电源壳体与电路板的装配结构的制作方法

本实用新型涉及一种电源壳体与电路板的装配结构。

背景技术：

现有的电源种类繁多，通常的电源是将高电压转换为直流的低电压以供给负载，这些负载常见的有手机、路由器、LED灯串等等。

作为电源来说，一般是由壳体、安装在壳体中的电路板以及与电路板电连接的插头组成，图1至图3示意出了一种欧洲规格的电源，该电源的壳体1由头部10及壳身11组成，

头部10大致呈圆柱形，头部10的外周面向内周面凹进后，在该头部10的外周面上形成凹口12，在头部10的内周面上形成凸起13。对于这样的壳体1，在将电路板2与壳体1进行安装时，电路板2的一端伸入到壳身11内，最终，电路板2的端部被凸起13远离头部10的内轴向端面14的一端形成阻挡，致使电路板2无法进一步地向头部10内的空间移动，而电路板2的端部与头部10的内轴向端面14之间具有很大的间距，这样，使得壳身11的尺寸(壳体的长度接近73mm)要做得较长，才能使壳身11容纳电路板2，并且插头3的尺寸也要做得较长，才能与电路板2进行连接，显然地，在壳体1与插头3的长度尺寸较大的情况下，不利于节省产品的成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种电源壳体与电路板的装配结构，本实用新型具有利于降低成本的特点。

解决上述技术问题的技术方案如下：

电源壳体与电路板的装配结构，包括壳体以及电路板，壳体由头部及壳身组成，所述头部的内壁面上设有凸起，电路板的一端设有让位缺口，电路板具有让位缺口的一端穿过壳身并伸入到所述头部的内腔中，所述凸起与让位缺口形成间隙配合。

进一步地，所述壳体的两个相对的内壁面上分别设有插槽，电路板伸入到壳体中后与壳体内壁面上的插槽配合。

进一步地，所述壳体的两个相对的内壁面上均设有两条肋条，两条肋条之间的间隔形成所述插槽。

进一步地，所述头部内设有限位部件，所述电路板设有让位缺口的一端与限位部件抵顶。

进一步地，所述壳体的长度为57—58mm。

采用了上述方案，本实用新型通过在电路板上设置让位缺口后，当电路板伸入到壳体内部并在壳体内移动时，通过让位缺口避免了电路板的端部与壳体头部内壁面上的凸起形成抵顶，这样，使得电路板可以进一步地移动，因此，电路板的端部可以穿过壳身并伸入到头部的内腔中，从而，将头部的空间利用起来用于容纳了电路板的一部分，因此，对于壳体的壳身来说，能够缩短壳体的长度，这样使整个壳体的长度缩短，有利于节约生产生本。

附图说明

图1为现有技术中的电源壳体与插头的外形示意图；

图2为图1的剖面结构示意图；

图3为现有技术中的电路板的示意图；

图4为本实用新型的电源壳体与插头的外形示意图；

图5为本实用新型的电源壳体与电路板的装配结构的剖面结构示意图；

图6为本实用新型中的电路板的示意图；

图7为本实用新型的壳体及其尾部的示意图；

图7a为本实用新型的电源壳体与电路板以及尾盖在另一个方向的剖面结构示意图；

图8a至图8c为本实用新型中头部上的孔的另外三种实施方式的示意图；

图9a本实用新型中第二种壳体的实施方式的示意图；

图9b为图9a所示的壳体的主视图；

图9c为图9a所示的壳体的后视图；

图9d为图9a所示的壳体的俯视图；

图9e为图9a所示的壳体的仰视图；

图9f为图9a所示的壳体的右视图；

图10为本实用新型的壳体的第三实施方式的示意图；

图11为本实用新型的壳体的第四实施方式的示意图；

图12为图11中所示的壳体的尾部的示意图；

图13为图11所示的壳体与尾盖的剖面结构示意图；

图14为图13中的A部放大图。

具体实施方式

如图4至图7a所示，本实用新型的电源壳体与电路板的装配结构，包括壳体1以及电路板2，壳体1由头部10及壳身11组成，所述头部10的内壁面上设有凸起13，头部10大致呈圆柱形，凸起13形成的优选方式是，头部10的外周面向内周面凹进后，在该头部10的外周面上形成凹口12，在头部10的内周面上形成凸起13。电路板2的一端设有让位缺口21，电路板2具有让位缺口21的一端穿过壳身11并伸入到所述头部10的内腔中，所述凸起13与让位缺口21形成间隙配合。所述壳体1的长度为57—58mm，与现有的同类型号的壳体相比，本实用新型的壳体1长度缩短了15至16mm(该比较为同一型号的壳体长度比较)。由此可见，在采用本实用新型的结构后，对于同系列或同型号的产品而言，本实用新型有利于使壳体1的长度缩短16mm，这样可以节省产品的材料，降低生产成本。

所述壳体1的两个相对的内壁面上分别设有插槽，电路板伸入到壳体中后与壳体内壁面上的插槽配合。优选地，插槽可以布置在壳身11的内壁面上，也可以布置在头部10的内壁面上，或者在壳身11和头部10的内壁面上均布置有所述插槽。对于插槽的形成，优选的方式是，所述壳体的两个相对的内壁面上均设有两条肋条15，两条肋条15之间的间隔形成所述插槽。当然，也可以采用在壳体1的内壁面向外壁面整体突出，在内壁面上形成所述插槽，在外壁面上形成突起的结构。

如图7所示，所述头部10内设有限位部件16，所述电路板2设有让位缺口21的一端与限位部件16抵顶。通过限位部件16对头部10的抵顶，使电路板2具有让位缺口21的一端不能继续向头部10的内轴向端面移动，这样，避免电路板2在壳体1内自由移动，使电路板2与插头3的连接的可靠性获得了保证，以及对于电压的输出端而言，避免了电路板2的移动造成电路板2的输出端与尾盖4(尾盖4固定于壳体1的端部用于密封壳体)上的接线端子之间产生拉力，使得电路板2的输出端与尾盖上的接线端子的连接可靠性获得保证。

如图3和图6所示，由于头部10的壁厚大于壳身11的厚度，而整个壳体1是采用注塑制作而成的，因此，在注塑生产中，由于注塑物料的流速不均匀，造成头部10与壳体11在冷却时的冷却的速度不一致，从而导致头部10会出现缩孔的现象，引起头部10缩水变形，同时头部10的外观也受到影响，因此本实用新型在头部10的轴向端面上设置孔17，孔17的数量为多个，优选地，孔17的数量为4个，4个孔17均布在头部10的轴向端面上，通过增设孔17后，在注塑过程中，由于头部10处的壁厚变薄，注塑物料的流速变得均匀，使头部10与壳身11的冷却速度保持一致，从而避免注塑后头部10出现缩孔的现象，防止了头部10的缩水变形。

孔17除了采用如图4中的形状外，还可以采用其他形状，如图8a至图8c所示，孔17的形状可以是椭圆形、矩形、圆形等，显然地，孔17根据这些图4以及8a至图8c的示意，还可以采用三角形、平行四边形、正五边形、正六边形等常见形状，也可以是非常规的形状，例如孔17的轮廓形状由曲线所围成。

图4至图8c示示意的壳体1，其尾部连接尾盖，在尾盖4上直接配置有电源的输出连接端。另外，也可以在壳身11上直接配置电源的输出连接端18(如图9a至图9f以及图10至图14所示)，而无需将输出连接端18配置在尾盖4上。