多工位线圈压弧机的制作方法

本实用新型涉及一种电动机的生产设备，特别是涉及一种多工位线圈压弧机。

背景技术：
：

传统磁场线圈成型方法是：操作者把工件放入成型模具后按动开关使冲压设备开始工作，当冲压设备达到预先设置的时间后自动停止，完成冲压成型，然后操作者把工件取出，完成整个成型工序。其弊端是：1 .操作者把工件取出时，冲压设备有失控或操作者误操作而造成伤人的风险。2 .当冲压设备未达到预先设置的时间时，操作者只能等待取出工件然后再装工件，工作效率低。

现有技术中，中国专利201521094804.9公开了一种双工位定子线圈成型机，其虽然解决了上述问题，但是其本申请存在一定缺陷，比如：只有两个工位，一人只是对一个工位记进行交替操作等，一个人需要去压制好的线圈，还要放置待压制的线圈，工作量大，工作效率底。

技术实现要素：
：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种结构简单、设计合理、安全性好、通过两人配合操作，提高工作效率且降低劳动强度的多工位线圈压弧机。

本实用新型的技术方案是：一种多工位线圈压弧机，包括箱架，所述箱架上设置有固定座，所述固定座上设置有主动轴和从动轴，所述主动轴上设置有主动转盘，所述从动轴上设置有从动转盘，所述主动转盘和从动转盘相互齿合，所述主动轴与旋转驱动电机连接，主动转盘和从动转盘的转齿上均设置有成型下模，所述箱架上设置有两个立柱，两个所述立柱的上端设置有支撑板，所述支撑板上设置有压力缸，所述压力缸的活塞杆下端与成型上模连接，所述成型上模与所述立柱之间设置有导向机构，所述主动转盘和从动转盘的侧面设置有相互齿合的齿。

所述主动转盘和从动转盘齿合处的固定座上设置有与成型上模相对应的矩形孔，所述矩形孔内设置有顶块，所述顶块与设置在固定座上的气缸连接，所述顶块上设置有用于监控主动转盘转动位置的压力传感器和光电传感器，所述光电传感器与所述转齿上的光感部位配合使用。

所述成型下模的两侧分别设置有顶出销，所述顶出销设置在所述转盘上，并且所述顶出销和转盘之间设置有弹簧，所述主动轴和从动轴上设置有相互齿合的齿轮。

所述导向机构包括滑动套和导向杆，二者套装在一起且能相互滑动，所述导向杆与所述成型上模连接，所述滑动套设置在所述立柱上，或者滑动套设置在两个所述立柱中部的连接板上。

两个所述立柱的两端分别设置有螺纹段，两个所述立柱的下端通过螺纹段和螺母与所述箱架固定连接，两个所述立柱的上端通过螺纹段和螺母与所述支撑板的两端固定连接。

所述箱架上设置有位置传感器，监控所述活塞杆的升降位置，所述箱架上端设置有玻璃框架，所述玻璃框架的上端设置有显示面板。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过一个成型上模对两个旋转转盘上的成型下模进行交替压制，通过两个人员进行取、拿的协同操作，实现线圈压制的小型流水化操作，降低劳动强度，提高工作效率。

2、本实用新型操人员不需要把手伸入压机下方即可完成取、放工件动作，避免了设备失控或误操作造成伤人事故；另外，操作者可以利用设备在工作的空间取出压好的工件再装入后续工件，节约了时间提高了效率。

3、本实用新型采用取拿和工作分离的多工位设计，外工位为人工取拿工位（取出时两边顶出销柱会自动辅助顶起线圈）；内工位为自动压型工位，这种设计不仅做到了效率的最大化，同时也大大提升了工作的安全系数。

4、本实用新型本实用新型在内工位进入处加装了红外线保护开关，进一步提高了操作时的安全性，另外成型上模采用两螺钉连接，成型下模采用单螺钉连接，为多品种小批量产品生产时更换工装提供了极大的方便。

5、本实用新型本实用新型整机采用触摸式人机界面系统和PLC控制，通过光电传感器和压力传感器实现对下模位置和上模下模结合的检测，容易操控，另外，采用欧姆龙中间继电器及正泰电器元件，使用寿命长且稳定性高。

6、本实用新型本实用新型设计合理、安全性好、工作效率高且降低劳动强度，在质量不改变的情况下效率可提高数倍，易于推广实施，具有良好的经济效益。

7、本实用新型光电传感器检测到转齿上的光感部位时，则说明下模已经转动到位，旋转驱动电机停止转动，气缸推动顶块移动与转齿接触，实现对上下模压合时的支撑，压力缸带动成型上模与成型下模压合。

附图说明：

图1为多工位线圈压弧机的结构示意图。

图2为主动转盘和从动转盘齿合的结构示意图。

图3为图2中A的结构示意图。

具体实施方式：

实施例：参见图1，图中，1-箱架，2-固定座，3-主动轴，4-从动轴，5-主动转盘，6-从动转盘，7-旋转驱动电机，8-下模，9-立柱，10-支撑板，11-压力缸，12-上模，13-顶块，14-气缸，15-玻璃框架，16-显示面板，17-齿，18-齿轮，19-转齿。

实施例一：多工位线圈压弧机，包括箱架1，箱架1上设置有固定座2，固定座2上设置有主动轴3和从动轴4，主动轴3上设置有主动转盘5，从动轴4上设置有从动转盘6，主动转盘5和从动转盘6相互齿合，主动轴3与旋转驱动电机7连接，主动转盘5和从动转盘6的转齿19上均设置有成型下模8，箱架1上设置有两个立柱9，两个立柱9的上端设置有支撑板10，支撑板10上设置有压力缸11，压力缸11的活塞杆下端与成型上模12连接，成型上模12与立柱9之间设置有导向机构。

主动转盘5和从动转盘6齿合处的固定座2上设置有与成型上模12相对应的矩形孔，矩形孔内设置有顶块13，顶块13与设置在固定座2上的气缸14连接，顶块13上设置有用于监控主动转盘5转动位置的压力传感器和光电传感器，光电传感器与转齿19上的光感部位配合使用。

成型下模8的两侧分别设置有顶出销，顶出销设置在转盘上，并且顶出销和转盘之间设置有弹簧。

导向机构包括滑动套和导向杆，二者套装在一起且能相互滑动，导向杆与成型上模12连接，滑动套设置在立柱9上，或者滑动套设置在两个立柱中部的连接板上。

两个立柱9的两端分别设置有螺纹段，两个立柱的下端通过螺纹段和螺母与箱架固定连接，两个立柱9的上端通过螺纹段和螺母与支撑板10的两端固定连接。

箱架1上设置有位置传感器，监控活塞杆的升降位置，箱架1上端设置有玻璃框架15，玻璃框架15的上端设置有显示面板16。

实施例二：本实施例是在实施例一的基础上进行修改，其在主动转盘5和从动转盘6的转齿19侧面设置有相互齿合的齿17，实现主动转盘5与从动转盘6的齿合；本实施例与实施例一相比只是改变齿合方式，其余结构相同，在此不做事赘述。

实施例三：本实施例是在实施例一的基础上进行修改，其在主动转轴5和从动转轴6上设置有相互齿合的齿轮18，实现主动转盘5与从动转盘6的齿合；本实施例与实施例一相比只是改变齿合方式，其余结构相同，在此不做事赘述。

使用时，两个操作人员在箱架1的前后两侧（操作人员也可以为一个），操作人员首先在外工位将线圈放在成型下模8上，然后操作旋转驱动电机7带动主动转盘5转动，主动转盘5带动从动转盘6转动，转到线圈位于成型上模11的位置就停止转动（光电传感器检测到转齿19上的光感部位时），气缸14推动顶块与转齿19接触，压力缸11带动成型上模12向下运动，与成型下模8配合使线圈压制成型，此时操作人员在后续成型下模8上放置待压制线圈，压制成型后，压力缸11带动成型上模12向上运动，主动转盘5带动从动转盘6再次转动，转到外工位，操作人员拿下成型的线圈，再放置未压制的线圈，完成一个工作循环。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。