一种散热器及通信设备的制作方法

本发明涉及到通信设备的技术领域，尤其涉及到一种散热器及通信设备。

背景技术：

通信设备为了可靠性通常采用自然散热的形式，其散热器采用片状或者针状的翅片进行热扩散，如图1所示，内部气流沿重力反方向被加热并上升，散热器越往上的翅片散热效率越低。

如图2所示，该散热器包括基板1及竖直设置在基板1上的翅片2。在通信设备的高度方向，采用上下直通的翅片形式，散热器内部的冷却气流沿重力反方向上升过程中被加热，产生温度级联效应，气流下游翅片2的效率降低。冷却气流被加热后沿重力反方向在开放的翅片2间隙内上升，气流的流量有限。

如图3所示，该散热器包括基板1及倾斜设置在基板1上的翅片2。在气流流动方向为左下进右上出，气流沿着翅片2流动过程被加热，产生温度级联效应，气流下游翅片2的效率降低。冷却气流被加热后沿重力反方向在开放的翅片间隙内上升，气流的流量有限。倾斜的翅片2的流动风道变短，浮生力减弱而冷却气流量减少。气流在斜向流动过程由于受到翅片的阻力加强而冷却气流量减少。

如图4所示，该散热器包括基板1以及设置在基板1上的多个凸起结构3，气流流动方向主体为下进上出，同时有侧进侧出的分量，冷却气流在凸起结构间隙内沿重力反方向流动过程中被加热，气流下凸起结构的效率降低。冷却气流被加热后沿重力反方向在开放的针翅间隙内上升，气流的流量有限，从而造成散热效果较差。

技术实现要素：

本发明提供了一种散热器及通信设备，用以提高散热器的散热效果，进而提高通信设备的散热效果。

第一方面，提供了一种散热器，该散热器包括相对设置的散热基板及散热板，以及间隔设置在所述散热基板及散热板之间的多个翅片，且所述多个翅片将所述散热基板及所述散热板之间的空间间隔成多个并排排列且两端具有开口的散热通道；其中，

所述散热板上设置有多个散热结构；沿所述散热通道长度方向上，相邻的散热结构围成进气通道，所述进气通道的进气口的横截面积大于所述出气口的横截面积，且所述进气通道的出气口与其中一个散热通道连通。

结合上述第一方面，在第一种可能的实现方式中，与每个散热通道连通的多个进气通道阵列排列。

结合上述第一方面的第一种可能的实现方式，在第二种可能的实现方式中，所述两端开口的散热通道的一端开口为冷空气进气口，另一端开口为热空气出气口；所述阵列排列的进气通道位于所述散热基板上靠近所述冷空气进气口的一端。

结合上述第一方面，在第三种可能的实现方式中，所述散热结构包括设置在所述散热板上的两个支撑板及叶片，且所述两个支撑板、连接在所述两个支撑板之间的叶片以及与该散热结构相邻的另一个散热结构中的叶片围成所述散热结构的进气通道。

结合上述第一方面的第三种可能的实现方式，在第四种可能的实现方式中，所述叶片与所述散热板的夹角呈介于0～90°之间。

结合上述第一方面的第三种可能的实现方式，在第五种可能的实现方式中，所述支撑板倾斜设置在所述散热板。

结合上述第一方面的第五种可能的实现方式，在第六种可能的实现方式中，所述支撑板与所述散热板的夹角介于0～90°之间。

结合上述第一方面的第三种可能的实现方式、第一方面的第四种可能的实现方式、第一方面的第五种可能的实现方式、第一方面的第六种可能的实现方式，在第七种可能的实现方式中，所述支撑板与所述叶片为一体结构。

结合上述第一方面的第七种可能的实现方式，在第八种可能的实现方式中，所述支撑板与所述叶片的一体结构为0.5mm～3mm厚度的铝板冲压整体成型结构。

结合上述第一方面，在第九种可能的实现方式中，所述散热板与所述翅片之间粘接连接或焊接连接；或者，所述散热板与所述翅片之间通过连接件连接；或者，所述散热板与所述翅片之间卡合固定。

第二方面，提供了一种通信设备，该通信设备包括设备主体以及上述任一种所述的散热器；其中，所述散热器中的散热基板与所述设备柱体固定连接。

根据第一方面提供的散热器，第二方面提供的通信设备，通过采用翅片将散热基板及散热板之间的空间间隔成多个并排排列的散热通道，从而形成一个类似烟筒的结构，通过烟筒的抽风作用提高空气的对流作用。同时，在散热板上设置多个散热结构，该散热结构具有的进风通道与散热通道连通，增加了冷空气进入到散热通道内，并且采用进风通道采用出气口小于进气口的结构，进一步强化了冷空气的对流，提高了产品散热能力。

附图说明

图1为现有技术中的一种散热器的结构；

图2为现有技术中的另一种散热器的结构；

图3为现有技术中的另一种散热器的结构；

图4为现有技术中的另一种散热器的结构；

图5为本发明实施例提供的散热器的爆炸图；

图6为本发明实施例提供的散热器的组装图；

图7为图6中A-A处的剖视图；

图8为本发明实施例提供的散热器中的散热结构的结构示意图。

附图标记：

1-基板2-翅片3-凸起结构

10-散热基板11-翅片12-卡扣

20-散热板21-散热结构211-支撑板

212-叶片22-通孔23-进气通道

231-出气口30-散热通道

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

首先需要说明的是，本实施例中在描述散热器的结构是，涉及到方向上时，是以散热器竖直放置，即散热器的冷空气进气口在下方时的放置方式时进行的描述。

如图5、图6、图7及图8所示，图5为本发明实施例提供的散热器的爆炸图，图6为本发明实施例提供的散热器的组装图，图7为图6中A-A处的剖视图，图8为散热结构的结构示意图。

本发明实施例提供了一种散热器，该散热器包括相对设置的散热基板10及散热板20，以及间隔设置在散热基板10及散热板20之间的多个翅片11，且多个翅片11将散热基板10及散热板20之间的空间间隔成多个并排排列且两端具有开口的散热通道30；其中，

散热板20上设置有多个散热结构21；沿散热通道30长度方向撒很，相邻的散热结构21具有进气通道23，该进气通道23的进气口的横截面积大于出气口231的横截面积，且进气通道23的出气口231与其中一个散热通道30连通。

在上述实施例中，通过采用翅片11将散热基板10及散热板20之间的空间间隔成多个并排排列的散热通道30，从而形成一个类似烟筒的结构，通过烟 筒的抽风作用提高空气的对流作用。同时，在散热板20上设置多个散热结构，该散热结构之间的进风通道与散热通道30连通，增加了冷空气进入到散热通道30内，并且进风通道采用出气口231小于进气口的结构，进一步增加了空气的对流。在散热时，翅片11将散热基板10处产生的热量传导至散热结构21上，冷空气从散热结构21的进入口进入到散热通道内，由于进气口的横截面积大于出气口的横截面积，加强化了冷空气的对流，提升了空气对流能力，提高了产品散热能力。

为了方便对本实施例提供的散热器的结构及工作原理的理解，下面结合具体的实施例对其进行详细的说明。

继续参考图5，由图5可以看出，本实施例提供的散热器包括三部分：散热基板10、翅片11及散热板20，其中的翅片11为竖直翅片，多个翅片11沿横向排列，因此，覆盖在翅片11上的散热板20与散热基板10及翅片11围成多个散热通道30，该散热通道30的作用类似烟筒的结构，通过该烟筒结构加快了热空气的流动，进而提高散热器的散热效果。

其中的散热板20覆盖在翅片11上固定时，可以采用不同的固定方式，如散热板20与所述翅片11之间粘接连接或焊接连接；或者，所述散热板20与所述翅片11之间通过连接件连接；或者，所述散热板20与所述翅片11之间卡合固定。本实施例在具体设置时，散热板20与翅片11之间卡合固定。更加具体的，翅片11上设置有多个卡扣12，散热板20上设置有与卡扣12相配合的通孔22。请参阅图6，由图6可以看出，本实施例提供的散热板20与翅片11之间的通过卡合固定连接，由于翅片11的侧端面较窄，不太方便进行开口等结构设置，因此，在翅片11上设置卡扣12结构，在散热板20上设置通孔22。并且为了提高散热板20与翅片11之间的连接强度，较佳的，每个翅片11沿其竖直方向的侧壁上设置了多个卡扣12，相对应的散热板20上设置了与每个卡扣12对应的通孔22，通过多个卡扣12与通孔22的卡合配合，增强了散热板20与翅片11之间的连接强度，且每个卡扣12与通孔22之间采用过盈配 合，从而保证了两者之间的连接强度。

在本实施例中，为了提高散热器的散热效果，在散热板20上设置了散热结构21；沿散热通道30长度方向上，相邻的散热结构围成进气通道23，该进气通道23的进气口的横截面积大于出气口231的横截面积，且进气通道23的出气口231与其中一个散热通道30连通，且在具体设置时，与每个散热通道30连通的进气通道23的个数为多个，且在具体设置时，多个进气通道23阵列排列，即每个散热通道30连通一列进气通道23，在设置时，每列进气通道23设置在散热基板10上位于相邻的两个翅片11之间的位置。其具体设置方式如图7所示，其中，两端开口的散热通道30的一端开口为冷空气进气口，另一端开口为热空气出气口，在图7中所示中，位于下方的开口为冷空气进气口。阵列排列的进气通道23位于所述散热基板10上靠近冷空气进气口的一端。即在设置散热结构21时，设置的散热结构21靠近冷空气进气口，远离热空气出气口231。从而使得形成的进气通道23靠近冷空气进口端，提升了空气对流能力，提高了产品散热能力。

一并参考图7及图8，如图8所示，该进气通道23为漏斗状结构，其中，开口较大的一端为进气口，开口较小的一端为出气口231。在将进气通道23设置在散热板20上时，由相邻的散热结构21围成进气通道23，且进气通道23的出气口231与散热通道30连通。采用此种结构，在冷空气流过进气通道23时，从进气通道23的进气口进入，出气口231流出，由于进气通道23采用进口大出口小的结构，从而加速了流出的冷空气的速度，进而提高了空气对流的作用，提高了冷空气进入到散热通道30的速度，提高了散热器的散热效果，进而提高了通信设备的散热效果。此外，散热基板10发散的热量在传递到散热结构21时，通过流经进气通道23内的冷空气可以加快散热效果。

其中形成的进气通道23可以为不同形状，只需保证该散热器结构的进气口开口大于出气口即可，对于进气口和出气口的形状不限定，如形成进气口和出气口可以为矩形、梯形、圆形或者椭圆形等不同的形状，只需保证能够提高 空气流动速度即可。在具体设置时，进气通道23是通过相邻的两个散热结构围成的，如图7及图8所示，在本实施例中，散热结构21包括设置在散热板20上的两个支撑板211及叶片212，且两个支撑板211、连接在两个支撑板211之间的叶片212以及与该散热结构相邻的另一个散热结构21中的叶片212围成进气通道23。

为了方便描述进气通道23的形状，下面以散热结构21具有两个支撑板211及一个叶片212为例进行说明。

在具体设置时，散热结构21设置在散热板20朝向散热通道30的一侧，且在具体设置时，可以采用不同的结构方式设置散热结构21，具体的，如采用支撑板211与竖直方向呈一定角度的夹角，叶片212垂直散热板20设置的方式，从而使得一个散热结构21的支撑板211、叶片212与相邻的散热结构21中的叶片212围成梯形台的进气通道23，此时叶片212为梯形形状；或者采用叶片212、支撑板211均相对散热板20倾斜设置，此时，两个支撑板211相对倾斜，围成的进气通道23为倾斜的梯形台形通道。

作为一种优选的实施例，如图7及图8所示，在本实施例中采用叶片212相对散热板20倾斜设置的方式设置。在设置散热结构21时，叶片212的尺寸要远远大于支撑板211的尺寸，从而形成一个扁长形的结构。叶片212的倾斜角度可以根据需要进行设定，较佳的，散热结构21中的叶片212与散热板20的夹角介于0～90°，如30°、50°、60°、80°等任意介于0～90°之间的角度。

为了增大进气口横截面积与出气口231横截面积的差值，进而更进一步的增加空气的加速效果。在本实施例中，支撑板211倾斜设置在散热板20上，且在具体设置时，两个支撑板211相对倾斜，即两个支撑板211倾斜的方向相反，且支撑板211与散热板20的夹角介于0～90°之间，如2°、3°、10°、20°等任意介于0～90°之间的角度。从而使得一个散热结构21的两个支撑板211、叶片212与相邻的另一个散热结构21的叶片212围成一个倾斜的梯形台 进气通道23。

通过上述描述可以看出，本实施例中提供的散热结构21形成的漏斗形状可以为不同的形状，而叶片212及支撑板211在设计时，也可以采用不同的方式，即叶片212与支撑板211采用分体式连接方式，或者叶片212与支撑板211采用一体式连接方式。较佳的，支撑板211与叶片212为一体结构。且在具体设置时，支撑板211与叶片212的一体结构为0.5mm～3mm厚度的铝板冲压整体成型结构。从而方便了散热结构21的生产。

本发明实施例还提供了一种通信设备，该通信设备包括设备主体以及上述任一种散热器；其中，所述散热器中的散热基板与所述设备柱体固定连接。

在上述实施例中，通过采用翅片将散热基板及散热板之间的空间间隔成多个并排排列的散热通道，从而形成一个类似烟筒的结构，通过烟筒的抽风作用提高空气的对流作用。同时，在散热板上设置多个散热结构，该散热结构之间的进风通道与散热通道连通，增加了冷空气进入到散热通道内，并且进风通道采用出气口小于进气口的结构，进一步增加了空气的对流。在散热时，翅片将散热基板处产生的热量传导至散热结构上，冷空气从散热结构的进入口进入到散热通道内，由于进气口的横截面积大于出气口的横截面积，加强化了冷空气的对流，提升了空气对流能力，提高了产品散热能力。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。