护套线剥线机的制作方法

本实用新型涉及剥线机技术领域，特别涉及一种护套线剥线机。

背景技术：

现有技术中对护套线进行剪剥，剥线机在完成护套线外皮剪剥后，需要人工对内芯绝缘皮二次剪剥，工作量大，劳动强度高。目前也有学者对护套线剥线机技术进行研究，例如专利：“全自动柜式多芯护套线双头剥线机（申请号：201510579232.1）”，此专利提出：“一种全自动柜式多芯护套线双头剥线机，包括机箱，所述机箱上设有前送线装置和后送线装置，所述前送线装置和后送线装置中间设有刀架，所述刀架上设置有护套线外皮刀一、护套线外皮刀二、护套线内芯线外皮刀一和护套线内芯线外皮刀二,所述刀架上设置有护套线外皮刀一、护套线外皮刀二、护套线内芯线外皮刀一和护套线内芯线外皮刀二至少一个具有切断功能。”此技术能解决对护套线内外线绝缘皮一次性剪剥的问题，但是内外线绝缘皮的剪剥需要两套刀具，在剪剥内外线绝缘皮的时候需要机构往复切换，设备体积大，机构复杂，成本高。

技术实现要素：

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种应用于可以实现护套线内外线绝缘皮剪剥的护套线剥线机，设备体积小，结构简单，自动化程度高。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种护套线剥线机，由机箱单元、送线机构、快速剪剥机构、微调机构、抬线机构和回线机构组成；所述机箱单元，包括机箱壳体、把手、显示屏、地脚、前面板；所述送线机构，包括引线套、引线套固定座、上牵引轮、下牵引轮、减速箱和送线伺服电机；所述快速剪剥机构，包括前推气缸、前推气缸固定板、双头滚珠丝杠副、下滑动副、下滑动导轨、上支撑板、上光杠、上滑动螺母套、光杠固定座、上拉气缸、上拉气缸辅助臂、避线套、电磁铁、旋转座、走线管、上刀架、下刀架、压簧盖、弹簧座、移动杆、压线板、剪剥伺服电机、切线刀、上滑动副安装板；所述微调机构，包括微调旋钮、螺旋顶出机构；所述抬线机构包括止推旋钮、抬线旋钮、旋杆组件和止推机构；所述回线机构包括上同步带轮、下同步带轮、同步带、同步带安装板、减速箱和回线伺服电机。

所述机箱单元，是由壳体、把手、显示屏、地脚和前面板组成，地脚通过螺栓固定在壳体底部，把手固定在壳体侧面，显示屏通过螺钉固定在壳体上部。

所述送线机构，由引线套、引线套固定座、上牵引轮、下牵引轮、减速箱和送线伺服电机组成。引线套固定在引线套固定座上，上牵引轮和下牵引轮分别安装在减速箱输出轴上，送线伺服电机固定在减速箱输入轴上，伺服电机转动输出的运动经过减速箱减速后带动上牵引轮和下牵引轮对转，从而是实现牵引护套线前行和后退动作。

所述快速剪剥机构，包括前推气缸、前推气缸固定板、双头滚珠丝杠副、下滑动副、下滑动导轨、下滑动导轨固定板、上支撑板、上光杠、上滑动螺母套、光杠固定座、上拉气缸、上拉气缸辅助臂、避线套、电磁铁、旋转座、走线管、上刀架、下刀架、压簧盖、弹簧座、移动杆、压线板、剪剥伺服电机和切线刀，前推气缸通过螺栓固定在前推气缸固定板，前推气缸固定板固定在双头滚珠丝杠副上，其中双头滚珠丝杠副分别和下滑动副、上滑动螺母套连接，下滑动副和下滑动导轨配合，并且下滑动导轨安装在下滑动导轨固定板，上滑动螺母套与上光杠配合，上光杠通过光杠固定座固定在上支撑板上，上支撑板通过螺钉安装在前面板上，剪剥伺服电机与双头滚珠丝杠副连接。上拉气缸辅助臂固定在上拉气缸上并连接避线套。电磁铁与旋转座连接，走线管通过铰链安装在旋转座上，电磁铁的运动通过旋转座后带动走线管上下摆动。上刀架和下刀架分别固定在双头滚珠丝杠副上，弹簧座内嵌弹簧后，由压簧盖压紧并由螺钉固定在弹簧座上，移动杆与压线板连接，切线刀一共两把，分别固定在上、下刀架上。

所述微调机构，包括微调旋钮、螺旋顶出机构，微调旋钮和螺旋顶出机构连接，螺旋顶出机构和止推机构固定在前面板上，旋转微调旋钮带动螺旋顶出机构螺杆伸出，推动上牵引轮抬起或者降低。

所述抬线机构，包括止推旋钮、抬线旋钮、旋杆组件，止推旋钮安装在前面板上并于旋杆组件连接，抬线旋钮连接旋杆组件，旋转组件固定在前面板上，抬起止推旋钮后，旋转抬线旋钮，力矩传递给旋杆组件后将上送线轮抬高。

所述回线机构包括上同步带轮、下同步带轮、同步带、减速箱和伺服电机。上同步带轮和下同步带轮分别安装在减速箱输出轴上，同步带安装在上同步带轮和下同步带轮上，上同步带轮和下同步带轮固定在同步带安装板上，伺服电机固定在减速箱输入轴上，回线伺服电机转动输出的运动经过减速箱减速后带动上同步带轮和下同步带轮对转，带动同步带传送，从而是实现牵引护套线前行和后退动作。

护套线剥线机的工作流程是护套线经过引线套由上牵引轮和下牵引轮牵引后输送至走线管，其中上牵引轮和下牵引轮由送线伺服电机和减速器带动，走线管在电磁铁的带动下可以实现上下摆动，护套线穿过走线管后，由剪剥伺服电机驱动的双头滚珠丝杠副带动上刀架和下刀架上下开合运动，切线刀切掉护套线外绝缘皮后，前推气缸带动快速剪剥机构往前移动一个工位，双头滚珠丝杠副带动上刀架和下刀架开合运动，压线板将护套线内芯摊平，前推气缸将快速剪剥机构往后回拉一个工位，切线刀切掉护套线内芯绝缘皮；上牵引轮和下牵引轮将护套线送至回线机构中，回线机构带动护套线完成另一端内外绝缘皮的剪剥，流程一致。

综上所述，本实用新型护套线剥线机能实现护套线内外线绝缘皮剪剥的护套线剥线机，设备体积小，结构简单，自动化程度高。

附图说明

图1护套线剥线机等轴侧视图；

图2护套线剥线机主视图；

图3护套线剥线机左视图；

图4护套线剥线机去掉机壳后等轴测视图；

图5护套线剥线机去掉机壳后俯视图；

图6护套线剥线机去掉机壳主俯视图；

图7护套线剥线机去掉机壳左俯视图；

如图1至图7所示，1、机箱壳体，2、显示屏，3、把手，4、地脚，5、前面板，6、抬线旋钮，7、止推旋钮，8、微调旋钮，9、上牵引轮，10、引线套，11、引线套固定座，12、下牵引轮，13、旋转座，14、走线管，15、上拉气缸辅助臂，16、避线套，17、下同步带轮，18、上同步带轮，19、减速箱，20、同步带，21、上拉气缸，22、下刀架，23、切线刀，24、压线板，25、移动杆，26、弹簧座，27、压簧盖，28、上刀架，29、止推机构，30、螺旋顶出机构，31、旋杆组件，32、同步带安装板，33、上主动轮，34、剪剥伺服电机，35、双头滚珠丝杠副，36、送线伺服电机，37、前推气缸固定板，38、前推气缸，39、下滑动导轨，40、双头滚珠丝杠副固定架，41、下滑动副，42、电磁铁，43、下同步带，44、光杠固定座，45、上光杠，46、上滑动螺母套，47、上滑动副安装板

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

地脚4通过螺栓固定在机箱壳体1底部，把手3固定在机箱壳体1侧面，显示屏2通过螺钉固定在机箱壳体1上部。

引线套10固定在引线套固定座上11，上牵引轮9和下牵引轮12分别安装在减速箱输出轴上，送线伺服电机36固定在减速箱输入轴上，送线伺服电机36转动输出的运动经过减速箱减速后带动上牵引轮9和下牵引轮12对转，从而是实现牵引护套线前行和后退动作。

前推气缸38通过螺栓固定在前推气缸固定板37，前推气缸固定板37固定在双头滚珠丝杠副35上，其中双头滚珠丝杠副35分别和下滑动副41、上滑动螺母套46连接，下滑动副41和下滑动导轨39配合，上滑动螺母套46与上光杠45配合，上光杠45通过光杠固定座44固定在上滑动副安装板上47，上滑动副安装47板通过螺钉安装在前面板5上，剪剥伺服电机34与双头滚珠丝杠副35连接。上拉气缸辅助臂15固定在上拉气缸21上并连接避线套16。电磁铁42与旋转座13连接，走线管14通过铰链安装在旋转座13上，电磁铁42的运动通过旋转座13后带动走线管14上下摆动。上刀架28和下刀架22分别固定在双头滚珠丝杠副35上，弹簧座内嵌弹簧后，由压簧盖27压紧并由螺钉固定在弹簧座26上，移动杆25与压线板24连接，切线刀23一共两把，分别固定在上刀架28和下刀架22上。

螺旋顶出机构30固定在前面板5上，旋转微调旋钮8带动螺旋顶出机构30螺杆伸出，推动上牵引轮9抬起或者降低。

止推旋钮7安装在前面板5上并与旋杆组件31连接，抬线旋钮6连接旋杆组件31，旋转组件31固定在前面板5上，抬起止推旋钮7后，旋转抬线旋钮6，力矩传递给旋杆组件31后将上牵引轮18抬高。

上同步带轮18和下同步带轮17分别安装在减速箱19输出轴上，同步带20安装在上同步带轮18和下同步带轮17上，剪剥伺服电机34固定在减速箱19输入轴上，送线伺服电机36转动输出的运动经过减速箱减速19后带动上同步带轮18和下同步带轮17对转，带动同步带20传送，从而是实现牵引护套线前行和后退动作。

护套线剥线机的工作流程是护套线经过引线套由上牵引轮9和下牵引轮牵12引后输送至走线管14，其中上牵引轮9和下牵引轮12由送线伺服电机36和减速箱19带动，走线管14在电磁铁42的带动下可以实现上下摆动，护套线穿过走线管14后，由剪剥伺服电机驱动的双头滚珠丝杠副带动上刀架和下刀架上下开合运动，切线刀切掉护套线外绝缘皮后，前推气缸带动快速剪剥机构往前移动一个工位，双头滚珠丝杠副带动上刀架和下刀架开合运动，压线板将护套线内芯摊平，前推气缸将快速剪剥机构往后回拉一个工位，切线刀切掉护套线内芯绝缘皮；上牵引轮和下牵引轮将护套线送至回线机构中，回线机构带动护套线完成另一端内外绝缘皮的剪剥，流程一致。

本实用新型的优点是只用一组刀具就可以实现护套线内外线绝缘皮剪剥的护套线剥线机，设备体积小，结构简单，自动化程度高。

如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。