本发明涉及一种新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片及其制造方法。
背景技术
ptc加热器通常设置有多根芯体，每根芯体上分别安装若干散热片以提高加热效果，每根芯体上散热片数量较多，多根芯体上的每片散热片都需分别通过冲孔下料、冲压折弯等工序生产制造出半成品，再通过焊接、铆接连接到每根芯体上，或者折叠组合连接为波浪形等各种形状再与每根芯体固定安装组合，零件部件数量繁多，安装连接步骤繁琐，且单一工序高度重复易产生视觉疲劳，耗时耗力多，生产成本高，工作效率低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，提供一种减少零件数量，简化安装连接步骤，省时省力，提高工作效率，降低生产成本的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片及其制造方法。
本发明的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片，其特征在于：包括矩形金属片，矩形金属片上设置有多个均匀排列、互相平行、能够供ptc加热器芯体穿过的狭长贯穿槽，每个贯穿槽边缘具有向金属片一侧凸起的翻边，翻边具有向贯穿槽中心靠拢的倾斜角度，使得翻边构成四棱锥筒形翻边，每个四棱锥筒形翻边顶部最小处内槽口尺寸小于ptc加热器芯体外形尺寸，每个四棱锥筒形翻边根部最大处内槽口尺寸大于四棱锥筒形翻边顶部最小处外槽口尺寸和ptc加热器芯体外形尺寸；矩形金属片两端具有折边，折边方向与四棱锥筒形翻边凸起方向一致，四棱锥筒形翻边高度大于折边高度；
所述金属片上设置有三个均匀排列、互相平行、能够供ptc加热器芯体穿过的狭长贯穿槽；
所述四棱锥筒形翻边高度小于折边高度2倍，大于折边高度1.5倍；
所述四棱锥筒形翻边厚度自根部向顶部逐渐缩小；
所述折边两端具有斜角；
所述金属片材料为6063铝；
本发明还涉及一种适用于上述新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，根据新能源汽车ptc加热器结构空间、设计要求冲剪下料金属片板材；
第二步，根据ptc加热器芯体外形尺寸计算冲孔、折边、拉深延展尺寸；
第三步，根据能源汽车ptc加热器结构空间、设计要求、ptc加热器芯体外形尺寸禾第二步计算结果进行工艺设计，制造模具；
第四步，金属片板材上预冲定位工艺孔和翻边预备槽；
第五步，冲压、拉深、成型四棱锥筒形翻边；
第六步，折边；
所述第四步的预冲工序、第五步的拉深成型工序禾第六步的折边工序通过同一副具有多层模芯的级进模一次冲压成型；
所述第四步的预冲工序、第五步的拉深成型工序分别通过冲孔、拉深两副模具冲剪、成型，第六步的折边工序通过折弯机折弯。
本发明的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片及其制造方法，在金属片上设置多个均匀排列、互相平行的狭长贯穿槽同时卡套在多根ptc加热器芯体上，一次组装步骤即可同时完成多根芯体散热片安装；四棱锥筒形翻边高度大于折边高度，使得相邻散热片之间从中部到顶部具有通畅的流通空间，构成能够产生烟囱效应的热交换通道，增加了ptc加热器多芯体产生的热量散发速度与散发效率，并且更加集中相邻散热片之间从中部到顶的流通空间排出，有效提高了加热效果；减少零件数量，简化安装连接步骤，省时省力，提高工作效率，降低生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片平面结构示意图；
图2是图1的左视图；
图3是图1的俯视图；
图4是图1的后视图；
图5是图1的a-a剖面视图；
图6是图1的b-b剖面视图；
图7是本发明实施例的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片同时卡套在p多根tc加热器芯体上的平面结构示意图；
图8是图7的俯视图；
图9是本发明实施例的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片制造方法第一步完成后平面结构示意图
图10是本发明实施例的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片制造方第四步完成后平面结构示意图
图11是本发明实施例的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片制造方法各步骤全完成后平面结构示意图。
具体实施方式
如图所示，一种新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片，包括矩形金属片1，矩形金属片1上设置有多个均匀排列、互相平行、能够供ptc加热器芯体穿过的狭长贯穿槽5，散热片通过多个狭长贯穿槽同时卡套在多根ptc加热器芯体上，一次组装步骤即可同时完成多根芯体散热片安装，零件数量少，简化了安装连接步骤，省时省力，提高工作效率，降低生产成本。
每个贯穿槽5边缘具有向金属片一侧凸起的翻边，翻边具有向贯穿槽中心靠拢的倾斜角度，使得翻边构成四棱锥筒形翻边2，每个四棱锥筒形翻边2顶部最小处内槽口尺寸小于ptc加热器芯体6外形尺寸，每个四棱锥筒形翻边2根部最大处内槽口尺寸大于四棱锥筒形翻边2顶部最小处外槽口尺寸和ptc加热器芯体6外形尺寸；散热片通过多个狭长贯穿槽同时卡套在多根ptc加热器芯体上时，通过四棱锥筒形翻边2顶部与相邻散热片配合限位。
还可以在每个四棱锥筒形翻边2内侧面、外侧面都设置导热胶层，通过导热胶填充每个四棱锥筒形翻边2外侧面与相邻四棱锥筒形翻边2内侧面、每个四棱锥筒形翻边2内侧面与ptc加热器芯体之间空间，进一步提高加热效果。
矩形金属片1两端具有折边3，折边3方向与四棱锥筒形翻边2凸起方向一致，四棱锥筒形翻边2高度大于折边3高度，使得相邻散热片之间从中部到顶部具有通畅的流通空间，构成能够产生烟囱效应的热交换通道，增加了ptc加热器多芯体产生的热量散发速度与散发效率，并且更加集中相邻散热片之间从中部到顶的流通空间排出，有效提高了加热效果。
金属片1上设置有三个均匀排列、互相平行、能够供ptc加热器芯体6穿过的狭长贯穿槽5，一次组装步骤即可同时完成三根芯体6的散热片安装工序，零件数量减少至1/3，简化了2/3的安装连接步骤，提高了3倍工作效率。
四棱锥筒形翻边2高度小于折边高度2倍，大于折边高度1.5倍，加热效果达到最佳状态。
进一步地，还可以将四棱锥筒形翻边2厚度自根部向顶部逐渐缩小，使得四棱锥筒形翻边2内侧面与ptc加热器芯体之间空间与相邻散热片之间空间连通为一体的热交换通道。
折边3两端具有斜角，进一步为热交换通道提供导向，避免存在具有危险性的尖锐端角。
金属片材料为6063铝，重量轻，导热效率高。
本发明还涉及一种适用于上述新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，根据新能源汽车ptc加热器结构空间、设计要求冲剪下料金属片板材；
第二步，根据ptc加热器芯体外形尺寸计算冲孔、折边、拉深延展尺寸；
第三步，根据能源汽车ptc加热器结构空间、设计要求、ptc加热器芯体外形尺寸禾第二步计算结果进行工艺设计，制造模具；
第四步，金属片板材上预冲定位工艺孔7和翻边预备槽8，定位工艺孔7防止四棱锥筒形翻边拐角处存在应力集中，并便于后续工序步骤定位，翻边预备槽便于后续冲压拉深成型四棱锥筒形翻边；
第五步，冲压、拉深、成型四棱锥筒形翻边；
第六步，折边；
第四步的预冲工序、第五步的拉深成型工序禾第六步的折边工序可以通过同一副具有多层模芯的级进模一次冲压成型，优点是进一步缩短生产时间，生产工序少，但是模具体积大而笨重，设备需占用较多空间。
也可以将第四步的预冲工序、第五步的拉深成型工序分别通过冲孔、拉深两副模具冲剪、成型，第六步的折边工序通过折弯机折弯，优点是各模具体积小重量轻，但是需多增加两道生产工序。
本发明的新能源汽车ptc加热器多芯体共用散热片及其制造方法，在金属片上设置多个均匀排列、互相平行的狭长贯穿槽同时卡套在多根ptc加热器芯体上，一次组装步骤即可同时完成多根芯体散热片安装；四棱锥筒形翻边高度大于折边高度，使得相邻散热片之间从中部到顶部具有通畅的流通空间，构成能够产生烟囱效应的热交换通道，增加了ptc加热器多芯体产生的热量散发速度与散发效率，并且更加集中相邻散热片之间从中部到顶的流通空间排出，有效提高了加热效果；减少零件数量，简化安装连接步骤，省时省力，提高工作效率，降低生产成本。