一种采集结构的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种采集结构。


背景技术：

2.随着科技的发展和社会的进步，电动汽车已成为人们生活中的一种重要的交通工具，动力电池在电动汽车上的应用也越来越广泛。动力电池一般由多个电池模组组成，单个电池模组对应一个ccs(cells contact system，集成母排)，ccs由塑胶结构件和铜铝排等组成。ccs作为新能源汽车动力电池安全监控中心的核心部分，对汽车安全性能起着关键作用。
3.目前常规的模组电压和温度采集的线束方案中，固定线束的方式通常为使用扎带进行固定。但是，使用扎带固定不能有效兼顾所有的采集点，在组装过程中容易拉扯线束与铝排的焊接位置，从而损伤到焊接点，造成失效的风险。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种采集结构，便于对线束进行固定，便于组装，降低失效的风险。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种采集结构，包括：
7.支架，所述支架上设置有线槽；
8.导电连接件，所述导电连接件设置于所述支架上；
9.若干线束，所述线束一端与所述导电连接件连接，另一端连接有连接器；
10.所述线槽用于放置若干所述线束。
11.作为优选，所述支架设置有遮挡板，所述遮挡板与所述线槽围合形成置线空间，所述遮挡板上设置有供线束进出所述置线空间的进线口。
12.作为优选，所述遮挡板包括第一遮挡部和第二遮挡部，所述第一遮挡部和所述第二遮挡部之间形成所述进线口，所述进线口的长度方向与所述线槽的长度方向之间具有夹角β。
13.作为优选，所述遮挡板设置有多个，多个所述遮挡板在所述线槽的长度方向沿远离所述连接器的方向逐渐向所述线槽的槽底靠近，使所述置线空间依次减小。
14.作为优选，所述导电连接件包括相互连接的若干输出极铝排和串联铝排，所述支架设置有若干第一安装槽和第二安装槽，所述第一安装槽用于安装所述输出极铝排，所述第二安装槽用于安装所述串联铝排。
15.作为优选，所述第一安装槽与所述线槽之间连通有第一分支通槽，所述线束通过所述第一分支通槽穿设在所述第一安装槽内且与所述输出极铝排；
16.所述第二安装槽和所述线槽之间连通有第二分支通槽，所述线束通过所述第二分支通槽穿设在所述第二安装槽内且与所述串联铝排连接。
17.作为优选，所述线束与所述串联铝排通过胶水固定，所述串联铝排表面设置有防溢胶凹槽。
18.作为优选，所述支架设置有遮挡副板，所述遮挡副板的一端与所述线槽的内壁固定连接，所述遮挡副板的另一端与所述第二安装槽的外壁形成进线副槽。
19.作为优选，所述采集结构还包括模组上盖，所述支架上设置有拆卸卡块，所述模组上盖在所述拆卸卡块的对应位置设置有供所述拆卸卡块卡入的拆卸卡槽。
20.作为优选，所述拆卸卡块包括第一连接块、第一卡块、第二连接块和第二卡块，
21.所述第一连接块固定在一个所述第二安装槽的内壁且顶部高于所述第二安装槽的顶部，所述第一卡块固定于所述第一连接块的顶部；
22.所述第二连接块固定在另一个相邻的第二安装槽内壁且顶部高于另一个相邻的所述第二安装槽的顶部，所述第二卡块固定于所述第二连接块的顶部；
23.所述第一卡块和所述第二卡块之间设置有间隙。
24.本实用新型的有益效果：
25.本实用新型中采集结构，把线束放置于线槽内，通过在支架上设置线槽的方式对线束进行固定，线槽的内壁对线束进行限位，摆脱了常规线束固定依赖扎带等辅助物料进行固定的方式，具有便于对线束进行固定的效果，便于组装，降低失效的风险。
附图说明
26.图1是本实用新型中采集结构的结构示意图；
27.图2是图1中a处的局部放大示意图；
28.图3是图1中b处的局部放大示意图；
29.图4是实用新型采集结构中拆卸卡块的结构示意图；
30.图5是本实用新型采集结构中模组上盖盖合后的结构示意图；
31.图6是图5中c处的局部放大示意图。
32.图中：
33.1、支架；11、第一安装槽；111、第一分支通槽；12、第二安装槽；121、第二分支通槽；13、拆卸卡块；131、第一连接块；132、第一卡块；133、第二连接块；134、第二卡块；14、排风通道；2、导电连接件；21、输出极铝排；22、串联铝排；221、防溢胶凹槽；3、温度感应装置；4、线束；41、胶水；5、连接器；6、线槽；7、遮挡板；71、进线口；72、第一遮挡部；73、第二遮挡部；8、遮挡副板；81、进线副槽；9、模组上盖；91、拆卸卡槽。
具体实施方式
34.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
35.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理
解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
37.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
38.动力电池一般由多个电池模组组成，目前常规的模组电压和温度采集的线束方案中，固定线束的方式通常为使用扎带进行固定。但是，使用扎带固定不能有效兼顾所有的采集点，在组装过程中容易拉扯线束与铝排的焊接位置，从而损伤到焊接点，造成失效的风险。也有使用布基胶带对线束进行全缠的方式，但是这种方式成本较高，不便于推广使用。
39.基于此，本技术实施例提供了一种采集结构，便于对线束进行固定，便于组装，且成本较低。
40.下面结合附图1-6并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
41.如图1和图2所示，本实施例提供了一种采集结构，包括支架1、若干线束4、导电连接件2和线束4，支架1设置有线槽6；导电连接件2设置于支架1上；线束4一端与导电连接件2连接，另一端连接有连接器5；线槽6用于放置若干线束4。
42.线束4固定时，把线束4放置于线槽6内，通过在支架1上设置线槽6的方式对线束4进行固定，线槽6的内壁对线束4进行限位，摆脱了常规线束4固定依赖扎带和布基胶带等辅助物料进行固定的方式，具有便于对线束4进行固定的效果，便于组装，且成本较低。本实施例中，上述支架1优选为塑胶支架。
43.如图1和图2所示，支架1上设置有温度感应装置3，本实施例中的温度感应装置3为温度传感器，用于采集此处的温度信号。在支架1中部设置有排风通道14，排风通道14的长度方向与支架1的长度方向平行，连接器5设置于支架1长度方向的一端，连接器5连接有多根线束4，线束4从支架1设置连接器5的一端延伸至支架1的另一端，过程中线束4与导电连接件2依次连接。线槽6设置有两个且对称的分置于排风通道14的两侧，线槽6的长度方向与支架1的长度方向平行，线束4均匀的分配于两个线槽6内，被线槽6稳定收纳。
44.在一实施例中，如图2和图3所示，支架1设置有遮挡板7，遮挡板7与线槽6围合形成置线空间，遮挡板7上设置有供线束4进出置线空间的进线口71。遮挡板7与线槽6的内壁固定连接，具体地，遮挡板7包括第一遮挡部72和第二遮挡部73，第一遮挡部72与线槽6靠近排风通道14的内壁固定连接，第二遮挡部73靠近线槽6的另一侧内壁，且向线槽6的槽底延伸并与线槽6的槽底固定连接，第一遮挡部72和第二遮挡部73形成进线口71，进线口71供线束4进出置线空间，本实施例中的进线口71呈长条状，形成进线通槽，进线通槽的宽度正好与单根线束4的直径相匹配，供单根线束4通过。进线通槽的长度方向与线槽6的长度方向之间具有夹角β，该夹角β优选为45
°
，当线束4需要通过进线通槽时，需相对于自身的轴线倾斜
45
°
，与进线通槽对准，方可较为容易的通过进线通槽。线束4通过进线通槽进入线槽6内后，被线槽6收纳，遮挡板7对线束4从线槽6内脱离起到阻挡限位作用，带有夹角的进线通槽也不便于线束4自动脱出，在保证放置线束4方便的同时，对线束4进行限位，限制线束4脱离线槽6，使得线束4固定的更加稳定，操作更加方便。
45.在一实施例中，遮挡板7设置有多个，多个遮挡板7在线槽6的长度方向沿远离连接器5的方向逐渐向线槽6的槽底靠近，使置线空间依次减小。多个遮挡板7均匀的间隔设置，隔一段距离就有一个遮挡板7对线束4进行遮挡，同时，使得线槽6大部分空间为敞开结构，无遮挡板7的遮挡；遮挡板7具有对线束4的限位效果，但是不会过于封闭线槽6，提高线槽6的通风散热效果。沿着线槽6的长度方向，遮挡板7逐渐向线槽6的槽底靠近，使得置线空间依次减小，因为随着线槽6的长度方向，线束4的数量越来越少，所需要的置线空间越来越小，逐渐降低的遮挡板7对于线束4的遮挡、限位效果提升，使得线束4的固定更加稳定、可靠。
46.具体地，导电连接件2包括相互连接的若干输出极铝排21和串联铝排22，支架1设置有若干第一安装槽11和第二安装槽12，第一安装槽11用于安装输出极铝排21，第二安装槽12用于安装串联铝排22，串联铝排22起到串联作用，输出极铝排21用于向外输出连接。输出极铝排21与第一安装槽11卡接安装，串联铝排22与第二安装槽12卡接安装。
47.在一实施例中，支架1还设置有遮挡副板8，遮挡副板8一端与线槽6内壁固定连接，遮挡副板8的另一端与第二安装槽12的外壁形成进线副槽81。进线副槽81的宽度大于线束4的直径，进线副槽81位于线槽6的开口边缘处，线束4不会轻易的从进线副槽81内脱出，遮挡副板8具有填补遮挡板7的遮挡效果的作用。
48.如图1和图2所示，第一安装槽11和线槽6之间连通有第一分支通槽111，线束4通过第一分支通槽111穿设在第一安装槽11内且与输出极铝排21连接；第二安装槽12和线槽6之间连通有第二分支通槽121，线束4通过第二分支通槽121穿设在第二安装槽12内且与串联铝排22连接。第一分支通槽111和第二分支通槽121对线束4也具有加强限位的作用，使得线束4更加稳定。
49.本实施例中，线束4与串联铝排22通过胶水41固定，串联铝排22表面设置有防溢胶凹槽221，防溢胶凹槽221与串联铝排22的一侧边缘形成线束固定区域，供线束4在此处与串联铝排22通过胶水41粘接固定。串联铝排22打胶固定线束4时，胶水41的高流动性易使胶水41溢到铝排激光焊接区，胶水41溢出规定区域易与焊接工装干涉同时易发生炸焊，防溢胶凹槽221能够有效的防止溢胶，有效解决胶水41外溢的问题。防溢胶凹槽221的截面为半圆状，其长度优选为6mm。线束4与输出极铝排21也通过胶水41固定。
50.如图4、图5和图6所示，在一实施例中，支架1可拆卸连接有模组上盖9，模组上盖9设置为可拆卸连接，相比于现有技术中的通过热铆方式固定模组上盖9，现有技术在模组成组过程中多一道工序，导致成本增加，同时只能使用一次，不具备返修性。而采用可拆卸连接方式固定的模组上盖9，成本降低，能多次使用，具备返修性，优化模组上盖9固定的工艺，有效简化工艺。
51.具体地，支架1上设置有拆卸卡块13，模组上盖9在拆卸卡块13的对应位置设置有供拆卸卡块13卡入的拆卸卡槽91。在本实施例中拆卸卡块13呈蘑菇头状，具体地，拆卸卡块13包括第一连接块131、第一卡块132、第二连接块133和第二卡块134，第一连接块131固定
在一个第二安装槽12的内壁且其顶部高于第二安装槽12的顶部，第一卡块132固定于第一连接块131的顶部且其顶部边缘设置有倒圆角结构。第二连接块133固定于另一个相邻的第二安装槽12内壁，第二连接块133的顶部固定第二卡块134，第二卡块134与第一卡块132结构类似，第一卡块132和第二卡块134之间设置有间隙，提高拆卸卡块13的变形量，使其更易拆卸。模组上盖9设置有供第一卡块132和第二卡块134通过的拆卸卡槽91，本实施例中的拆卸卡槽91为腰型孔。其中，拆卸卡块13底部的第一连接块131和第二连接块133处的直径为3mm，第一卡块132和第二卡块134处的直径为5mm，第一卡块132和第二卡块134之间的间隙宽度为2mm，腰型孔的直径为4mm，使得拆卸卡块13和拆卸卡槽91具有较好的卡接效果的同时，也便于拆卸。
52.下面介绍一下本实施例的采集结构的工作过程：线束4固定时，把线束4通过进线口71和进线副槽81放置于线槽6内，通过在支架1上设置线槽6的方式对线束4进行固定，线槽6的内壁、遮挡板7和遮挡副板8对线束4进行限位，摆脱了常规线束依赖扎带和布基胶带等辅助物料进行固定的方式，具有便于对线束4进行固定的效果，便于组装，且成本较低；防溢胶凹槽221具有防止溢胶的效果，能够限制胶水41外溢，有效的避免了胶水41与焊接工装干涉的风险，同时降低了因胶水41外溢至焊接区域而发生炸焊的风险；支架1设计蘑菇头状的拆卸卡块13固定模组上盖9的方式减少了热铆的工艺，降低了成本，同时模组上盖9能够反复的拆装，有利于模组返修。
53.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。