一种折返电动缸的制作方法

本实用新型涉及机械传动设备的技术领域，尤其是涉及一种折返电动缸。

背景技术：

电动缸可分为直线式电动缸和折返式电动缸，其工作原理是：将电机的旋转运动转换成丝杆的直线运动，并通过精确控制转数以实现传动精度的控制。

其中，直线式电动缸的电机与电缸连接，即电缸与电机在同一直线；而折返式电动缸的电机平行于电缸安装，中间通过皮带轮链接。通常情况下，折返式电动缸的总体长度较短，直线式电动缸的长度较长，故安装时，折返式电动缸比直线式电动缸更节省安装空间。因此，折返式电动缸的应用更为广泛。

现有的，专利公告号为cn206790277u的中国实用新型专利公开了一种折返式电动缸，包括基座、丝杆、压杆、电机、以及用于容纳所述丝杆和所述压杆的壳体，所述电机的输出轴与所述丝杆的一端驱动连接，以使与所述丝杆相匹配的压杆沿所述丝杆的轴向往复运动；所述壳体包括前缸套、后缸套、缸体以及多个套杆，所述前缸套与所述后缸套分别与所述缸体的两端扣合，所述套杆以可拆卸方式并沿着所述缸体的外周壁间隔固定于所述前缸套与所述后缸套之间，所述套杆与所述缸体外壁紧贴配合。

通过上述技术方案，折返式电动缸由于其壳体是通过所述前缸套、所述缸体以及所述后缸套围合而成，并通过所述套杆将所述前缸套、所述后缸套以及所述缸体固定锁紧的，因此，不仅便于所述折返式电动缸的装拆维护，而且由于所述壳体的各部件均可以拆卸，其各部件可以单独开模加工，单独进行校验与检测，并且单独返修，如此，也大大节省了人力成本、加工成本以及维护成本，使所述折返式电动缸的整体成本下降。

但是上述技术方案中，丝杆的承载能力较差，当电动缸长时间工作后，丝杆容易因超负荷而受损，故为保证电动缸的正常工作，需要经常对丝杆进行更换。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种折返电动缸，通过分担丝杆的承载能力，从而延长丝杆的使用寿命，降低丝杆的更换频率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种折返电动缸，包括基座、安装于所述基座的电机、由所述电机驱动转动且设置于所述基座的皮带轮组件、固定于所述基座且位于所述电机一侧的缸体、以及位于所述缸体内且由所述皮带轮组件驱动的传动机构；所述传动机构包括一端与皮带组件相连的丝杆、与所述丝杆螺纹配合的传动杆、以及为所述传动杆进行导向的导向组件；所述缸体靠近基座的一端设置有轴承座，所述轴承座固定于所述基座，所述轴承座内设置有承载组件，所述承载组件包括轴承、以及设置于所述轴承内圈的第一承载件，所述第一承载件包括第一套筒、以及垂直设置于所述第一套筒一端的第一承载环，所述第一套筒套设于所述丝杆的外周侧，所述第一承载环卡接于所述丝杆与所述轴承之间，所述第一承载环的上端面抵接于所述丝杆，所述第一承载环的下端面抵接于所述轴承。

通过采用上述技术方案，丝杆包括直径不同的两段，且丝杆的直径往靠近基座的方向逐渐减小，其中，第一承载环的上端面抵接于丝杆直径较大的一侧，可对丝杆起支撑作用，从而分担丝杆的轴向力；另外，第一承载环的下端面抵接设置于轴承，同时，轴承可分担第一承载环的轴向力，即分担丝杆的轴向力，从而降低了丝杆所承受的轴向力，有利于延长丝杆的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：靠近所述基座设置的所述轴承的下方设置有固定座，所述固定座固定设置于所述丝杆的外周侧并位于所述基座内，且所述固定座与靠近所述基座的所述轴承抵接。

通过采用上述技术方案，设置固定座，固定座支撑于靠近基座设置的轴承下方，可对靠近基座设置的轴承进行限位，以防靠近基座设置的轴承下滑，同时，增大轴承的轴向承载力，延长丝杆的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述轴承座的内圈设置有限位环，位于所述限位环上下两侧的所述轴承分别抵接于所述限位环的上下两个端面。

通过采用上述技术方案，设置限位环，限位环与固定座可同时对轴承进行支撑，以降低第一承载环的轴向力作用；延长第一承载件的使用寿命，使第一承载件、轴承以及固定座同时分担丝杆的轴向力，从而延长丝杆的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述导向组件包括连接套，所述连接套固定连接于所述传动杆的一端，所述传动杆与所述连接套连接的一端设置有呈环状的缺口，所述缺口的纵截面呈“┐”字型，所述连接套嵌设于所述缺口且所述连接套螺纹配合于所述传动杆的外周侧。

通过采用上述技术方案，传动杆与连接套配合的一端设置有纵截面呈“┐”字型的缺口，缺口处嵌入连接套，连接套与传动杆螺纹配合；由于连接套嵌入传动杆的缺口，故连接套可对传动杆进行支撑，而传动杆与丝杆螺纹配合，因此，传动杆与丝杆可看为一个整体，即连接套可对丝杆进行支撑，分担丝杆的轴向力，延长丝杆的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述导向组件还包括安装套，所述安装套与所述连接套一体成型，所述安装套与所述丝杆之间设置有第二承载件，所述第二承载件包括第二套筒、以及垂直设置于所述第二套筒一端的第二承载环，所述第二套筒位于所述安装套与所述丝杆之间，所述第二承载环支撑于所述安装套远离所述连接套的一端。

通过采用上述技术方案，第二承载件包括第二套筒和第二承载环，其中，第二承载环垂直设置于第二套筒的一端，且第二套筒套设于丝杆的外周侧，第二承载环支撑于安装套远离连接套的一端，从而第二承载环可为安装套分担轴向力；由于安装套于连接套一体成型，连接套与传动杆固定连接，传动杆与丝杆固定连接，从而第二承载环可为丝杆分担轴向力，减小丝杆的负荷，延长丝杆的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述第二承载环通过紧固螺栓可拆卸固定于安装套，所述第二承载环与所述轴承座之间设置有缓冲垫，所述缓冲垫位于所述紧固螺栓的下方。

通过采用上述技术方案，设置缓冲垫，可降低电动缸折返时，紧固螺栓与轴承座发生强烈撞击的可能性，从而降低电动缸折返时，紧固螺栓对第二承载环造成损坏的可能性；通过延长第二承载环的使用寿命，使第二承载环分担丝杆的部分负荷，进而延长丝杆的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述连接套与所述安装套分别设置有耐磨环，所述连接套与所述安装套的外径小于所述缸体的内径，所述耐磨环的外侧壁抵接于所述缸体的内侧壁。

通过采用上述技术方案，连接套与安装套分别设置耐磨环，耐磨环抵接于缸体的内侧壁，可确保传动杆传动时的稳定性，具有降低噪音的效果；另外，耐磨环与缸体的内侧壁抵接，而非连接套与安装套直接与缸体的内侧壁抵接，有利于延长连接套与安装套的使用寿命，有助于分担丝杆的负荷，延长丝杆的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述安装套的外侧壁设置有导向块，所述缸体沿缸体的长度方向设置有与导向块相匹配的、以供导向块滑动的导向槽。

通过采用上述技术方案，将导向块限位在限位槽内，从而与导向块固定连接的安装套无法转动，而连接套与安装套一体成型，且连接套与传动杆通过螺纹配合实现固定连接，从而传动杆无法转动，当电机驱动皮带轮组件带动丝杆转动时，传动杆只能沿着导向槽的长度方向作直线运动。

本实用新型进一步设置为：所述传动杆远离所述连接套的一端连接有活塞杆，所述活塞杆位于所述缸体的外侧，所述缸体远离所述基座的一端设置有固定套，所述固定套与所述传动杆之间设置有导向套，所述导向套的内侧壁与所述传动杆的外侧壁相抵接。

通过采用上述技术方案，缸体远离基座的一端设置固定套，固定套的内周侧设置导向套，导向套套设在传动杆的外侧壁且与传动杆的外侧壁相抵接，从而导向套可进一步为传动杆进行导向，使活塞杆沿直线方向运动。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：丝杆包括直径不同的两段，且丝杆的直径往靠近基座的方向逐渐减小，其中，第一承载环的上端面抵接于丝杆直径较大的一侧，可对丝杆起支撑作用，从而分担丝杆的轴向力；另外，第一承载环的下端面抵接设置于轴承，同时，轴承可分担第一承载环的轴向力，即分担丝杆的轴向力，从而降低了丝杆所承受的轴向力，有利于延长丝杆的使用寿命，降低丝杆的更换频率。

附图说明

图1是本实施例的局部剖视图。

图2是本实施例的整体结构的剖视图。

图3是图2中a部分的局部放大示意图。

图4是图2中b部分的局部放大示意图。

图中，1、基座；11、固定座；2、电机；3、皮带轮组件；31、同步轮；32、同步带；4、缸体；41、轴承座；411、限位环；42、固定套；421、导向套；43、导向槽；51、轴承；52、第一承载件；521、第一套筒；522、第一承载环；6、丝杆；7、传动杆；81、连接套；82、安装套；821、导向块；83、耐磨环；84、第二承载件；841、第二套筒；842、第二承载环；9、活塞杆；10、缓冲垫。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本实施例公开的一种折返电动缸，包括基座1、通过螺栓固定安装于基座1的电机2、由电机2驱动转动的皮带轮组件3、与电机2平行设置的缸体4、以及位于缸体4内且由皮带轮组件3驱动以进行传动的传动机构。其中，缸体4的两端分别连接有轴承座41和固定套42，轴承座41固定于基座1，而固定套42远离基座1。

皮带轮组件3包括两个通过同步带32连接的同步轮31；传动机构包括位于缸体4内的丝杆6、螺纹连接于丝杆6外周侧的传动杆7、以及用于为传动杆7的直线传动进行导向的导向组件。其中，一个同步轮31与电机2的输出轴固定相连，另一个同步轮31与丝杆6固定相连，从而可驱动电机2转动带动同步轮31转动，使同步轮31带动丝杆6转动，然后通过导向组件的导向作用，使传动杆7沿直线方向传动。另外，传动杆7远离基座1的一端连接有活塞杆9，活塞杆9与传动杆7螺纹连接，故活塞杆9可随着传动杆7一起做直线运动。为进一步为传动杆7进行导向，确保活塞杆9沿直线方向运动，固定套42与传动杆7之间设置有导向套421，导向套421的内侧壁与传动杆7的外侧壁抵接。

导向组件包括螺纹连接于传动杆7一端的连接套81、与连接套81一体成型的安装套82、以及设置于安装套82的外周侧的导向块821。本实施例中，导向块821设置有两组，两组导向块821对称设置。另外，缸体4的内侧壁对应导向块821设置有导向槽43，导向槽43沿缸体4的长度方向设置，导向块821位于导向槽43内，且导向块821与导向槽43滑动连接。通过导向块821将导向块821限制在导向槽43内，使连接套81与安装套82无法跟随丝杆6进行转动，由于连接套81与传动杆7固定连接，传动杆7也无法转动，从而丝杆6转动时，传动杆7沿直线方向传动。为了降低导向块821滑动时的摩擦力，本实施例中，导向块821为铜块，具有耐磨以及摩擦力较小的优点。

传动杆7与连接套81连接的一端设置有呈环状的缺口，缺口的纵截面呈“┐”字型。连接套81嵌设于缺口处，且连接套81的内圈螺纹配合于传动杆7的外周侧。由于连接套81嵌入传动杆7的缺口，因此，连接套81可对传动杆7进行支撑。

参照图2和图3，安装套82与丝杆6之间套设有第二承载件84，第二承载件84包括第二套筒841、以及垂直于第二套筒841设置于第二套筒841一端的第二承载环842。第二套筒841与第二承载环842一体成型，且第二套筒841与第二承载环842的纵截面呈“┘”字型。其中，第二套筒841位于安装套82与丝杆6之间且第二套筒841套设于丝杆6的外周侧；第二承载环842支撑于安装套82远离连接套81的一端，有利于对安装套82进行支撑。另外，第二承载环842通过紧固螺栓可拆卸固定于安装套82，而第二承载环842与基座1之间设置有缓冲垫10，缓冲垫10位于紧固螺栓的下方。当电动缸折返时，可预防紧固螺栓直接与基座1发生撞击，导致紧固螺栓作用于第二承载环842，造成第二承载环842受损的问题。

为了预防连接套81与安装套82在传动的过程中于缸体4的内壁产生摩擦的问题，连接套81与安装套82的外径均小于缸体4的内径，但是容易增大传动杆7在传动过程中的噪音，故在连接套81与安装套82的外周侧分别嵌设有耐磨环83，耐磨环83抵接于缸体4的内侧壁，可确保传动杆7传动时的稳定性，从而降低噪音。另外，本实施例中，耐磨环83采用耐磨的尼龙材料制成，有利于延长耐磨环83的使用寿命。

参照图2和图4，轴承座41内设置有承载组件，承载组件包括安装于轴承座41内圈的轴承51、以及设置于轴承51内圈的第一承载件52。第一承载件52包括套设于丝杆6外周侧的第一套筒521、以及与第一套筒521一体成型的第一承载环522，第一承载环522与第一套筒521垂直设置，且第一承载环522与第一套筒521的纵截面呈“┐”字型。其中，丝杆6包括直径不同的两段，且丝杆6的直径往靠近基座1的方向逐渐减小；另外，第一承载环522的上端面抵接于丝杆6直径较大的一侧，第一承载环522的下端面抵接于轴承51的端面，从而第一承载环522可对丝杆6起支撑作用，从而分散丝杆6的轴向力。

其中，本实施例中轴承51设置有两个，而轴承座41的内圈设置有限位环411，两个轴承51分别位于限位环411的上下两个端面，且两个轴承51均与限位环411抵接。其中，第一承载环522卡接设置于远离基座1的轴承51的上端面，靠近基座1设置的轴承51的下方设置有固定座11，固定座11螺纹配合于丝杆6的外周侧。为预防固定座11下滑，固定座11通过螺栓限位于丝杆6上。另外，固定座11与靠近基座1的轴承51相抵接，有利于为靠近基座1的轴承51提供支撑。

本实施例的实施原理为：丝杆6包括直径不同的两段，且丝杆6的直径往靠近基座1的方向逐渐减小，其中，第一承载环522的上端面抵接于丝杆6直径较大的一侧，可对丝杆6起支撑作用，从而分担丝杆6的轴向力；另外，第一承载环522的下端面抵接设置于轴承51，同时，轴承51可分担第一承载环522的轴向力，即分担丝杆6的轴向力，从而降低了丝杆6所承受的轴向力，有利于延长丝杆6的使用寿命，降低丝杆6的更换频率。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。