金属框体及使用了该金属框体的通气构造的制作方法

本发明涉及金属框体及使用了该金属框体的通气构造。

背景技术：

在用于收容电动机、传感器、开关、ECU(electric control unit)等电气部件的框体安装有通气构件。通气构件确保框体的内部与外部的通气，缓和由温度变化引起的框体的内部的压力变化，阻止异物向框体的内部侵入。

如专利文献1～3记载那样，通气构件以堵塞形成于框体的通气孔(内压调整孔)的方式安装于框体。具体而言，专利文献1记载的通气构件安装在设于框体的管嘴状的部分。专利文献2记载的通气构件嵌入于框体上形成的通气孔。通过密封环将通气构件与框体之间的间隙密封。专利文献3记载的通气构件以堵塞通气孔的方式通过双面胶带粘贴于框体。

专利文献1：日本特开2001-143524号公报

专利文献2：日本特开2004-47425号公报

专利文献3：日本特开2013-254909号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

框体根据其用途而由树脂或金属制作。例如在重视散热性的情况下，推荐金属制的框体。另一方面，框体曝露在包含盐分的水中或者曝露在高湿度的空气中等有时置于腐蚀环境下。在金属制的框体置于腐蚀环境下时，框体的腐蚀会随着时间的经过而进展。若腐蚀波及到通气构件与框体之间的接触面(密封面)，则接触面的密封功能可能会受损。腐蚀还可能会波及到与通气构件的卡合部相接的框体的面。这种情况也成为密封功能受损的原因。当密封功能受损时，水、尘埃等异物容易进入框体的内部，进而可能会对配置在框体的内部的电气部件或机械部件造成不良影响。

本发明目的在于提供一种用于防止或延缓框体对电气部件或机械部件的保护功能以框体的腐蚀为起因而下降的技术。

用于解决课题的方案

即，本公开提供一种金属框体，需要通气，

所述金属框体具备：

通气孔，应由通气构件堵塞；及

孔周围部，是所述通气孔的周围的部分，

对所述孔周围部实施防蚀铝处理、无六价铬处理、铝上镀铬处理或疏油处理。

另一方面，本公开提供一种金属框体部件，是需要通气的金属框体的构成部件，

所述金属框体部件具备：

通气孔，应由通气构件堵塞；及

孔周围部，是所述通气孔的周围的部分，

对所述孔周围部实施防蚀铝处理、无六价铬处理、铝上镀铬处理或疏油处理。

另一方面，本公开提供一种通气构造，具备：

上述的金属框体或金属框体部件；及

通气构件，以堵塞所述通气孔的方式安装于所述金属框体或金属框体部件。

发明效果

根据本公开的金属框体或金属框体部件，对孔周围部实施用于提高耐蚀性的规定的处理。因此，能够防止或延缓框体对电气部件或机械部件的保护功能以框体的腐蚀为起因而下降。

附图说明

图1是第一实施方式的通气构造的剖视图。

图2A是第二实施方式的通气构造使用的通气构件的分解立体图。

图2B是第二实施方式的通气构造的剖视图。

图3是第三实施方式的通气构造的剖视图。

图4是第四实施方式的通气构造的剖视图。

图5是第五实施方式的通气构造的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。本发明并不限定为以下的实施方式。

[第一实施方式]

如图1所示，第一实施方式的通气构造100具备金属框体10及通气构件30。金属框体10具有用于进行内部空间20与外部空间22之间的通气的通气孔12。内部空间20是用于收容应保护的电气部件或机械部件的空间。通气孔12由通气构件30堵塞。在图1中，仅图示出金属框体10的一部分。

在本实施方式中，通气构件30具有通气膜32及粘结层34。粘结层34设置在通气膜32的表面上。粘结层34例如在俯视观察下为环状。即，经由粘结层34将通气膜32粘贴于金属框体10的孔周围部14。通气构件30具有部件个数少、廉价、不需要广阔的空间等优点。

通气膜32可以是具有允许气体透过并阻止液体透过的性质的膜。通气膜32的材料没有特别限定，可以是树脂，也可以是金属。通气膜32的形态也没有特别限定，可以是织布、无纺布、网眼织物、网等形态。通气膜32典型地具有树脂多孔膜及加强层。作为树脂多孔膜的材料，可列举通过公知的延伸法或提取法能够制造的氟树脂多孔体、聚烯烃多孔体等。作为氟树脂，可列举PTFE(聚四氟乙烯)、聚三氟氯乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、四氟乙烯-乙烯共聚物等。作为构成聚烯烃的单体，可列举乙烯、丙烯、4-甲基戊烯-1,1丁烯等。可以使用将上述的单体以单体进行聚合或共聚而得到的聚烯烃。而且，也可以使用利用了聚丙烯腈、尼龙或聚乳酸的纳米纤维膜多孔体。其中，以小面积能够确保高通气性且阻止异物向金属框体10的内部侵入的功能优异的PTFE多孔体为优选。加强层的例子是由聚乙烯等树脂制作的无纺布。通气膜32可以不具有加强层，也可以具有加强层以外的其他的层。根据金属框体10的用途可以对树脂多孔膜和/或加强层实施疏液处理。

粘结层34可以仅由粘结剂构成，也可以是通过向基材的两面涂布粘结剂而得到的双面胶带。粘结剂的种类没有特别限定，可以使用例如丙烯酸树脂粘结剂。需要说明的是，在本说明书中，“粘结剂”的用语作为包含粘着剂(pressure-sensitive adhesive)的用语来使用。

金属框体10典型地由铝或铝合金制作。铝或铝合金为轻量及廉价，散热性也优异，因此适合于金属框体10的材料。铝或铝合金形成自然氧化膜，因此铝或铝合金在空气中表现出优异的耐蚀性，但是对于酸及碱尤其是氯离子弱。因此，即使金属框体10由铝或铝合金制作的情况下，本说明书公开的技术的利用价值也高。作为铝合金，可以优选使用ADC12、AC4B-F等的压铸铝用的铝合金。但是，金属框体10的材料没有特别限定。本说明书公开的技术可以应用于由具有腐蚀性的金属材料制作的一切框体。即，金属框体10可以由铁、不锈钢等金属材料制作。

金属框体10通常由多个部件构成。金属框体10例如由上部件(第一部件)及下部件(第二部件)构成，在上部件和下部件的至少一方(从多个部件中选择的至少1个)上形成有通气孔12。

如图1所示，金属框体10具有通气孔12的周围的部分即孔周围部14。对孔周围部14实施用于提高耐蚀性的规定的处理。用于提高耐蚀性的规定的处理是防蚀铝处理、无六价铬处理(Veluscudo treatment)、铝上镀铬处理(chromium-plating-on-aluminum)或疏油处理。上述处理的结果是在孔周围部14形成耐蚀性覆膜16。通过耐蚀性覆膜16，能够防止或延缓孔周围部14的腐蚀。其结果是，能够防止或延缓对配置在金属框体10的内部的部件进行保护的功能以金属框体10的腐蚀为起因而下降。

具体而言，金属框体10的孔周围部14包含密封形成面14p及内部表面14q作为其表面。密封形成面14p是金属框体10的外部表面，也是通过与通气构件30的构成部件(在本实施方式中为粘结层34)相接而应形成密封面的面。内部表面14q是与密封形成面14p相邻的面，是曝露在内部空间20的气氛下的面。内部表面14q由通气孔12的内周面14s和位于密封形成面14p的相反侧的背面14t形成。在本实施方式中，在密封形成面14p及内部表面14q形成有耐蚀性覆膜16。由此，能够防止或延缓孔周围部14的腐蚀的进展。尤其是在密封形成面14p形成有耐蚀性覆膜16，因此能够防止粘结层34的粘结强度由于孔周围部14的腐蚀而下降。而且，在内部表面14q也形成有耐蚀性覆膜16，因此能够防止由于金属框体10的腐蚀而在通气孔12的内周面14s生锈，或者氯化钠、氯化钙等盐的堆积。也能够防止锈、盐等异物落到配置在金属框体10内部的电气部件或机械部件上。

但是，只要至少在密封形成面14p上形成耐蚀性覆膜16，就能够防止或延缓密封功能由于金属框体10的腐蚀而受损。此外，耐蚀性覆膜16也可以仅形成于内部表面14q。

需要说明的是，通气构件30可以配置在金属框体10的内部侧。即，附图标记“22”表示的空间可以是金属框体10的内部空间，附图标记“20”表示的空间可以是金属框体10的外部空间。附图标记“14q”表示的表面可以是曝露在金属框体10的外部的气氛下的表面(外部表面)。

接下来，说明用于形成耐蚀性覆膜16的各处理。

(防蚀铝处理)

防蚀铝处理是也被称为阳极氧化处理的处理。通过对铝或铝合金制的框体实施阳极氧化处理，能够形成作为耐蚀性覆膜16的阳极氧化覆膜(防蚀铝)。如本领域技术人员周知那样，阳极氧化处理例如通过如下的方法进行。首先，在硫酸等电解液中，在阳极侧配置铝或铝合金制的框体，在阴极侧配置铅板。当电流流过阳极与阴极之间时，在阳极产生的氧与铝发生化学反应，形成厚的多孔性的氧化覆膜。进而，当在高温高压的水蒸气或沸水中对框体进行处理时，氧化覆膜的孔被密封。由此，得到耐蚀性、耐候性及耐污染性优异的阳极氧化覆膜。这样得到的阳极氧化覆膜远厚于自然氧化膜。

(无六价铬处理)

无六价铬处理是用于在铝或铝合金(ADC12、A1100、A2017、A5052等)的表面形成三价铬化合物构成的化成覆膜的处理。通过无六价铬处理而形成的化成覆膜具有优异的耐蚀性。

无六价铬处理可以是对铝或铝合金制的框体的表面实施的三价铬化成处理。通过三价铬化成处理形成的化成覆膜可以是不包含六价铬化合物的膜。作为用于实施三价铬化成处理的三价铬化成处理液，市售有各种处理液。三价铬化成处理液典型地以CrCl₃、Cr(NO₃)₃等Cr³⁺盐为主成分，且包含硝酸盐等催化剂成分、草酸、丙二酸、柠檬酸等有机酸等。而且，三价铬化成处理液有时也包含胶态硅等硅氧化合物、氟化物等添加物。此外，有时也向三价铬化成处理液中添加在提高耐蚀性上有效果的钴盐。

三价铬化成处理能通过使铝或铝合金制的框体与三价铬化成处理液接触(浸渍、喷射、涂布等)来实施。三价铬化成处理的条件与众所周知的铬酸盐处理(使用以六价的铬酸离子为主成分的处理液的化成处理)的条件相比，出现了铬浓度高、pH高(1.8～2.2)、处理时间长(1分钟左右)、处理温度高(30～60℃)等的差异，但是基本的工艺与以往的铬酸盐处理相同。

(铝上镀铬处理)

铝上镀铬处理是用于在铝或铝合金制的框体的表面，包含基底覆膜以10～30μm左右的厚度形成覆膜(镀敷覆膜)的处理。通过铝上镀铬处理形成的覆膜具有优异的耐蚀性。

铝上镀铬处理可以是在基底覆膜上形成六价铬镀敷覆膜的处理。六价铬镀敷覆膜可以使用浪涌浴、氟化物含有浴、高速度浴、高硬度铬浴、高耐蚀性用浴等公知的镀铬浴来形成。作为基底覆膜，可以在铝或铝合金制的框体的表面上形成镀锌覆膜，并在其上形成六价铬镀敷覆膜。在形成基底覆膜之前，可以进行脱脂、蚀刻、酸浸渍等前处理。而且，也可以使用包含氢氧化钠和氧化锌的锌置换处理液来形成作为基底覆膜的锌覆膜。

(疏油处理)

疏油处理是用于形成作为耐蚀性覆膜16的疏油覆膜的处理。疏油覆膜例如可以由高分子材料形成。具体而言，通过将包含具有全氟烃基的高分子的疏油剂通过规定的方法涂布于金属框体，能够形成疏油覆膜。作为用于在金属框体上涂布疏油剂的方法，可列举空气喷涂法、静电喷涂法、浸涂法、旋涂法、辊式涂布法、帘流涂法、浸渍法等。疏油剂可以是高分子的溶液或分散体。而且，通过电沉积涂装法、等离子聚合法等覆膜形成法也能够形成疏油覆膜。即，用于形成疏油覆膜的方法没有特别限定。疏油处理具有无论在由何种金属制作的框体中都可以采用的优点。

以下，说明其他的实施方式的通气构造。对于图1所示的通气构造100和以下的实施方式中共通的要素标注相同附图标记，有时省略它们的说明。即，关于各实施方式的说明只要在技术上不矛盾，就可以相互适用。而且，只要在技术上不矛盾，各实施方式的特征也可以相互组合。

[第二实施方式]

如图2A及图2B所示，第二实施方式的通气构造102具备金属框体11及通气构件50。通气构件50由罩51、筒状体52及通气膜32构成。罩51是具有底部的筒状的部件。罩51的材料没有特别限定。罩51可以由聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚苯硫醚、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚碳酸酯、聚丙烯、改性聚苯醚等热塑性树脂制作，也可以由丁腈橡胶、乙烯丙烯橡胶、硅橡胶、氟橡胶、丙烯酸橡胶、氢化丁腈橡胶等热固化性树脂制作，还可以由金属制作。筒状体52可以由烯烃系热塑性弹性体、苯乙烯系热塑性弹性体等弹性体制作，也可以由上述的热固化性树脂制作。通气膜32以堵塞筒状体52的一方的开口的方式安装于筒状体52。筒状体52的外径比罩51的内径稍小。以使通气膜32由罩51保护的方式将筒状体52嵌入罩51。在罩51的内周面与筒状体52的外周面之间形成有通气路径，在罩51的底面与通气膜32的表面之间形成有通气路径。

金属框体11具有管嘴状的部分15作为孔周围部。通过管嘴状的部分15形成通气孔13。在通气构造102中，管嘴状的部分15插入于筒状体52。利用筒状体52的弹性力，将通气构件50安装于金属框体11。根据本实施方式，由于通气膜32受到罩51的保护，因此异物难附着于通气膜32、通气膜32难受到损伤。

管嘴状的部分15具有外周面15p及内周面15s作为其表面。管嘴状的部分15的外周面15p是通过与通气构件50的构成部件(在本实施方式中为筒状体52)相接而应形成密封面的面(密封形成面)。管嘴状的部分15的内周面15s也是通气孔13的内周面15s。管嘴状的部分15的内周面15s与框体11的背面15t相连。管嘴状的部分15的内周面15s及框体11的背面15t形成内部表面15q。

在本实施方式中，在管嘴状的部分15的外周面15p、管嘴状的部分15的内周面15s及框体11的背面15t形成有耐蚀性覆膜16。由此，能够防止或延缓管嘴状的部分15的腐蚀的进展。由于在管嘴状的部分15的外周面15p形成有耐蚀性覆膜16，因此能够防止管嘴状的部分15与筒状体52之间的紧贴强度由于管嘴状的部分15的腐蚀而下降。与第一实施方式同样，耐蚀性覆膜16可以仅形成于管嘴状的部分15的外周面15p。耐蚀性覆膜16也可以仅形成于管嘴状的部分15的内周面15s。耐蚀性覆膜16可以仅形成于内部表面15q。当然，也可以在整个金属框体11形成耐蚀性覆膜16。

[第三实施方式]

如图3所示，第三实施方式的通气构造104具备金属框体10及通气构件70。通气构件70具备支承体73、通气膜32、罩74及密封环75(O形环)。罩74具有多个爪部74a。爪部74a与支承体73的外周部卡合，由此，将罩74固定于支承体73。通过罩74覆盖、保护通气膜32。支承体73具有作为通气路径发挥功能的贯通孔73h。罩74及支承体73与第二实施方式中说明的罩51同样，例如由热塑性树脂制作。通气膜32以堵塞贯通孔73h的方式配置在支承体73上。通气膜32可以粘结于支承体73，也可以熔敷于支承体73。而且，支承体73具有沿着贯通孔73h的长度方向(下方)延伸的多个腿部78。多个腿部78插入于通气孔12，与金属框体10的孔周围部14卡合。密封环75是由弹性体制作的部件。密封环75安装于腿部78(腿部78的根部)。在通气构造104中，密封环75配置在支承体73的下表面与金属框体10的表面(密封形成面)之间。通过密封环75，将支承体73与金属框体10之间的间隙密封。由此，通气构件70安装于金属框体10。根据本实施方式，通气膜32由罩74保护，因此异物难附着于通气膜32、通气膜32难受到损伤。此外，通气构件70难从金属框体10脱落。

本实施方式的通气构造104的金属框体10与第一实施方式的通气构造100的金属框体10相同。即，在本实施方式中，也在孔周围部14形成有耐蚀性覆膜16。因此，在本实施方式中也能得到与第一实施方式相同的效果。尤其是在密封形成面14p形成有耐蚀性覆膜16，因此能长期地维持由密封环75产生的密封功能。

通气构件70的多个腿部78与金属框体10的背面14t卡合。由此，在支承体73的下表面与金属框体10的密封形成面14p之间夹有O形环75。假设金属框体10的腐蚀进展至通气孔12的内周面14s及背面14t的情况下，通气构件70的多个腿部78与背面14t的接触状态变得不稳定。其结果是，支承体73的下表面与金属框体10的密封形成面14p之间的距离稍扩大，O形环75的密封性下降。因此，在使用图3所示的通气构件70的情况下，不仅在密封形成面14p，在内部表面14q尤其是在背面14s也希望形成耐蚀性覆膜16。而且，即便仅在内部表面14q尤其是背面14s形成耐蚀性覆膜16，也能得到维持密封功能的效果。

[第四实施方式]

如图4所示，第四实施方式的通气构造106在使用具有锥状的孔周围部44的金属框体40这一点上与第三实施方式的通气构造104(图3)不同。通气构件70的构造如第三实施方式说明所述。

金属框体40的孔周围部44包含密封形成面44p及内部表面44q作为其表面。密封形成面44p是孔周围部44中的、通气孔12的截面积(开口面积)随着从金属框体40的内部空间20远离而连续增加的部分的表面。内部表面44q如第一实施方式说明所述由通气孔12的内周面44s及背面44t形成。密封环75的一部分或全部位于通气孔12之中。根据锥状的孔周围部44，能够期待密封环75的密封性的提高。

在本实施方式中，也在密封形成面44p及内部表面44q形成有耐蚀性覆膜16。因此，在本实施方式中也能得到与第一实施方式相同的效果。尤其是在密封形成面44p形成耐蚀性覆膜16，因此能长期地维持由密封环75产生的密封功能。

[第五实施方式]

如图5所示，第五实施方式的通气构造108在通过螺纹将通气构件70A安装于金属框体60这一点上与第三及第四实施方式不同。具体而言，通气构件70A的支承体73具有中空且圆筒状的腿部79。在腿部79的外周面形成有螺纹牙(阳螺纹)。在金属框体60的通气孔12的内周面还形成有螺纹牙(阴螺纹)。向通气孔12插入支承体73的腿部79。详细而言，向通气孔12拧入支承体73的腿部79。由此，将通气构件70A固定于金属框体60。

金属框体60的孔周围部64包含密封形成面64p及内部表面64q作为其表面。密封形成面64p及内部表面64q分别对应于第一实施方式中说明的密封形成面14p及内部表面14q。在本实施方式中，也在密封形成面64p及内部表面64q形成有耐蚀性覆膜16。因此，在本实施方式中也能得到与第一实施方式相同的效果。尤其是在密封形成面64p形成有耐蚀性覆膜16，因此能长期地维持由密封环75产生的密封功能。在本实施方式中，在形成螺纹牙的面(通气孔12的内周面64s)也形成有耐蚀性覆膜16。但是，在形成螺纹牙的面上也可以不形成耐蚀性覆膜16。

从第一～第五实施方式可以理解，无论在何种类型的通气构件中都可以应用本说明书记载的技术。而且，也可以将各实施方式适当组合。例如，可以将第四实施方式的通气构造106与第五实施方式的通气构造108组合。即，第五实施方式的金属框体60的孔周围部64可以具有锥状的密封形成面。

在参照图1说明的金属框体10中，耐蚀性覆膜16仅形成于孔周围部14。然而，耐蚀性覆膜16也可以形成于整个金属框体10。这对于其他的实施方式的金属框体也适用。

[实施例]

(实施例1)

首先，准备了具有通气孔的铝合金(ADC12)制的框体部件(上部件)。对该框体部件的整体实施了防蚀铝处理。以堵塞通气孔的方式将参照图1说明的通气构件(日东电工公司制，S-NTF2131A-S06)粘贴于框体部件。由此，得到了实施例1的通气构造。

(实施例2～4、比较例1～4)

对与实施例1相同的框体部件实施表1记载的各处理，并粘贴了参照图1说明的通气构件。由此，得到了实施例2～4及比较例1～4的通气构造。实施例4的疏油处理通过与后述的实施例5～7相同的方法来实施。比较例1的通气构造使用了未实施特别的处理的框体部件。需要说明的是，比较例3的润滑镀敷处理是使用包含PTFE的微粒子的镀敷液，用于形成无电解镀镍覆膜的处理。比较例4的锆石处理是用于在铝或铝合金制的框体部件的表面形成由锆化合物构成的化成覆膜的处理。

[耐水压试验]

研究了实施例1～4及比较例1～4的通气构造的耐水压。具体而言，从框体的内部侧向通气构件施加水压，研究了发生漏水的水压。结果如表1所示。无论是哪个通气构造都具有150kPa的耐水压。

[盐水喷雾试验]

接下来，对实施例1～3及比较例1～4的通气构造实施了盐水喷雾试验。具体而言，实施了遵照JASO M609-91(JIS H 8502)的复合循环试验(CCT试验)。试验中使用了SUGA试验机株式会社制的盐干湿复合循环试验机。将2小时的盐水喷雾工序、4小时的干燥工序及2小时的湿润工序作为1个循环。各工序的条件如以下所述。

盐水喷雾条件：温度35±1℃、氯化钠浓度5±0.5％

干燥条件：温度60±1℃

湿润条件：温度50±1℃、相对湿度95％RH以上

在实施了150循环的盐水喷雾试验之后，以目视观察了各通气构造的外观。将腐蚀几乎未进展的情况判断为◎，将腐蚀稍进展的情况判断为○，将腐蚀激烈地进展的情况判断为×。结果示于表1。

此外，利用与盐水喷雾试验前相同的方法研究了盐水喷雾试验后的通气构造的耐水压。结果示于表1。

[表1]

如表1所示，实施了防蚀铝处理、无六价铬处理、铝上镀铬处理或疏油处理的实施例1～4的通气构造中，框体的腐蚀的程度小，在盐水喷雾试验后也表现出优异的耐水压。另一方面，比较例1～4的通气构造中，框体的腐蚀的程度激烈，耐水压都为0。

(实施例5)

与实施例1同样地准备框体部件，仅对参照图1说明的密封形成面实施了疏油处理。具体而言，将氟树脂(Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Co.,Ltd.制，特氟纶AF(注册商标))以成为3wt％的浓度的方式溶解于溶剂(三井3M公司制，fluorinert(注册商标))，得到了疏油处理用的疏油剂。将得到的疏油剂仅涂布于框体部件的密封形成面。然后，将参照图3说明的通气构件(日东电工公司制，Z3-NTF210SE)嵌入到通气孔中。由此，得到了实施例5的通气构造。

(实施例6、实施例7及比较例5)

如表2所示，与实施例5同样地对框体部件的各位置实施疏油处理，将参照图3说明的通气构件嵌入到通气孔中。由此，得到了实施例6、实施例7及比较例5的通气构造。比较例5的通气构造使用了未实施特别的处理的框体部件。

[盐水喷雾试验]

对实施例5～7及比较例5的通气构造实施了之前所说明的盐水喷雾试验。在实施了150循环的盐水喷雾试验之后，从框体的内部侧向通气构件施加水压，研究了发生漏水的水压。结果示于表2。需要说明的是，在实施例5～7及比较例5的通气构造使用的通气构件中，通气膜通过熔敷而牢固地固定于支承体。因此，即使从框体的内部侧向通气构件施加了水压(500kPa)，通气膜也不会从支承体剥离。

[表2]

实施例5～7的通气构造即使施加500kPa的水压也未发生漏水。相对于此，比较例5的通气构造在施加了120kPa的水压的时刻发生了漏水。

从各通气构造拆卸通气构件，以目视观察了通气孔的周围的状态。在实施例5及7的通气构造使用的框体部件的密封形成面上未生锈，盐也未堆积。在实施例6的通气构造使用的框体部件的密封形成面产生了些许的锈。在实施例5～7的通气构造使用的框体部件的通气孔的内周面及背面未生锈，盐也未堆积。相对于此，在比较例5的通气构造使用的金属框体的密封形成面、通气孔的内周面及背面产生了白色的锈。

此外，取代疏油处理，对框体部件的各位置(参照表2)实施防蚀铝处理、无六价铬处理或铝上镀铬处理，安装通气构件而得到了通气构造。这些通气构造的盐水喷雾试验后的耐水压都为500kPa以上。

产业上的可利用性

本发明的金属框体可以作为灯、电动机、传感器、开关、ECU、齿轮箱等机动车部件的框体而使用。而且，除了机动车部件以外，也可以良好地使用本发明的金属框体作为为了收容电光布告板、道路标识等电气部件或机械部件而使用的、需要内压调整的框体。