电机软板组装设备的制作方法

本发明涉及电机软板领域，具体涉及电机软板组装设备。

背景技术：

在电机组装过程中，当下机壳定位至安装座上后，需要人工将焊接有电刷的软板粘贴至下机壳的底部。软板是一种在塑料片上印刷的电子电路板，厚度非常薄，安装时要求位置准确，是制约电机装配生产线速度的一个重点环节。

为了提高软板装配速度，通常采用多个吸附头将一片承载片上粘贴的多块软板转移至下机壳的底部，但是由于安装座上相邻两个下机壳之间隔有一定距离，所以承载片上相邻两块软板之间也需要间隔一定距离，这样就导致承载片出现浪费的情况，而目前还未有厂家注意这方面的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种节约承载片材料的电机软板组装设备。

为达到上述目的，本发明的技术方案提供电机软板组装设备，包括机架、支撑台、传送带、定位机构和组装机构；所述组装机构包括推拉件、升降件、收缩件和若干吸附头，所述推拉件安装于机架上，且用于推拉升降件；所述升降件上固定有支撑板，所述收缩件固定安装于支撑板上，远离收缩件一端的一个吸附头与支撑板固定连接，其余吸附头滑动设置于支撑板上，靠近收缩件一端的一个吸附头与收缩件相抵，且相邻两个吸附头之间连接有弹性件；所述定位机构包括推送件、放置座和分离框，所述推送件和分离框固定安装于支撑台上，且分离框上设有供吸附头插入的通槽，所述放置座滑动设置于支撑台上，所述推送件能推送放置座移动至分离框内。

本方案的技术效果是：将粘贴有多块软板的承载片放置至放置座内后，通过推送件将放置座推送至分离框内；在将放置座推送至分离框内的过程中，推拉件推动升降件、收缩件和若干吸附头向放置座所在位置移动，此过程中收缩件推动若干吸附头相互靠拢，当若干吸附头移动至放置座上方时，升降件带动支撑板、收缩件和若干吸附头向下移动，若干吸附头穿过通槽后对承载片上的软板进行吸附，然后升降件向上移动，在分离框的作用下软板与承载片分离；当推拉件带动升降件、收缩件和若干吸附头复位后，升降件再次向下移动，将吸附头上的软板粘贴在位于传送带上安装座上的下机壳内；由于若干吸附头在吸附软板的过程中相互靠拢，因此承载片上相邻两块软板之间无需设置一定距离，由此解决了目前还未引起厂家注意的承载片材料浪费问题。

进一步的，每个吸附头上均固定有用于对下机壳进行碾平的抻平条。本方案的技术效果是：由于下机壳上设有一个凸出的焊接盘，所以安装座上对应设置有一个放置槽，所以在通过机械手将下机壳放置至安装座上的过程中，当焊接盘与放置槽未完全对准时，机械手放置过程中产生的压力会使焊接盘的边缘产生轻微卷边现象，这对于后续电机装配以及导线焊接等工序产生影响，直接影响电机质量，目前其他厂家并未注意该问题；所以本申请通过在吸附头上安装抻平条，可以在装配软板的同时对焊接盘进行碾平。

进一步的，还包括滚珠丝杠副、切割机构和夹持机构，所述滚珠丝杠副包括螺杆和螺母座，所述螺杆转动设置于机架上，所述螺母座与螺杆螺纹连接；所述夹持机构包括固定设置于螺母座上的两个夹持单元，两个夹持单元用于夹紧承载片的边缘；所述切割机构包括切割气缸和切割刀，所述切割气缸固定安装于支撑台上，所述切割刀安装于切割气缸的输出轴上。本方案的技术效果是：两个夹持单元对承载片的边缘进行夹持后，在螺母座移动的过程中带动承载片移动至放置座内，然后在切割气缸的作用下切割刀对承载片进行切割，从而实现了承载片自动、批量运送至放置座内，降低了人工劳动强度，节约了费用支出。

进一步的，螺杆的一端设置有毛刷，所述毛刷能与放置座内的承载片接触。本方案的技术效果是：在螺杆转动的过程中，螺杆带动毛刷转动，从而对放置座内已经与软板分离的承载片进行清理，无需人工将承载片从放置座内取出，提高组装速率。

进一步的，每个夹持单元包括按压气缸、第一夹持条和第二夹持条，所述按压气缸固定设置于螺母座上，所述第一夹持条与按压气缸的机壳固定连接，第二夹持条的中部与第一夹持条铰接，且第二夹持条的一端与按压气缸的输出轴铰接。本方案的技术效果是：通过按压气缸推动第二夹持条转动，第一夹持条和第二夹持条配合能够实现对承载片的夹持，操作更加方便，精度更高。

进一步的，远离收缩件一端的一个吸附头上固定有滑杆，其余吸附头与滑杆滑动连接。本方案的技术效果是：滑杆能够提高若干吸附头滑动的稳定性，确保吸附头能够准确吸附软板并将其转移至下机壳内。

进一步的，所述支撑台上设有凸台，所述凸台用于放置承载片，且凸台的宽度小于承载片的宽度。本方案的技术效果是：便于第一夹持条和第二夹持条对承载片的边缘进行夹持，确保批量操作的连续性，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例的俯视图；

图2为图1的a向半剖视图；

图3为图2中b处的局部放大图；

图4为图3中夹持单元的左视图；

图5为图2中吸附头靠拢后的示意图(其中省略部分结构)；

图6为安装座和下机壳的俯视图；

图7为图1中吸附头的左视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：支撑台1、传送带2、安装座3、下机壳4、焊接盘5、推拉气缸6、升降气缸7、收缩气缸8、吸附头9、抻平条10、支撑板11、滑杆12、弹簧13、推送气缸14、放置座15、分离框16、通槽17、伺服电机18、螺杆19、螺母座20、毛刷21、切割气缸22、切割刀23、按压气缸24、第一夹持条25、第二夹持条26、凸台27、承载片28、软板29。

实施例基本如附图1-7所示：如图1所示的电机软板组装设备，包括支撑台1、传送带2、滚珠丝杠副、切割机构、夹持机构、定位机构和组装机构。支撑台1通过螺栓安装在机架上，支撑台1呈“l“形，如图2所示，支撑台1较窄的一端位于传送带2的上侧与传送带2的下侧之间形成的空间内。传送带2用于传送如图6所示的安装座3，安装座3内开有圆槽和放置槽，下机壳4放置于圆槽内，下机壳4上的焊接盘5放置于放置槽内。

如图1、2所示，组装机构包括推拉气缸6、升降气缸7、收缩气缸8和八个吸附头9，吸附头9通过真空发生器为其提供吸附力，如图7所示，吸附头9上焊接有弯折形的抻平条10。推拉气缸6通过螺栓安装在机架上，升降气缸7与推拉气缸6的输出轴焊接；升降气缸7上通过销钉固定有支撑板11，收缩气缸8固定安装在支撑板11上。

如图2所示，最右侧的一个吸附头9与支撑板11焊接，而且该吸附头9上焊接有滑杆12，其余吸附头9与支撑板11以及滑杆12滑动连接。收缩气缸8的输出轴与最左侧的吸附头9焊接，相邻两个吸附头9之间通过弹簧13连接。

如图1、2所示，定位机构包括推送气缸14、放置座15和分离框16，推送气缸14和分离框16固定安装于支撑台1上，分离框16上开有供吸附头9插入的通槽17，放置座15滑动设置于支撑台1上，而且放置座15与推送气缸14的输出轴焊接。

滚珠丝杠副包括伺服电机18、螺杆19和螺母座20，伺服电机18安装在支撑台1上，螺杆19的左端与伺服电机18的输出轴焊接，螺杆19的右端通过铁丝固定有毛刷21，毛刷21具有塑性，螺母座20与螺杆19螺纹连接，机架上安装有对螺母座20进行导向的导向杆(图中未示出)。切割机构包括切割气缸22和切割刀23，切割气缸22固定安装于支撑台1上，切割刀23与切割气缸22的输出轴焊接。

夹持机构包括两个夹持单元，如图3、4所示，每个夹持单元包括按压气缸24、第一夹持条25和第二夹持条26，按压气缸24通过螺栓焊接在螺母座20上，第一夹持条25通过支撑杆与按压气缸24的机壳焊接，第二夹持条26的中部与第一夹持条25的中部通过销轴铰接，第二夹持条26右一端与按压气缸24的输出轴通过销钉铰接。其中如图2、3所示，支撑台1上设置有凸台27，承载片28放置与凸台27上，凸台27的宽度小于承载片28的宽度，方便如图4所示的第一夹持条25和第二夹持条26对承载片28的边缘进行夹持。

需要说明的是，上述伺服电机18和所有气缸均可通过设置自动启动和关闭，当然也可以人工启动。

具体实施过程如下：

如图2所示，将粘贴有若干软板29的承载片28放置至凸台27上后，如图4所示的按压气缸24启动后推动第二夹持条26的右端向下转动，从而使得第一夹持条25和第二夹持条26左端对承载片28的边缘进行夹持。

然后伺服电机18启动，伺服电机18的输出轴正向转动带动螺杆19正向转动，从而带动螺母座20拉动按压气缸24、第一夹持条25、第二夹持条26以及承载片28向右移动，当承载片28移动至放置座15内后，如图1所示的切割气缸22启动，带动切割刀23对承载片28进行切割，切割后的承载片28掉入放置座15内，切割后的承载片28上只有八块软板29。然后推送气缸14启动，推动放置座15滑入分离框16内。

放置座15滑入分离框16内的过程中，如图1所示的推拉气缸6启动，推动升降气缸7、支撑板11、收缩气缸8和八个吸附头9向下移动至放置座15所在位置，此过程中收缩气缸8启动推动如图5所示的八个吸附头9相互靠拢；当八个吸附头9移动至放置座15上方时，升降气缸7启动并带动支撑板11、收缩气缸8和八个吸附头9向下移动，八个吸附头9穿过通槽17后对承载片28上的软板29进行吸附；然后升降气缸7复位，在分离框16的阻挡作用下软板29与承载片28分离，承载片28留在放置座15内。之后推拉气缸6带动放置座15复位，同时如图2所示伺服电机18也反向转动，从而带动螺杆19反向转动的过程中带动毛刷21转动，进而使得毛刷21对放置座15内的承载片28进行清理。

当推拉气缸6带动升降气缸7、收缩气缸8和八个吸附头9复位至如图1所示状态后，升降气缸7再次启动，从而带动支撑板11和吸附头9向下移动，由于安装座3位于传送带2上，从而将吸附头9上的软板29粘贴至如图6所示安装座3上的下机壳4内。