电机转子轮壳加工的工装的制作方法

本实用新型涉及磁电机转子的加工领域，特别涉及一种电机转子轮壳加工的工装。

背景技术：

磁电机转子轮壳上通常需要加工旋向、t刻线、f刻线等标识及凸台，有时也会需要在转子轮壳上刻上零件的型号。目前，用于加工磁电机转子轮壳的机床上的工装均只有一个成型工位，轮壳上各种标识及型号的加工是用一个机床成型，轮壳上凸台的加工是用另外的一个机床成型。由此，增加了转子轮壳加工的复杂度，轮壳加工的操作复杂，延长了转子轮壳的加工周期，降低了生产效率。而且，也占用了大量的生产资源，增加了转子轮壳的生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种电机转子轮壳加工的工装，其可在机床的一次行程中，同时加工轮壳的刻线及凸台，增加了轮壳的生产效率，提高了资源的利用率，为轮壳的加工带来了便利。

本实用新型的技术方案是：一种电机转子轮壳加工的工装，包括底座，所述底座上端面固定设置刻线定位装置、冲凸台定位装置，所述刻线定位装置包括刻线定位板，所述刻线定位板前侧设有一圆形的向前水平延伸的刻线定位部，所述刻线定位部圆周的一侧设有一角度定位挡块，所述冲凸台定位装置包括冲凸台定位板，所述冲凸台定位板前侧设有一向前水平延伸的半圆定位部，所述半圆定位部的左右侧对称设置让位切平，所述半圆定位部上端固定安装一冲头固定座，所述冲头固定座上固定一向上延伸的凸台冲头，所述凸台冲头的上延伸段依次套有缓冲垫、圆弧定位块，所述圆弧定位块与半圆定位部同圆心，所述凸台冲头上端设置与圆弧定位块的侧壁圆弧同圆心的圆弧面，所述刻线定位部、半圆定位部、圆弧定位块及凸台冲头圆弧面的半径均与待加工轮壳的内腔半径吻合，所述底座上方设置安装板，所述安装板固定安装向下延伸的导套，所述底座上端固定安装导柱，所述导柱与导套滑动配合形成导向，所述安装板的下端面固定刻线冲头、凸台成型块，所述刻线冲头与刻线定位装置的刻线定位部对应，所述凸台成型块设有一上下贯穿的成型孔，该成型孔与凸台冲头对应。

所述刻线定位板的刻线定位部包括上半圆块、下半圆块，下半圆块与刻线定位板为一体结构，所述上半圆块与下半圆块的半径相同且同圆心，上半圆块与下半圆块通过螺栓固定连接形成圆形的刻线定位部。

刻线定位板上位于下半圆块的圆心设有一凹槽，所述上半圆块的圆心设置限位凸台，该限位凸台配合在下半圆块的凹槽中形成限位。

所述刻线冲头、凸台成型块的下端分别设置半径与轮壳外壁半径相同的圆弧槽，所述刻线冲头的圆弧槽槽壁为成型面设有用于刻线的模子。

所述刻线定位板、冲凸台定位板的前端两侧均一体设置向前延伸的平衡支撑臂，所述刻线定位部、半圆定位部分别位于各定位板的两平衡支撑臂之间。

所述缓冲垫、冲头固定座的宽度及圆弧定位块下端的宽度均小于半圆定位部左右让位切平之间的距离。

所述冲头固定座上设有一上下贯穿的“t”形安装孔，所述凸台冲头从“t”形安装孔的下端插入，通过下端设置的限位凸缘固定在冲头固定座的“t”形安装孔中。

所述角度定位挡块通过螺钉固定安装在底座上。

所述角度定位挡块通过螺钉固定安装在刻线定位板上。

采用上述技术方案：包括底座，所述底座上端面固定设置刻线定位装置、冲凸台定位装置，所述刻线定位装置包括刻线定位板，所述刻线定位板前侧设有一圆形的向前水平延伸的刻线定位部，所述刻线定位部圆周的旁侧设有一角度定位挡块，所述冲凸台定位装置包括冲凸台定位板，所述冲凸台定位板前侧设有一向前水平延伸的半圆定位部，所述半圆定位部的左右侧对称设置让位切平，所述半圆定位部上端固定安装一冲头固定座，所述冲头固定座上固定一向上延伸的凸台冲头，所述凸台冲头的上延伸段依次套有缓冲垫、圆弧定位块，所述圆弧定位块与半圆定位部同圆心，所述凸台冲头上端设置与圆弧定位块的侧壁圆弧同圆心的圆弧面，所述刻线定位部、半圆定位部、圆弧定位块及凸台冲头圆弧面的半径均与待加工轮壳的内腔半径吻合，所述底座上方设置安装板，所述安装板固定安装向下延伸的导套，所述底座上端固定安装导柱，所述导柱与导套滑动配合形成导向，所述安装板的下端面固定刻线冲头、凸台成型块，所述刻线冲头与刻线定位装置的刻线定位部对应，所述凸台成型块设有一上下贯穿的成型孔，该成型孔与凸台冲头对应。使用时，分别将工装的底座、安装板固定在机床上即可，之后便可加工转子轮壳。该工装可同时加工两个轮壳，其中一个轮壳上成型凸台，另一个成型刻线。加工时，先将待冲凸台的轮壳扣在冲凸台定位装置的半圆定位部与圆弧定位块上，半圆定位部、冲头固定座、缓冲垫及圆弧定位块形成了一个左右切平的圆，该圆的直径与轮壳内腔的直径吻合，保证了对轮壳的良好定位。再将待刻线的轮壳扣在刻线定位装置的刻线定位部上，并转动待刻线的轮壳，使该轮壳上已经成型好的凸台抵到角度定位挡块为止。此时两个待加工的轮壳均已准确定位，刻线定位部的直径也与轮壳内腔的直径吻合形成了对轮壳的定位。之后便可启动机床，使安装板带动刻线冲头、凸台成型块下行，刻线冲头、凸台成型块同时对其下方的轮壳成型加工。刻线冲头加工轮壳时，刻线冲头下端刻线的模子，如t刻线、f刻线、旋向标识等，会挤压轮壳外壁，直到外壁刻出标识为止，即刻线加工完成。凸台成型块加工轮壳时，凸台成型块下端抵紧轮壳后，继续下行堆动圆弧定位块，此时圆弧定位块会向下施力压缩缓冲垫，使凸台冲头上端伸出圆弧定位块，并挤压轮壳壁向凸台成型块的成型孔中塑性流动形成凸台，凸台即加工完成。在缓冲垫被压缩时，轮壳会与圆弧定位块一起下行，此时半圆定位部的让位切平形成了对轮壳的让位，避免了轮壳腔壁与半圆定位部干涉的情况。该工装对轮壳的定位好，也实现了一个机床对两个轮壳的加工，且两个轮壳的加工工序不相同。由此为轮壳加工提供了便利，降低了转子轮壳加工的复杂度，缩短了轮壳加工周期，提高了生产效率。也使得生产资源得到了充分利用，提高了资源利用率，降低了轮壳的生产成本。

所述刻线定位板的刻线定位部包括上半圆块、下半圆块，下半圆块与刻线定位板为一体结构，所述上半圆块与下半圆块的半径相同且同圆心，上半圆块与下半圆块通过螺栓固定连接形成圆形的刻线定位部。由上半圆块、下半圆块合拢而成的刻线定位部的加工更简便。

刻线定位板上位于下半圆块的圆心设有一凹槽，所述上半圆块的圆心设置限位凸台，该限位凸台配合在下半圆块的凹槽中形成限位。通过凹槽与限位凸台的凹凸配合，防避免了加工过程中上半圆块因受力而移位的情况，也为安装提供了便利。

所述刻线冲头、凸台成型块的下端分别设置半径与轮壳外壁半径相同的圆弧槽，所述刻线冲头的圆弧槽槽壁为成型面设有用于刻线的模子。圆弧槽可保证成型时刻线冲头、凸台成型块与轮壳的良好接触。刻线冲头圆弧槽的槽壁即为成型面，该成型面上凸起的刻线模子用于加工轮壳。

所述刻线定位板、冲凸台定位板的前端两侧均一体设置向前延伸的平衡支撑臂，所述刻线定位部、半圆定位部分别位于各定位板的两平衡支撑臂之间。在成型时，平衡支撑臂会承受刻线冲头或凸台成型块的压力，使得刻线定位板与冲凸台定位板的受力更好，提高了结构的稳定性。

所述缓冲垫、冲头固定座的宽度及圆弧定位块下端的宽度均小于半圆定位部左右让位切平之间的距离，缓冲垫、冲头固定座不会影响加工时让位切平的让位。

所述冲头固定座上设有一上下贯穿的“t”形安装孔，所述凸台冲头从“t”形安装孔的下端插入，通过下端设置的限位凸缘固定在冲头固定座的“t”形安装孔中。凸台冲头在冲头固定座上的安装简便。

所述角度定位挡块通过螺钉固定安装在底座上，或者所述角度定位挡块通过螺钉固定安装在刻线定位板上。角度定位挡块用于定位轮壳上刻线的位置，其可根据不同的刻线，选择角度定位挡块在刻线定位部圆周的位置。

本电机转子轮壳加工的工装对轮壳的定位好，也实现了一个机床对两个轮壳的加工，且两个轮壳的加工工序不相同，加工稳定可靠。由此为轮壳加工提供了便利，降低了转子轮壳加工的复杂度，缩短了轮壳加工周期，提高了生产效率。也使得生产资源得到了充分利用，提高了资源利用率，降低了轮壳的生产成本。

下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为刻线定位装置、冲凸台定位装置与底座配合的示意图；

图3为刻线冲头、凸台成型块与安装板的配合的示意图；

图4为刻线定位板的结构示意图；

图5为刻线定位部上半圆块的结构示意图；

图6为刻线冲头的结构示意图；

图7为冲凸台定位板的结构示意图；

图8为冲头固定座的结构示意图；

图9为凸台冲头的结构示意图；

图10为图9的左视图；

图11为凸台成型块的结构示意图；

图12为底座的结构示意图；

图13为安装板的结构示意图。

附图中，1为底座，2为角度定位挡块，3为刻线定位板，3-1为刻线定位部，3-2为凹槽，4为冲凸台定位板，4-1为半圆定位部，4-2为让位切平，5为导柱，6为上半圆块，7为导套，8为刻线冲头，9为安装板，10为凸台成型块，10-1为成型孔，11为圆弧定位块，12为凸台冲头，12-1为限位凸缘，12-2为圆弧面，13为缓冲垫，14为冲头固定座，14-1为“t”形安装孔，15为圆弧槽，16为平衡支撑臂。

具体实施方式

参见图1至图13，一种电机转子轮壳加工的工装，包括底座1，所述底座1上端面固定设置刻线定位装置、冲凸台定位装置。所述刻线定位装置包括刻线定位板3，刻线定位板3通过螺钉与底板固定连接，所述刻线定位板3前侧设有一圆形的向前水平延伸的刻线定位部3-1。所述刻线定位板3的刻线定位部3-1包括上半圆块6、下半圆块，下半圆块与刻线定位板3为一体结构，所述上半圆块6与下半圆块的半径相同且同圆心，上半圆块6与下半圆块通过螺栓固定连接形成圆形的刻线定位部3-1。由上半圆块6、下半圆块合拢而成的刻线定位部的加工更简便。所述刻线定位板3上位于下半圆块的圆心设有一凹槽3-2，所述上半圆块6的圆心设置限位凸台6-1，该限位凸台6-1配合在下半圆块的凹槽3-2中形成限位。通过凹槽3-2与限位凸台6-1的凹凸配合，防避免了加工过程中上半圆块6因受力而移位的情况，也为安装提供了便利。所述刻线定位部3-1圆周的一侧设有一角度定位挡块2，所述角度定位挡块2通过螺钉固定安装在底座1上，或者所述角度定位挡块2通过螺钉固定安装在刻线定位板3上。角度定位挡块2用于定位轮壳上刻线的位置，其可根据不同的刻线，选择角度定位挡块2在刻线定位部圆周的位置。本实施例将角度定位挡块2固定在底座1上，角度定位挡块2呈“l”形状，其中一直臂通过螺钉与底座固定连接，另一直臂的延伸端靠近刻线定位部3-1的圆周壁，用于限位凸台形成对轮壳刻线位置的定位。所述冲凸台定位装置包括冲凸台定位板4，冲凸台定位板4通过螺钉与底座1固定连接。所述冲凸台定位板4前侧设有一向前水平延伸的半圆定位部4-1。所述刻线定位板3、冲凸台定位板4的前端两侧均一体设置向前延伸的平衡支撑臂16，所述刻线定位部3-1、半圆定位部4-1分别位于各定位板的两平衡支撑臂16之间。所述半圆定位部4-1的左右侧对称设置让位切平4-2，所述半圆定位部4-1上端通过螺钉固定安装一冲头固定座14，所述冲头固定座14上固定一向上延伸的凸台冲头12。所述冲头固定座14上设有一上下贯穿的“t”形安装孔14-1，所述凸台冲头12从“t”形安装孔14-1的下端插入，通过下端设置的限位凸缘12-1固定在冲头固定座14的“t”形安装孔14-1中。凸台冲头12在冲头固定座14上的安装简便。所述凸台冲头12的上延伸段依次套有缓冲垫13、圆弧定位块11，所述圆弧定位块11与半圆定位部4-1同圆心，所述凸台冲头12上端设置与圆弧定位块11的侧壁圆弧同圆心的圆弧面12-2，所述刻线定位部3-1、半圆定位部4-1、圆弧定位块11及凸台冲头12圆弧面12-2的半径均与待加工轮壳的内腔半径吻合。所述缓冲垫13、冲头固定座14的宽度及圆弧定位块11下端的宽度均小于半圆定位部4-1左右让位切平4-2之间的距离，缓冲垫13、冲头固定座14不会影响加工时让位切平4-2的让位。所述底座1上方设置安装板9，所述安装板9固定安装向下延伸的导套7，所述底座1上端固定安装导柱5。所述导柱5与导套7滑动配合形成导向，保证了加工为的准确度。所述安装板9的下端面固定刻线冲头8、凸台成型块10，所述刻线冲头8与刻线定位装置的刻线定位部3-1对应。所述凸台成型块10设有一上下贯穿的成型孔10-1，该成型孔10-1与凸台冲头12对应。所述刻线冲头8、凸台成型块10的下端分别设置半径与轮壳外壁半径相同的圆弧槽15，所述刻线冲头8的圆弧槽槽壁为成型面设有用于刻线的模子。圆弧槽15可保证成型时刻线冲头8、凸台成型块10与轮壳的良好接触。刻线冲头8圆弧槽15的槽壁即为成型面，该成型面上凸起的刻线模子用于加工轮壳。

使用时，将工装的底座1防置在机床的工作台上并通过压板压紧固定，将安装板9固定在机床的滑块上即可，之后便可加工转子轮壳。该工装可同时加工两个轮壳，其中一个轮壳上成型凸台，另一个成型加工刻线。加工时，先将待冲凸台的轮壳扣在冲凸台定位装置的半圆定位部4-1与圆弧定位块11上，半圆定位部4-1与圆弧定位块11位于轮壳的内腔中，半圆定位部4-1、冲头固定座14、缓冲垫13及圆弧定位块11形成了一个左右切平的圆，该圆的直径与轮壳内腔的直径吻合，保证了对轮壳的良好定位。再将待刻线的轮壳扣在刻线定位装置的刻线定位部3-1上，刻线定位部3-1位于轮壳的内腔中，并转动待刻线的轮壳，使该轮壳上已经成型好的凸台抵到角度定位挡块2为止。此时两个待加工的轮壳均已准确定位，刻线定位部3-1的直径也与轮壳内腔的直径吻合形成了对轮壳的定位。之后便可启动机床，使安装板9带动刻线冲头8、凸台成型块10下行，刻线冲头8、凸台成型块10同时对其下方的轮壳成型加工。刻线冲头8加工轮壳时，刻线冲头8下端刻线的模子，如t刻线、f刻线、旋向标识等，会挤压轮壳外壁，直到外壁刻出标识为止，即刻线加工完成。凸台成型块10加工轮壳时，凸台成型块10下端抵紧轮壳后，继续下行堆动圆弧定位块11，此时圆弧定位块11会向下施力压缩缓冲垫13，使凸台冲头12上端伸出圆弧定位块11，并挤压轮壳腔壁向凸台成型块10的成型孔10-1中塑性流动形成凸台，凸台即加工完成。在缓冲垫13被压缩时，轮壳会与圆弧定位块11一起下行，此时半圆定位部4-1的让位切平4-2形成了对轮壳的让位，避免了轮壳腔壁与半圆定位部4-1干涉的情况。而且在成型时，各平衡支撑臂16会承受刻线冲头8或凸台成型块10的压力，使得刻线定位板3与冲凸台定位板4的受力更好，提高了结构的稳定性。该工装对轮壳的定位好，也实现了一个机床对两个轮壳的加工，且两个轮壳的加工工序不相同。由此为轮壳加工提供了便利，降低了转子轮壳加工的复杂度，缩短了轮壳加工周期，提高了生产效率。也使得生产资源得到了充分利用，提高了资源利用率，降低了轮壳的生产成本。