显示终端的电容屏固定方法与流程

本发明涉及显示终端技术领域，具体涉及一种显示终端的电容屏固定方法。

背景技术：

相比于传统的电阻屏和红外线屏，电容屏(tp，touchpanel)以其反应灵敏、操作方便、耐用等优点在在交互式的显示终端上得到了广泛的应用，比如电视机、会议机、教育机等。在显示终端越做越大的今天，显示终端的电容屏也变得大而重，若是采用传统的双面胶将电容屏直接粘固在显示终端的外框上，一段时间后，电容屏就会在重力的作用下逐渐下落，从而导致其四周与外框之间的间隙不均匀，影响显示终端的整体美观性，而且还存在掉落的风险，为显示终端的使用埋下安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种能提高显示终端的电容屏的固定强度的电容屏固定方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种显示终端的电容屏固定方法，其包括以下步骤：

步骤1，在支架框的框边上设置点胶部；

步骤2，将ab胶点涂在所述支架框的点胶部上，并将支架框与电容屏进行对位；

步骤3，通过压合机器将对位后的支架框与电容屏进行压合，并保持若干分钟；

步骤4，将压合后的电容屏和支架框整体嵌入外框内，并将支架框与外框固定连接。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，在所述步骤4中，在将压合后的电容屏和支架框整体嵌入外框内部的同时，确保电容屏的正面与所述外框的前侧面齐平。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，所述步骤2中点涂的步骤具体包括：将所述支架框放置在所述压合机器上的热压治具上，将ab胶中的本胶和硬化胶混合后涂点在所述支架框上的点胶部上。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，所述步骤2中对位的步骤具体包括：采用所述压合机器上的第一定位治具定位固定所述支架框，采用所述压合机器上的第二定位治具定位所述电容屏以将所述电容屏的背面对准放置在所述支架框的点胶部上。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，步骤3中，在进行压合步骤之前，先调试所述压合机器的气压和温度，以使气压达到10～15mpa，温度达到35～40℃。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，步骤3中，压合保持的时间为3～5min。上述的显示终端的电容屏固定方法中，所述步骤2中，在将支架框与电容屏进行对位之前，先用酒精擦拭电容屏的四周。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，所述支架框包括四条首尾依次连接的固定支架，分别为相对设置的第一固定支架和第二固定支架，以及相对设置的第三固定支架和第四固定支架；所述第一固定支架的两端和所述第二固定支架的两端均设有卡槽，所述第三固定支架的两端和所述第四固定支架的两端对应插入到所述卡槽中并通过紧固件固定连接。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，所述外框包括四条首尾依次连接的外观框边，分别为相对设置的第一外观框边和第二外观框边，以及相对设置的第三外观框边和第四外观框边；所述第一外观框边的两端和所述第二外观框边的两端均设有折弯部，所述第三外观框边的两端与所述第四外观框边的两端分别与对应的所述折弯部固定连接。

上述的显示终端的电容屏固定方法中，每条所述外观框边均包括外观部和与所述支架框固定连接的固定部，所述固定部垂直设置在所述外观部的内侧。

实施本发明的显示终端的电容屏固定方法，相对于现有技术具有如下的优点：

1、采用ab胶将电容屏与支架框预固定，由于ab胶是两种不同胶型进行化学反应，致使与电容屏、支架相互渗透导致背胶融入可以增加其紧密性，进而增加电容屏与支架连接的牢固性，再利用压合机器进行压合，就能将电容屏与支架框紧紧固定连接，而后将支架框与外框固定连接，可大大提高电容屏的安装固定强度，由此可避免电容屏在重力的作用下下掉导致其四周与外框之间的间隙不均的问题，使用更加安全；

2、采用单独的支架框则能方便压合机器的使用，不仅能简化压合工艺流程，提高压合效率，还能提高粘着力和粘着强度，使电容屏与支架框之间粘结的更牢固，进而提高电容屏的固定强度。

附图说明

图1是本发明实施例提供的显示终端的电容屏固定结构的爆炸图；

图2是本发明实施例提供的支架框的第三固定支架的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的支架框中相连两个条形固定支架连接处的结构爆炸图；

图4是本发明实施例提供的外框中的相连两个外观框边连接处的结构示意图；

其中，1、电容屏；2、支架框；21、第一固定支架；22、第二固定支架；23、第三固定支架；24、第四固定支架；25、点胶部；26、卡槽；3、外框；31、第一外观框边；32、第二外观框边；33、第三外观框边；34、第四外观框边；35、折弯部；36、外观部；37、固定部；381、第一连接部；382、第一错位槽；391、第二连接部；392、第二错位槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1至图4所示，本发明的优选实施例，一种显示终端的电容屏固定方法，其包括以下步骤：

步骤1，提供支架框2，并在支架框2的框边上设置点胶部25。

由于显示终端的尺寸大，支架框2的尺寸自然也大，为了能方便地加工形成支架框2，同时方便运输，本实施例采用四条条形固定支架首尾依次连接，组装形成支架框2。具体地：提供四条条形固定支架，使用紧固件将固定支架首尾依次连接，组装成支架框2。

当然，组装形成支架框2不仅仅只限于四条条形固定支架，还可以是五条、六条甚至更多的条形固定支架，也可以是两个或四个带拐角的l形固定支架，甚至还可以是l形固定支架与条形支架混合组装等等替代方案。

步骤2，将ab胶点涂在支架框2的点胶部25上，并将支架框2与电容屏1进行对位。从而为后续支架框2与电容屏1的压合作准备。

其中，点涂的步骤具体包括：将支架框2放置在压合机器上的热压治具上，将ab胶中的本胶和硬化胶混合后涂点在支架框2上的点胶部25上。

对位的步骤具体包括：采用压合机器上的第一定位治具定位固定支架框2，采用压合机器上的第二定位治具定位电容屏1以将电容屏1的背面对准放置在支架框2的点胶部25上。对位的目的是为了避免电容屏1与支架框2之间歪斜或不正等问题的出现，减少残次品，否则需要返工。

另外，在组装时，电容屏1上极有可能存在一些灰尘、污渍等，这些污渍等与ab胶接触后将会影响ab胶的粘着力。所以，步骤2中，在将支架框2与电容屏1进行对位之前，先用酒精擦拭电容屏1的四周，以将电容屏1擦拭干净。

步骤3，通过压合机器将对位后的支架框2与电容屏1进行压合，并保持若干分钟。

在进行压合步骤之前，先调试压合机器的气压和温度，优选地将压合机器的气压调试至10～15mpa范围内的数值，将温度调试至35～40℃范围内的数值。在此基础上压合保持的时间在3～5min内，在该时间范围内，ab胶的粘着力和粘着强度能达到极高水平，且压合时长短，能提高组装效率。

上述气压、温度以及压合时间这些参数都会影响到ab胶的粘着力和粘着强度，在经过无数次的试验与验证后发现，气压在10～15mpa范围内、温度在35～40℃范围内、压合时间在3～5min时，ab胶中的本胶和硬化胶进行化学反应，致使与电容屏1、支架框2相互渗透导致ab胶融入而增加紧密性，提高ab胶的粘着力和粘着强度，由此可有效提高电容屏1与支架框2之间的固定连接强度。

步骤4，将压合后的电容屏1和支架框2整体嵌入外框3内，并将支架框2与外框3固定连接,电容屏1固定完毕。

注意，在将压合后的电容屏1和支架框2整体嵌入外框3内部的同时，确保电容屏1的正面与外框3的前侧面齐平。这样就能形成平板式的显示终端，更加轻薄美观，从而为使用者提供更好的视觉体验。

在将压合后的电容屏1和支架框2整体嵌入外框3之前，先组装外框3。具体地，提供若四条外观框边，使用紧固件将外观框边首尾依次连接，组装成外框3。与支架框2类似，采用多条外观框边组装形成外框3不仅可以降低外框3的加工难度，同时便于运输，而且，外框3的组装也不仅仅只限于四条外观框边。

以上需要注意的是，支架框2的长度和宽度均小于电容屏1的长度和宽度，也就是从电容屏1的背面来固定电容屏1，一方面可以确保粘接面积，提高固定强度，另一方面还能提高显示终端的整体美观性。

如图3所示，本实施例中，支架框2由四条条形固定支架组装而成，分别为相对设置的第一固定支架21和第二固定支架22，以及相对设置的第三固定支架23和第四固定支架24；第一固定支架21的两端和第二固定支架22的两端均设有卡槽26，第三固定支架23的两端和第四固定支架24的两端对应插入到卡槽26中并通过紧固件固定连接。卡槽26不仅起到安装定位的作用，方便支架框2的组装，而且还便于相连两条固定支架的连接过渡。

除了在第一固定支架21的两端和第二固定支架22的两端设置卡槽26这一方案外，还可以将卡槽26设置在每条条形固定支架的首端，也可以设置在每条条形固定支架的尾端等等多种替代方案。

如图4所示，本实施例中，外框3由四条外观框边组装而成，分别为相对设置的第一外观框边31和第二外观框边32，以及相对设置的第三外观框边33和第四外观框边34；第一外观框边31的两端和第二外观框边32的两端均设有折弯部35，第三外观框边33的两端与第四外观框边34的两端分别与对应的折弯部35固定连接，且折弯部35分别与其相连的第三外观框边33和第四外观框边34平滑过渡。这样，通过设置折弯部35，不仅便于各外观框边之间的连接，同时还有利于提高外框3拐角处的支撑强度，从而提高整个外框整体的支撑强度。

进一步地，每条外观框边均包括外观部36和与支架框2固定连接的固定部37，固定部37垂直设置在外观部36的内侧。外观部36起到提升整个显示终端的美观性的作用，固定部37用于固定连接支架框2，另外，外观部36与固定部37一起还能起到定位支架框2与电容屏1整体在外框3内安装位置的作用，使得安装更方便快捷，提高组装效率。

本实施例中，折弯部35的端部设有第一连接部381和第一错位槽382，第三外观框边33的两端和第四外观框边34的两端均设有第二连接部391和第二错位槽392，且第一错位槽382与第二连接部391相配合，第二错位槽392与第一连接部381相配合，第一连接部381与第二连接部391平行相错并固定连接。这里，设置第一连接部381、第一错位槽382、第二连接部391和第二错位槽392的目的是为了实现各折弯部35与第三外观框边33和第四外观框边34的平顺连接，且不影响支架框2与电容屏1整体的安装，以提升整个显示终端的整体美观性。

值得说明的是，通过对不同的双面胶(如vhb(veryhighbond，非常高强度的胶接)等)、其他类型的半液态胶，采用100x100mm玻璃，将胶固定在玻璃上，在不同的时间，用拉力计进行测试，得出不同数据，不管是固化时间、附着力、操作难易程度，ab胶都是最优方案。

综上所述，本实施例通过采用ab胶将电容屏1与支架框2预固定，由于ab胶是两种不同胶型进行化学反应，致使与电容屏、支架相互渗透导致背胶融入可以增加其紧密性，进而增加电容屏与支架连接的牢固性，再利用压合机器进行压合，就能将电容屏1与支架框2紧紧固定连接，而后利用紧固件将支架框2与外框3固定连接，由此大大提高了电容屏1的安装固定强度；另外，采用单独的支架框2则能方便压合机器的使用，不仅能简化压合工艺流程，提高压合效率，而且还能提高电容屏1与支架框2之间的粘着力和粘着强度，进而提高电容屏1的固定强度。

需要解释的是，支架框2的使用可方便压合机器的使用，原因在于，外框3不仅仅起到固定电容屏1的功能，还需要固定显示终端的其他零部件，因此整体结构较复杂，如果直接将电容屏1通过ab胶压合在外框3上，将可能直接造成外框3的变形而影响到显示终端的外观，甚至无法固定显示终端的其他零部件，因此压合机器使用难度高，而且，若是将电容屏1直接压合在外框3上还会为后续维修增加难度。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。