿部上。
所述拼装定位结构为对接的凸凹结构。
所述铁芯单元本体相邻的侧面设有相对应的焊接槽。
所述拼接的绝缘单体为对接的两部分，两部分对接后套在设在绝缘支架上的定子齿部上。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
1、有效降低了集中绕组下线的复杂程度，能在产品批量生产时有效提升定子组件的生产效率；
2、采用分块式结构，定子冲片效率提高，便于成本降低；
3、采用分块式铁芯单元独立完成绕线后进行铁芯的圆周拼接，有效降低绕线难度且下线槽满率更高，更易于实现自动化生产，能够提升产品组装效率；
4、绕组端部高度减小，混合动力电机的空间集成难度降低。
附图说明
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本实用新型铁芯单元体组件示意图。
图2为本实用新型铁芯单元体零件示意图。
图3为本实用新型拼接式绝缘支架示意图。
图4为本实用新型拼装完成后的铁芯组件示意图。
图5为图4局部放大示意图。
图中：
1.定子铁芯、101.定位槽、102.焊接槽、103.拼装定位结构、104.铁芯单元本体、2.定子绕组、3.绝缘支架、301.出线孔、302.下线导向槽、303.辅助槽、304.拼接绝缘单体。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1至图5所示，该混合动力电机拼块式铁芯组件，包括一组定子铁芯1、一组定子绕组2以及绝缘支架3。定位铁芯1包括铁芯单元本体104和设在铁芯单元本体上的定子齿部。
每个铁芯单元本体104上设有绝缘支架3，绝缘支架3上缠绕有定子绕组2，形成一个铁芯单元体组件；一组铁芯单元体组件沿着周向拼接形成整圆周定子铁芯结构。
采用分块式铁芯单元独立完成绕线后进行铁芯的圆周拼接，有效降低绕线难度且下线槽满率更高，更易于实现自动化生产，能够提升产品组装效率；采用分块式结构，定子冲片效率提高，便于成本降低；有效降低了集中绕组下线的复杂程度，能在产品批量生产时有效提升定子组件的生产效率。
相邻铁芯单元本体之间通过设置在侧面的拼装定位结构103对接。拼装定位结构为对接的凸凹结构。具体为，铁芯单元本体一侧设有弧形凹槽，铁芯单元本体的另一侧设有弧形凸起，相邻铁芯单元本体之间通过弧形凹槽和弧形凸起配合拼接。
铁芯单元本体相邻的侧面设有相对应的焊接槽102，一组铁芯单元体组件沿着周向拼接后在焊接槽处焊接。铁芯单元本体的外表面上设有用于安装的定位槽101。
铁芯单元本体上设有定子齿部，绝缘支架设在定子齿部上。拼接的绝缘单体为对接的两部分，两部分对接后套在设在绝缘支架上的定子齿部上。安装简便。
绝缘支架3包括拼接绝缘单体304，绝缘单体上下均设有翻边结构，绝缘单体上在两翻边结构之间设有下线导向槽302。在其端部的翻边上设有辅助槽303和出线孔301，结构紧凑。绕组端部高度减小，混合动力电机的空间集成难度降低。
首先将铁芯的单元体完成冲片加工，并按照设计要求进行铁芯叠片的压装制备，然后将绝缘结构拼装于定子齿部，最后将铜线沿着下线导向槽进行绕线，在绕制结束后由出线孔出线。将绕线完成的绝缘单体、周向定位槽以及拼装定位结构完成拼装后，再沿焊接槽进行焊接完成铁芯组件的制备。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。