本发明涉及五金制品领域，具体涉及不规则状散热器及其生产工艺。
背景技术：
电子产品在工作的时候会产生大量的热，如果不将这些热量及时散发出去，轻则导致死机，重则可能将电子产品烧毁，散热器就是用来为电子产品散热的。散热器对电子产品的稳定运行起着决定性的作用。
散热器根据其散热方式可分为风冷、热管和水冷三种，其中，风冷散热器是依靠散热器与周围空气热交换来降低电子产品温度，一般包括散热基板和安装于散热基板上的散热鳍片，现有技术的散热器，一方面，散热鳍片多为规则状，散热鳍片之间会互相干扰，造成散热鳍片与周围空气热交换效率低；第二方面，在设置安装孔时，直接从正面钻孔，需要的刀具较长，钻孔时易造成刀具断裂，生产难度大；第三方面，对散热鳍片打磨处理时，多采用平直状的刀具，刀具与散热鳍片接触面积大，摩擦力大，由于散热鳍片高度较大，在较大摩擦力作用下易产生共振，当共振剧烈时散热鳍片会断裂，导致生产良率差。第四方面，在对散热鳍片进行表面处理得到表面纹理时，多采用钢丝对散热鳍片进行刷洗以得到表面纹理，但这样会造成散热鳍片表面磨损，影响散热鳍片的使用寿命，导致生产良率差。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、使用方便、散热面积大、散热效果好、且生产工艺简单、生产良率高的不规则状散热器及其生产工艺。
本发明所采用的技术方案是：不规则状散热器，包括呈矩形状的散热基板，设置于散热基板表面的若干个呈矩形状且相互平行的散热鳍片，开设于散热基板边部的若干个安装孔；所述散热鳍片包括位于散热基板中央的大散热鳍片和设置于散热基板两侧且位于相邻安装孔之间的小散热鳍片，所述小散热鳍片分布于大散热鳍片两边，沿散热基板长度方向，大散热鳍片和小散热鳍片的高度均呈阶梯状；散热基板开设有安装孔处的厚度小于不开设有安装孔处的厚度。
对上述技术方案的进一步改进为，所述大散热鳍片、小散热鳍片和散热基板的边角均为倒圆角。
对上述技术方案的进一步改进为，所述安装孔的数量为8个，分别位于矩形散热基板的四个顶角处和长度方向两个顶角之间，散热基板对应安装孔的一侧面开设有连通于安装孔的u形槽。
对上述技术方案的进一步改进为，所述u形槽的顶角为倒圆角，且倒圆角的大小为5°-6.5°。
对上述技术方案的进一步改进为，所述大散热鳍片和小散热鳍片从内到外均包括铜质主体、设置于铜质主体表面的表面纹理层和设置于表面纹理层表面的阳极氧化层。
不规则状散热器生产工艺，包括以下步骤，a，取铝型材切断、清洗、冲压、cnc加工得到有散热基板和大散热鳍片、小散热鳍片的散热器原型，其中，散热基板、大散热鳍片、小散热鳍片均为矩形状，大散热鳍片位于散热基板中央，小散热鳍片位于大散热鳍片两侧，且沿散热基板长度方向，大散热鳍片和小散热鳍片的高度均呈阶梯状；b，对步骤a中的散热器原型进行钻孔得到安装孔，并对安装孔进行攻牙，得到散热器半成品，c、取步骤b中的散热器半成品，对大散热鳍片、小散热鳍片进行边部打磨以除去毛刺，d、对散热器半成品进行表面处理形成表面纹理层，e、取步骤d中的散热器半成品进行阳极氧化形成阳极氧化层，以得到不规则状散热器。
对上述技术方案的进一步改进为，步骤b中，安装孔共8个，分别位于矩形散热基板的四个顶角处和长度方向两个顶角处的之间，散热基板对应安装孔的位置开设有连通于安装孔的u形槽，散热基板开设有安装孔处的厚度小于不开设有安装孔处的厚度，在钻孔时，先从散热基板侧面切断，再用钻刀从正面钻孔。
对上述技术方案的进一步改进为，步骤c中，在进行打磨除毛刺时，用锯齿状的刀具对散热鳍片边部进行打磨处理。
对上述技术方案的进一步改进为，步骤d中，表面处理形成表面纹理层时，通过两侧挤压方法使表面产生纹理。
本发明的有益效果为：
1、一方面，散热基板上设有若干个大散热鳍片和小散热鳍片，散热面积大，与周围空气热交换效率高，散热效率高，且本发明结构简单、使用方便。第二方面，通过安装孔将散热器安装于电子设备上，使用方便。第三方面，沿散热基板长度方向，大散热鳍片和小散热鳍片的高度均呈阶梯状，使得散热器整体呈不规则状，散热鳍片之间不会相互遮挡，使得散热鳍片能充分的与周围空气进行热交换，进一步提高了本发明的散热效率。第四方面，散热基板开设有安装孔处的厚度小于不开设有安装孔处的厚度，使得在钻孔时不需使用较长的刀具，使用较短的刀具即可钻孔，大大降低了钻孔的难度，防止钻孔时刀具断裂，生产工艺简单。
2、大散热鳍片、小散热鳍片和散热基板的边角均为倒圆角，防止在安装或转运时刺伤工作人员，进一步提高了本发明使用的便利性。
3、安装孔的数量为8个，分别位于矩形散热基板的四个顶角处和长度方向两个顶角之间，通过8个安装孔能稳定的将散热器安装于电子设备处，防止散热器晃动，散热效果好。散热基板对应安装孔的一侧面开设有u形槽，u形槽的设置，减小了需要钻孔部位的散热基板的厚度，使得钻孔更为简单，进一步简化了生产工艺。
4、u形槽的顶角为倒圆角，且倒圆角的大小为5°-6.5°，优选为6°，此时生产成本最低。
5、大散热鳍片和小散热鳍片从内到外均包括铜质主体、设置于铜质主体表面的表面纹理层和设置于表面纹理层表面的阳极氧化层，铜质主体增加了散热器的机械强度，表面纹理层增加了散热器外表美观性，最外部的阳极氧化层增加了散热器的耐候性，有利于延长散热器的使用寿命。
6、不规则状散热器生产工艺，此生产工艺简单，生产成本低，便于大规模生产。
7、在钻孔得到安装孔时，先在散热基板上开设u形槽，再来钻孔，减小需钻孔处的散热基板厚度，由于钻孔处散热基板厚度小，使用较短的刀即可完成钻孔，相对于现有技术中采用较长的刀具直接从正面钻孔，降低了刀具断裂风险，使得生产难度降低，生产工艺简化。
8、表面打磨去毛刺时，将传统使用的平直的刀改为锯齿状刀具，减小刀具散热鳍片的直接接触面积，从而降低二者之间的摩擦力，减小散热鳍片其他部位受到的共振作用，防止其他部位的散热鳍片由于共振而断裂，提高了生产良率。
9、表面处理形成表面纹理层时，通过两侧挤压方法使表面产生纹理，相对于采用钢丝刷条纹，能防止钢丝对散热鳍片表面造成的磨损，进一步提高了生产良率。
附图说明
图1为本发明的立体图；
图2为本发明另一视角的立体图；
图3为本发明的俯视图；
图4为本发明的大散热鳍片的横截面示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步的说明。
如图1-图4所示，分别为本发明不同视角的立体图、俯视图和大散热鳍片的横截面示意图。
不规则状散热器100，包括呈矩形状的散热基板110，设置于散热基板110表面的若干个呈矩形状且相互平行的散热鳍片，开设于散热基板110边部的若干个安装孔120；散热鳍片包括位于散热基板110中央的大散热鳍片140和设置于散热基板110两侧且位于相邻安装孔120之间的小散热鳍片150，小散热鳍片150分布于大散热鳍片140两边，沿散热基板110长度方向，大散热鳍片140和小散热鳍片150的高度均呈阶梯状；散热基板110开设有安装孔120处的厚度小于不开设有安装孔120处的厚度。
一方面，散热基板110上设有若干个大散热鳍片140和小散热鳍片150，散热面积大，与周围空气热交换效率高，散热效率高，且本发明结构简单、使用方便。第二方面，通过安装孔120将散热器100安装于电子设备上，使用方便。第三方面，沿散热基板110长度方向，大散热鳍片140和小散热鳍片150的高度均呈阶梯状，使得散热器100整体呈不规则状，散热鳍片之间不会相互遮挡，使得散热鳍片能充分的与周围空气进行热交换，进一步提高了本发明的散热效率。第四方面，散热基板110开设有安装孔120处的厚度小于不开设有安装孔120处的厚度，使得在钻孔时不需使用较长的刀具，使用较短的刀具即可钻孔，大大降低了钻孔的难度，防止钻孔时刀具断裂，生产工艺简单。
大散热鳍片140、小散热鳍片150和散热基板110的边角均为倒圆角，防止在安装或转运时刺伤工作人员，进一步提高了本发明使用的便利性。
安装孔120的数量为8个，分别位于矩形散热基板110的四个顶角处和长度方向两个顶角之间，通过8个安装孔120能稳定的将散热器100安装于电子设备处，防止散热器100晃动，散热效果好。散热基板110对应安装孔120的一侧面开设有u形槽130，u形槽130的设置，减小了需要钻孔部位的散热基板110的厚度，使得钻孔更为简单，进一步简化了生产工艺。
u形槽130的顶角为倒圆角，且倒圆角的大小为5°-6.5°，优选为6°，此时生产成本最低。
大散热鳍片140和小散热鳍片150从内到外均包括铜质主体140a、设置于铜质主体140a表面的表面纹理层140b和设置于表面纹理层140b表面的阳极氧化层140c，铜质主体140a增加了散热器100的机械强度，表面纹理层140b增加了散热器100外表美观性，最外部的阳极氧化层140c增加了散热器100的耐候性，有利于延长散热器100的使用寿命。
不规则状散热器100生产工艺，包括以下步骤，a，取铝型材切断、清洗、冲压、cnc加工得到有散热基板110和大散热鳍片140、小散热鳍片150的散热器100原型，其中，散热基板110、大散热鳍片140、小散热鳍片150均为矩形状，大散热鳍片140位于散热基板110中央，小散热鳍片150位于大散热鳍片140两侧，且沿散热基板110长度方向，大散热鳍片140和小散热鳍片150的高度均呈阶梯状；b，对步骤a中的散热器100原型进行钻孔得到安装孔120，并对安装孔120进行攻牙，得到散热器100半成品，c、取步骤b中的散热器100半成品，对大散热鳍片140、小散热鳍片150进行边部打磨以除去毛刺，d、对散热器100半成品进行表面处理形成表面纹理层140b，e、取步骤d中的散热器100半成品进行阳极氧化形成阳极氧化层140c，以得到不规则状散热器100。
步骤b中，安装孔120共8个，分别位于矩形散热基板110的四个顶角处和长度方向两个顶角处的之间，散热基板110对应安装孔120的位置开设有连通于安装孔120的u形槽130，散热基板110开设有安装孔120处的厚度小于不开设有安装孔120处的厚度，在钻孔时，先从散热基板110侧面切断，再用钻刀从正面钻孔。
步骤c中，在进行打磨除毛刺时，用锯齿状的刀具对散热鳍片边部进行打磨处理。
步骤d中，表面处理形成表面纹理层140b时，通过两侧挤压方法使表面产生纹理。
不规则状散热器100生产工艺，此生产工艺简单，生产成本低，便于大规模生产。
在钻孔得到安装孔120时，先在散热基板110上开设u形槽130，再来钻孔，减小需钻孔处的散热基板110厚度，由于钻孔处散热基板110厚度小，使用较短的刀即可完成钻孔，相对于现有技术中采用较长的刀具直接从正面钻孔，降低了刀具断裂风险，使得生产难度降低，生产工艺简化。
表面打磨去毛刺时，将传统使用的平直的刀改为锯齿状刀具，减小刀具散热鳍片的直接接触面积，从而降低二者之间的摩擦力，减小散热鳍片150其他部位受到的共振作用，防止其他部位的散热鳍片由于共振而断裂，提高了生产良率。
表面处理形成表面纹理层140b时，通过两侧挤压方法使表面产生纹理，相对于采用钢丝刷条纹，能防止钢丝对散热鳍片表面造成的磨损，进一步提高了生产良率。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求。