一种模块插拔装置的制作方法

本发明涉及插拔装置，特别涉及一种模块插拔装置。

背景技术：

在传统插拔装置的工作过程中，由于插拔杆角度的变化，插拔装置的支撑点在支撑面上做小范围的滑动摩擦，在杠杆原理的作用下辅助模块插入或拔出。由于滑动摩擦环境为干摩擦，插拔过程对起拔支撑面有较大压力，导致支撑面非常容易出现破损，不仅明显影响外观，降低产品的三防性能，缩短产品寿命，并且在使用过程中由于滑动摩擦导致产品使用过程中阻力过大，插拔费力，也不具备自锁定功能。此外，传统的模块插拔装置大多为专用插拔装置，应用的范围较小，且很难同时满足均方根为20g的随机振动、满足96小时的盐雾试验。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本发明提供了一种模块插拔装置，其结构简单，方便推广。

为了达到上述发明目的，本发明采用的技术方案为：

一种模块插拔装置，包括壳体、拨片、第一弹簧、第二弹簧、插针、铆钉、滚轮和轴套，所述第一弹簧设置在所述壳体前端的腔体中，所述第一弹簧的一端固定在腔体壁上，所述第一弹簧的另一端连接所述插针的端部，所述插针的另一端从所述壳体前端的腔体伸出；所述拨片设置在所述壳体前端的上侧，所述拨片与位于所述壳体前端腔体中的所述插针的一端铆接相连，所述滚轮通过铆钉与所述壳体后端的顶部铆接相连；所述轴套设置在所述壳体后端的下侧，所述轴套上设有用于固定连接模块的通孔，所述第二弹簧设置在所述轴套上。

优选地，所述通孔与模块上的安装孔通过沉头螺钉固定，所述滚轮构成所述的模块插拔装置的杠杆支点。

优选地，所述壳体采用异形设计，所述棱边采用倒圆角处理，所述拨片采用滚花处理。

优选地，所述壳体、所述插针采用防锈铝材料，所述模块插拔装置的拨片、滚轮、轴套采用不锈钢材料。

优选地，所述第一弹簧和第二弹簧均采用65mn的弹簧钢丝。

优选地，所述模块插拔装置分为左右两种型号。

优选地，在进行模块插入时，所述模块插拔装置与设备平台导轨上的凹槽配合，借助所述模块插拔装置的杠杆，将所述模块沿着凹槽插入所述设备平台的相应位置处，并使模块插拔装置的插针插入到所述模块的限位槽中进行自锁定，完成模块的插入。

优选地，在进行模块拔出时，拨动所述拨片缩回所述插针，处于压缩状态的所述第二弹簧将模块插拔装置弹出，借助所述模块插拔装置的杠杆，使模块脱离所述设备平台，完成模块的拔出。

本发明的有益效果为：结构简洁紧凑，加工一致性好，可靠性高且外形美观，通过特定的结构、选材，使模块插拔装置不仅能够实现模块的助拔和助插以及自锁定，还满足振动冲击和盐雾试验的要求，使模块插拔装置具有较高的可靠性和安全性，可以用于固定设备、车载、舰载、机载、特种平台等领域，扩大了模块插拔装置的使用范围，便于加工生产以及推广使用。

具有结构紧凑、加工一致性好、外形简洁美观的特点。本技术方案提供的模块插拔装置能够借助其构成的杠杆轻松方便的实现模块的助拔和助插，且能够提供足够的插拔力，在模块助插时，所述模块插拔装置通过插针能够实现自锁定，在模块助拔时，通过拨动拨片缩回插针，借助模块插拔装置的杠杆使模块自动脱离，使用方便；所述模块插拔装置还通过特定的结构设计和材料选择，提高模块插拔装置的安全性和可靠性，使模块插拔装置应用在更多的设备平台中。

附图说明

图1为本发明所述的一种模块插拔装置的侧视图；

图2为本发明所述的一种模块插拔装置的立体图；

图3为所述的一种模块插拔装置壳体前端aa处的剖面图；

图4为使用本发明所述的一种模块插拔装置进行模块插拔的示意图；

图5为本发明所述的一种模块插拔装置与模块安装孔的连接示意图。

1-铆钉、2-第二弹簧、3-轴套、4-壳体、5-拨片、6-插针、7-滚轮、8-第一弹簧、9-模块、10-模块插拔装置、11-导轨、12-沉头螺钉。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-图3共同所示，一种模块插拔装置，包括壳体4、拨片5、第一弹簧8、第二弹簧2、插针6、铆钉1、滚轮7和轴套3，第一弹簧8设置在壳体4前端的腔体中，第一弹簧8的一端固定在腔体壁上，第一弹簧8的另一端连接插针6的一端；当第一弹簧8处于自由状态时，插针6的另一端从壳体4前端的腔体伸出；

拨片5设置在壳体4前端的上侧，与位于壳体4前端腔体中的插针6的一端铆接相连，通过拨动拨片5压缩第一弹簧8控制插针6的另一端的伸缩；滚轮7通过铆钉1与壳体4后端的顶部铆接相连；轴套3设置在壳体4后端的下侧，且轴套3上设有用于固定连接模块9的通孔；第二弹簧2设置在轴套3上，在轴套3固定连接模块9时第二弹簧2处于压缩状态。

本实施例所提供的模块插拔装置结构简洁紧凑、加工一致性好、可靠性高并且外形美观，便于加工生产以及推广使用。

如图4所示，为利用模块插拔装置安装模块的示意图，模块插拔装置10能够适用于固定设备、车载、舰载、机载、特种平台(如吊舱)等需要对模块进行插拔的设备平台。

在通过沉头螺钉12将轴套3上的通孔与模块9上的安装孔固定时，滚轮7构成模块插拔装置的杠杆支点。模块9上的安装孔分为光滑孔壁的安装孔以及螺纹孔壁的安装孔，两个安装孔互相对齐，将模块插拔装置10的轴套3放置在两个安装孔之间，使轴套3上的通孔与两个安装孔对齐，使用沉头螺钉12将轴套3连接在两个安装孔之间。在模块9的安装孔表面上，有一个沉孔，沉头螺钉12的头部在此沉孔内，和模块9的表面平齐，保证外形美观的同时，又不影响模块9的正常使用。

在进行模块9插入时，模块插拔装置10与设备平台导轨11上的凹槽配合，借助模块插拔装置10的杠杆，将模块9沿着凹槽插入设备平台的相应位置处，并使模块插拔装置10的插针6插入到模块9的限位槽中进行自锁定，完成模块9的插入。

具体的，将模块9插入到机箱的导轨11中时，模块插拔装置10与导轨11上的凹槽配合，按压模块插拔装置10的壳体4中上部(靠近拨片5和插针6)，借助模块插拔装置10的杠杆，利用凹槽处的反作用力将模块9沿着槽位插入到机箱的对应位置处，使模块插拔装置10的插针6插入到模块9的限位槽中进行自锁定，从而实现模块9的插入。

在进行模块9拔出时，拨动拨片5缩回插针6，处于压缩状态的第二弹簧2将模块插拔装置10弹出，借助模块插拔装置10的杠杆，使模块9脱离设备平台，完成模块9的拔出。

具体的，在将模块9从机箱拔出时，向外侧拨动拨片5，使插针6从限位槽中缩回，同时处于压缩状态的第二弹簧2自动将模块插拔装置10弹出，拉提模块插拔装置10的壳体4中上部(靠近拨片5和插针6)，借助模块插拔装置10的杠杆，利用机箱导轨11的反作用力使模块9脱离，从而实现模块9的拔出。

如图5所示，模块插拔装置10分为左右两型，可单独使用，也可以成套使用。

本实施例中通过利用模块插拔装置的杠杆，很轻松地就可以实现模块的插拔，而且插拔过程安全可靠。

在优选实施例中，模块插拔装置10的壳体4为防锈铝，采用异形设计，棱边采用倒圆角处理，使模块插拔装置10外形满足使用需求以及安全要求，且外形简洁美观；拨片5为不锈钢，采用滚花处理，增加摩擦力，使用户更轻松方便的拨动拨片5；插针6为防锈铝，能够满足与其对应的模块11的自锁定，配合紧凑；滚轮7为不锈钢，能够减少模块插拔装置10助拔和助插的摩擦力，减少模块插拔装置10与导轨11的磨损，延迟使用寿命；轴套3为不锈钢，能够保证与模块11固定后，模块插拔装置10自由转动；第一弹簧8和第二弹簧2为一定强度的65mn弹簧钢丝，能够满足模块插拔装置10自锁定的变形要求，并且能够满足模块插拔装置10使用时的弹出需要，方便操作；使用不锈钢沉头铆钉1铆接模块插拔装置10的相关部件，使相关部件连接更加紧凑。

本优选实施例的模块插拔装置通过特定的结构和选材，使模块插拔装置不仅能够实现模块的助拔和助插以及自锁定，还满足振动冲击和盐雾试验的要求，使模块插拔装置具有较高的可靠性和安全性，扩大了模块插拔装置的使用范围。

以上所述仅为本发明专利的较佳实施例而已，并不用以限制本发明专利，凡在本发明专利的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明专利的保护范围之内。