本实用新型涉及驱动领域，具体涉及无磨擦磁轮和磁盘。
背景技术：
在现有技术中磁轮和磁盘之间是通过机械连接实现转动的，在转动过程中磁轮和磁盘之间存在摩擦力的能耗以及磨损、因此需要经常给磁轮和磁盘润滑、清洁，当磨损较大时还需要对磁轮和磁盘进行更换，由于磁轮和磁盘之间是相互连接的，扭矩转动的幅度也会受到限制。另外，当磁盘转动需要的力突然增大时，而磁轮提供的力保持不变时，由于磁轮和磁盘之间是相连的，此时的磁轮则会过载运行，造成对磁驱动轮的严重损害。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是降低磁轮和磁盘之间的磨损，增大扭矩，目的在于提供无磨擦磁轮和磁盘，磁驱动轮和磁盘之间的磁力转动是没有机械接触的磁轮轮合，具有扭矩大、无摩擦力产生的能耗、无磨损、效率高等优势。
本实用新型通过下述技术方案实现：
无磨擦磁轮和磁盘，包括动力机构，还包括磁驱动轮和磁盘，磁驱动轮一端位于磁盘中间的缝隙内，磁驱动轮和磁盘的相邻段无接触，磁驱动轮在动力机构供电的情况下通过磁场作用无接触带动磁盘转动，在磁驱动轮中心位置还设置磁驱动轮轴，磁驱动轮轴与动力机构连接，在磁驱动轮平面上和磁驱动轮的外圈上均分布一圈磁驱动轮强磁，在磁盘上至少分布两圈磁盘强磁。
该处的动力机构可以为电机或者其它能够提供动力输出的装置，当动力机构通电带动磁驱动轮轴转动时，磁驱动轮轴则会带动磁驱动轮转动，同时在通电的情况下位于磁驱动轮上的磁驱动轮强磁上和磁盘的磁盘强磁上均会产生相同极性的磁场，根据相同极性的磁场相互排斥的原理，磁驱动轮即可通过磁场作用无接触带动磁盘转动，由于磁驱动轮带动磁盘转动的过程中是没有接触的，因此相比现有技术，磁驱动轮和磁盘之间无摩擦力产生的能耗、无磨损、无需润滑、无油污、不用替换磁轮、磁盘、相当清洁、转动平稳、效率高且可靠性高，同时磁力驱动是没有机械接触的磁轮轮合，扭矩更大。另外，由于磁驱动轮和磁盘没有机械接触的磁轮轮合，在磁驱动轮带动磁盘转动的过程，磁盘受力后产生的传出力只有在磁盘所承受的最大传出力范围内才会转动，若磁盘在磁驱动轮的带动下所产生的传出力大于磁盘所能承受的最大传出力，磁盘则会停止转动，只有磁驱动轮转动即磁驱动轮在超过过载的扭矩时会自动切断与磁盘的传动关系，磁驱动轮不会过载运行，因此不会对磁驱动轮造成损害，实现过载保护作用。
优选的，所述磁盘包括内磁轮、底盘和顶盘，底盘和顶盘的中间均设置通孔，内磁轮通过螺栓固定在底盘和顶盘的通孔之间，底盘和顶盘之间相互平行，底盘和顶盘上均至少分布两圈磁盘强磁，在内磁轮的中间还设置内磁轮轴。由于底盘和顶盘上均安装磁盘强磁，在通电的情况下，使得底盘和磁驱动轮之间存在排斥力，底盘和内磁轮之间存在排斥力，底盘和顶盘之间也存在排斥力，使得底盘实现三面受力，同理，顶盘也会实现三面受力，这样底盘和顶盘上产生的扭矩更大，效率更高。同时磁驱动轮上也会三面受力，包括动力机构给它提供的动力，磁驱动轮与内磁轮之间的排斥力，磁驱动轮与底盘和顶盘之间的排斥力，也会增加磁驱动轮的扭矩，加速磁驱动轮的转动，提高效率。
优选的，所述底盘和顶盘的厚度相等，厚度范围在4mm-6mm之间。该厚度范围可以使磁盘上的磁盘强磁之间的吸力减弱、斥力增加，同时也使磁盘强磁和磁驱动轮强磁之间的吸力减弱、斥力增加，从而进一步增加磁驱动轮和磁盘的扭矩，进一步提高工作效率。
优选的，所述底盘和顶盘之间的间距范围在18mm-22mm之间。
优选的，所述内磁轮的直径范围在90mm-95mm之间。
优选的，所述磁驱动轮轴或内磁轮轴上安装变速箱。变速箱的设置可以根据实际使用的需要改变磁驱动轮和磁盘的转动速度，使用更灵活。
优选的，所述磁驱动轮的直径范围在98mm-102mm之间。
优选的，分布在磁驱动轮外圈上的磁驱动轮强磁的厚度范围在12mm-14mm之间。
磁驱动轮和磁盘轮合处的间距范围在1mm-2mm之间。该间距范围在保证磁驱动轮和磁盘在磁力传动时为没有机械接触的磁轮轮合，还能产生最大的相同极性的磁场之间的排斥力，使扭矩最大化。
本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本实用新型由于磁驱动轮带动磁盘转动的过程中是没有接触的，因此相比现有技术，磁驱动轮和磁盘之间无摩擦力产生的能耗、无磨损、无需润滑、无油污、不用替换磁轮、磁盘、相当清洁、转动平稳、效率高且可靠性高，同时磁力驱动是没有机械接触的磁轮轮合，扭矩更大。
2、本实用新型由于磁驱动轮和磁盘没有机械接触的磁轮轮合，在磁驱动轮带动磁盘转动的过程，磁盘受力后产生的传出力只有在磁盘所承受的最大传出力范围内才会转动，若磁盘在磁驱动轮的带动下所产生的传出力大于磁盘所能承受的最大传出力，磁盘则会停止转动，只有磁驱动轮转动即磁驱动轮在超过过载的扭矩时会自动切断与磁盘的传动关系，磁驱动轮不会过载运行，因此不会对磁驱动轮造成损害，实现过载保护作用。
3、本实用新型中磁驱动轮和磁盘在磁力传动中都是三面受力，扭矩大。
4、本实用新型底盘和顶盘的厚度相等，厚度范围在4mm-6mm之间，该厚度范围可以使磁盘上的磁盘强磁之间的吸力减弱、斥力增加，同时也使磁盘强磁和磁驱动轮强磁之间的吸力减弱、斥力增加，从而进一步增加磁驱动轮和磁盘的扭矩，进一步提高工作效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：
图1为本实用新型结构示意图；
图2为磁盘结构示意图；
图3为磁驱动轮结构示意图；
图4为去掉顶盘后的磁盘与磁驱动轮的结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1、磁驱动轮；2、磁驱动轮轴；3、磁驱动轮强磁；4、磁盘；5、磁盘强磁；6、内磁轮；7、内磁轮轴；8、底盘；9、顶盘。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
实施例1：
如图1-4所示，本实用新型包括无磨擦磁轮和磁盘，包括动力机构，还包括磁驱动轮1和磁盘4，磁驱动轮1一端位于磁盘4中间的缝隙内，磁驱动轮1和磁盘4的相邻段无接触，磁驱动轮1在动力机构供电的情况下通过磁场作用无接触带动磁盘4转动，在磁驱动轮1中心位置还设置磁驱动轮轴2，磁驱动轮轴2与动力机构连接，在磁驱动轮1平面上和磁驱动轮1的外圈上均分布一圈磁驱动轮强磁3，在磁盘4上至少分布两圈磁盘强磁5。当磁盘需要的磁驱动力增加时，可以在磁盘上相应的增加磁盘强磁的圈数来增加磁驱动轮和磁盘之间的排斥力，从而驱动更大的磁盘转动。
在现有技术中磁驱动轮和磁盘之间是通过机械连接实现转动的，在转动过程中磁驱动轮合磁盘之间存在摩擦力的能耗以及磨损、因此需要经常给磁驱动轮和磁盘润滑、清洁，当磨损较大时还需要对磁驱动轮和磁盘进行更换，由于磁驱动轮和磁盘之间是相互连接的，扭矩转动的幅度也会受到限制。另外，由于磁驱动轮和磁盘之间是相连的，当磁盘的传出力增大到一定程度后，此时的磁驱动轮则会过载运行，造成对磁驱动轮的严重损害。由此可知传统的齿轮之间有磨损，要用齿轮油，不省力，用旧了还要换齿轮，而在本方案中这些都不需要。
该处的动力机构可以为电机或者其它能够提供动力输出的装置，当动力机构通电带动磁驱动轮轴转动时，磁驱动轮轴则会带动磁驱动轮转动，同时在通电的情况下位于磁驱动轮上的磁驱动轮强磁上和磁盘的磁盘强磁上均会产生相同极性的磁场，根据相同极性的磁场相互排斥的原理，磁驱动轮即可通过磁场作用无接触带动磁盘转动，由于磁驱动轮带动磁盘转动的过程中是没有接触的，因此相比现有技术，磁驱动轮和磁盘之间无摩擦力产生的能耗、无磨损、无需润滑、无油污、不用替换磁轮、磁盘、相当清洁、转动平稳、效率高且可靠性高，同时磁力驱动是没有机械接触的磁轮轮合，扭矩更大。另外，由于磁驱动轮和磁盘没有机械接触的磁轮轮合，在磁驱动轮带动磁盘转动的过程，磁盘受力后产生的传出力只有在磁盘所承受的最大传出力范围内才会转动，若磁盘在磁驱动轮的带动下所产生的传出力大于磁盘所能承受的最大传出力，磁盘则会停止转动，只有磁驱动轮转动即磁驱动轮在超过过载的扭矩时会自动切断与磁盘的传动关系，磁驱动轮不会过载运行，因此不会对磁驱动轮造成损害，实现过载保护作用。比如说磁驱动轮传给磁盘的力为5公斤的力，通过给磁盘变速可以向外传输10公斤的力，此时的磁盘就不会转动了。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上优选如下：磁盘4包括内磁轮6、底盘8和顶盘9，底盘8和顶盘9的中间均设置通孔，内磁轮6通过螺栓固定在底盘8和顶盘9的通孔之间，底盘8和顶盘9之间相互平行，底盘8和顶盘9上均至少分布两圈磁盘强磁5，在内磁轮6的中间还设置内磁轮轴7。由于底盘和顶盘上均安装磁盘强磁，在通电的情况下，使得底盘和磁驱动轮之间存在排斥力，底盘和内磁轮之间存在排斥力，底盘和顶盘之间也存在排斥力，使得底盘实现三面受力，同理，顶盘也会实现三面受力，这样底盘和顶盘上产生的扭矩更大，效率更高。同时磁驱动轮上也会三面受力，包括动力机构给它提供的动力，磁驱动轮与内磁轮之间的排斥力，磁驱动轮与底盘和顶盘之间的排斥力，也会增加磁驱动轮的扭矩，加速磁驱动轮的转动，提高效率。
底盘8和顶盘9的厚度相等，厚度范围在4mm-6mm之间。其中最佳厚度为5mm，该厚度范围可以使磁盘上的磁盘强磁之间的吸力减弱、斥力增加，同时也使磁盘强磁和磁驱动轮强磁之间的吸力减弱、斥力增加，从而进一步增加磁驱动轮和磁盘的扭矩，进一步提高工作效率。
底盘8和顶盘9之间的间距范围在18mm-22mm之间。该间距范围使得底盘和顶盘之间的相互排斥力更稳定可靠，使得转动更平稳。
所述内磁轮6的直径范围在90mm-95mm之间。该设置可以使得磁驱动轮和磁盘在磁力转动中的三面受力更均匀，扭矩更大。
实施例3：
本实施例在实施例1的基础上优选如下：磁驱动轮轴2或内磁轮轴7上安装变速箱。变速箱的设置可以根据实际使用的需要改变磁驱动轮和磁盘的转动速度，使用更灵活。
磁驱动轮1的直径范围在98mm-102mm之间。
分布在磁驱动轮1外圈上的磁驱动轮强磁3的厚度范围在12mm-14mm之间。该设置产生的磁场范围更大。
磁驱动轮1和磁盘4轮合处的间距范围在1mm-2mm之间。该间距范围在保证磁驱动轮和磁盘在磁力传动时为没有机械接触的磁轮轮合，还能产生最大的相同极性的磁场之间的排斥力，使扭矩最大化。
以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。