一种燃气表PCB电路板的生产系统的制作方法

本实用新型涉及燃气表PCB电路板生产领域，尤其涉及一种燃气表PCB电路板的生产系统。

背景技术：

现有的燃气表电路板加工方式全程为人工操作方式。

其一：该送料方式每次只能拾取一件，在后继工位上安放之后再重复同样的工作。工作内容单一、工人资源利用率低。

其二：必须不间断操作，若操作过程中出现缺料或因料件缺陷需更换的情况，很容易造成后继工位停顿，影响整线的生产。

其三：在整线生产中为满足整线生产节拍，此处供料操作必须满足一定的频率，操作节奏快、劳动强度高。

现有技术中没有对燃气表PCB电路板进行自动输送到位并自动进行离线编程、烧编号、功能测试、自动贴标等操作的设备。如果能设计一套对燃气表PCB电路板自动进行离线编程、烧编号、功能测试、自动贴标等操作的流水线，将大大提高燃气表PCB电路板的操作效率，减少工人劳动，提高操作准确率。

技术实现要素：

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种能高效且自动地对燃气表PCB电路板进行离线编程、烧编号、功能测试、自动贴标操作的燃气表PCB板生产系统，解决了现有燃气表PCB板的离线编程、烧编号、功能测试、自动贴标的操作过程需要人工移动并定位燃气表PCB板而导致效率低的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种燃气表PCB电路板的生产系统，包括循环输送机构和操作工位架，操作工位架跨设在循环输送机构上，循环输送机构上放置有工装板，工装板上装夹有若干燃气表PCB电路板；操作工位架上安装有若干拱形安装机构，拱形安装机构上安装用于对燃气表PCB电路板的正面进行离线编程或烧编号或功能测试的正面探针电路板；操作工位架还安装有用于将工装板顶升到正面探针电路板下方的顶升机构。

作为本实用新型的优选方案，所述循环输送机构包括输送架，输送架上分别安装有上层输送带和下层输送带，工装板放置于上层输送带或下层输送带上，输送架的两端均设置有用于升降工装板的升降台，下层输送带的端部伸进升降台内。

作为本实用新型的优选方案，所述拱形安装机构包括拱形架，拱形架安装于操作工位架上，拱形架上安装有升降气缸，升降气缸的活塞杆上固定有正面探针工装板，正面探针电路板安装于正面探针工装板上；正面探针工装板上固定有导向轴，拱形架上设置有导向孔，导向轴的一端从导向孔伸出。

作为本实用新型的优选方案，所述拱形架上的升降气缸数量为两个，每个升降气缸的活塞杆上均固定一个正面探针工装板，每个正面探针工装板的下方均设置一个顶升机构；燃气表PCB电路板为WML6电路板或WML7电路板，每个拱形架上的两个正面探针电路板分别适配于WML6电路板或WML7电路板。

作为本实用新型的优选方案，所述正面探针工装板上固定有用于集中正面探针电路板上的导线的挂钩，拱形架上安装有提升正面探针电路板上的导线的提升链条。

作为本实用新型的优选方案，所述顶升机构包括固定块，固定块安装于操作工位架上，固定块上固定有顶升固定架，顶升固定架上安装有顶升气缸，顶升气缸的活塞杆上固定有顶升板，顶升板上设置有卡合头，工装板上设置有导孔，卡合头卡合到导孔内；顶升板上固定有导杆，顶升固定架上设置有通孔，导杆的一端从通孔伸出。

作为本实用新型的优选方案，所述拱形安装机构和顶升机构均为三个，每个拱形安装机构都与一个顶升机构在竖直方向上对齐；三个拱形安装机构上的正面探针电路板分别为离线编程探针电路板、烧编号探针电路板、功能测试探针电路板；烧编号探针电路板下方的顶升机构的顶升固定架上安装有背面测试气缸，背面测试气缸的活塞杆上安装有用于对燃气表PCB电路板进行蜂鸣器鸣叫测试、三色灯检测、RF无线测试的背面探针检测电路板。

作为本实用新型的优选方案，所述循环输送机构上还跨设有自动贴标模块，自动贴标模块位于操作工位架靠近循环输送机构的上层输送出口的一侧。

作为本实用新型的优选方案，所述循环输送机构上分别跨设有满载自动检测机构和空盘自动检测机构，满载自动检测机构位于操作工位架靠近循环输送机构上层输送入口的一侧，空盘自动检测机构位于循环输送机构的上层输送出口端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的循环输送机构能循环地将工装板输送到操作工位架位置，则工装板上的燃气表PCB电路板能移动到准确位置。工装板在循环输送机构上循环输送，则工装板能得到循环利用。当工装板移动到位后，顶升机构能将工装板顶升起来，则正面探针电路板能对燃气表PCB电路板自动进行离线编程、烧编号、功能测试等操作。整个过程均自动移动、定位、操作，大大提高了生产效率，减少了工人劳动量。循环输送机构能将工装板输送到位，且顶升机构能将工装板顶升到确定位置，则燃气表PCB电路板能与离线编程、烧编号、功能测试的电路板准确对位，保证了操作的准确、高效进行。

2、一个工装板上可同时安装四个燃气表PCB电路板，从而可一次性对四个燃气表PCB电路板进行离线编程、烧编号、功能测试等操作，提高了生产效率。

3、上层输送带能将工装板输送到操作工位，则方便对燃气表PCB电路板自动进行离线编程、烧编号、功能测试等操作。经上述操作后，工人将燃气表PCB电路板从工装板取下，工装板被升降台降到下层输送带。下层输送带将工装板输送到另一个升降台位置，该升降台将工装板升到上层输送带上。工人将待加工的燃气表PCB电路板安装于工装板上，则新的燃气表PCB电路板能依次被加工。如此，工装板循环使用，并能将燃气表PCB电路板输送到准确位置，方便操作，提高了生产效率，减少了工人劳动。

4、当顶升机构将工装板顶升到位后，升降气缸能将正面探针工装板移动到位，则正面探针电路板能与燃气表PCB电路板对位，并对燃气表PCB电路板进行离线编程、烧编号、功能测试等操作。此过程不需要人工辅助对位，而是自动进行，不仅提高了效率，还提高了对位准确性。

5、每个拱形架上均有与WML6电路板或WML7电路板适配的正面探针电路板，则本实用新型可对WML6电路板或WML7电路板进行自动离线编程、烧编号、功能测试等操作，适用性强。

6、挂钩和提升链条能将线束集中起来，避免正面探针工装板移动过程中扯到导线，避免断路的情况。

7、当循环输送机构将工装板输送到位后，顶升气缸启动，顶升板上的卡合头能插入工装板的导孔内。当顶升板将工装板顶起时，燃气表PCB电路板能与正面探针电路板准确对位，保证离线编程、烧编号、功能测试等操作准确进行。

8、离线编程探针电路板对燃气表PCB电路板进行离线编程；烧编号探针电路板对燃气表PCB电路板进行烧编号；功能测试探针电路板对燃气表PCB电路板进行功能测试。背面探针检测电路板对燃气表PCB电路板进行蜂鸣器鸣叫测试、三色灯检测、RF无线测试。因此，经过操作工位的燃气表PCB电路板被自动进行离线编程、烧编号、功能测试，效率较高。

9、根据现有技术的转用，烧编号探针电路板将信号传输给控制系统后，控制系统再将信号传输给自动贴标模块，则自动贴标模块能对燃气表PCB电路板进行贴标。功能测试探针电路板将信号传输给控制系统后，控制系统将合格情况发送给自动贴标模块，则自动贴标模块对燃气表PCB电路板标记中会附上不合格种类标识。

10、工人将燃气表PCB电路板安装于工装板上后，满载自动检测机构能检测工装板上是否安装有燃气表PCB电路板，避免工装板上漏装燃气表PCB电路板的情况。经过离线编程、烧编号、功能测试等操作后，工人将燃气表PCB电路板从工装板取下，空盘自动检测机构在对工装板是否卸下燃气表PCB电路板进行检测，避免经处理的燃气表PCB电路板再次进入工装板的循环路径中。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的爆炸图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是操作工位的结构示意图；

图5是拱形安装机构的机构示意图；

图6是顶升机构的机构示意图；

图7是工装板和燃气表PCB电路板的结构示意图。

图中，1-循环输送机构，2-操作工位架，3-工装板，4-燃气表PCB电路板，5-拱形安装机构，6-正面探针电路板，7-顶升机构，8-满载自动检测机构，9-空盘自动检测机构，11-输送架，12-上层输送带，13-下层输送带，14-升降台，21-自动贴标模块，51-拱形架，52-升降气缸，53-正面探针工装板，54-导向轴，55-挂钩，56-提升链条，71-固定块，72-顶升固定架，73-顶升气缸，74-顶升板，75-卡合头，76-导杆，77-背面测试气缸，78-背面探针检测电路板。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一

一种燃气表PCB电路板的生产系统，包括循环输送机构1和操作工位架2，操作工位架2跨设在循环输送机构1上，循环输送机构1上放置有工装板3，工装板3上装夹有若干燃气表PCB电路板4；操作工位架2上安装有若干拱形安装机构5，拱形安装机构5上安装用于对燃气表PCB电路板4的正面进行离线编程或烧编号或功能测试的正面探针电路板6；操作工位架2还安装有用于将工装板3顶升到正面探针电路板6下方的顶升机构7。

本实用新型的循环输送机构1能循环地将工装板3输送到操作工位架2位置，则工装板3上的燃气表PCB电路板4能移动到准确位置。工装板3在循环输送机构1上循环输送，则工装板3能得到循环利用。当工装板3移动到位后，顶升机构7能将工装板3顶升起来，则正面探针电路板6能对燃气表PCB电路板4自动进行离线编程、烧编号、功能测试等操作。整个过程均自动移动、定位、操作，大大提高了生产效率，减少了工人劳动量。循环输送机构1能将工装板3输送到位，且顶升机构7能将工装板3顶升到确定位置，则燃气表PCB电路板4能与离线编程、烧编号、功能测试的电路板准确对位，保证了操作的准确、高效进行。

实施例二

在实施例一的基础上，所述工装板3上安装的燃气表PCB电路板4的数量为四块。一个工装板3上可同时安装四个燃气表PCB电路板4，从而可一次性对四个燃气表PCB电路板4进行离线编程、烧编号、功能测试等操作，提高了生产效率。

实施例三

在实施例一或实施例二的基础上，所述循环输送机构1包括输送架11，输送架11上分别安装有上层输送带12和下层输送带13，工装板3放置于上层输送带12或下层输送带13上，输送架11的两端均设置有用于升降工装板3的升降台14，下层输送带13的端部伸进升降台14内。

上层输送带12能将工装板3输送到操作工位，则方便对燃气表PCB电路板4自动进行离线编程、烧编号、功能测试等操作。经上述操作后，工人将燃气表PCB电路板4从工装板3取下，工装板3被升降台14降到下层输送带13。下层输送带13将工装板3输送到另一个升降台14位置，该升降台14将工装板3升到上层输送带12上。工人将待加工的燃气表PCB电路板4安装于工装板3上，则新的燃气表PCB电路板4能依次被加工。如此，工装板3循环使用，并能将燃气表PCB电路板4输送到准确位置，方便操作，提高了生产效率，减少了工人劳动。

实施例四

在上述任意一项实施例的基础上，所述拱形安装机构5包括拱形架51，拱形架51安装于操作工位架2上，拱形架51上安装有升降气缸52，升降气缸52的活塞杆上固定有正面探针工装板53，正面探针电路板6安装于正面探针工装板53上；正面探针工装板53上固定有导向轴54，拱形架51上设置有导向孔，导向轴54的一端从导向孔伸出。

当顶升机构7将工装板3顶升到位后，升降气缸52能将正面探针工装板53移动到位，则正面探针电路板6能与燃气表PCB电路板4对位，并对燃气表PCB电路板4进行离线编程、烧编号、功能测试等操作。此过程不需要人工辅助对位，而是自动进行，不仅提高了效率，还提高了对位准确性。

实施例五

在上述任意一项实施例的基础上，所述拱形架51上的升降气缸52数量为两个，每个升降气缸52的活塞杆上均固定一个正面探针工装板53，每个正面探针工装板53的下方均设置一个顶升机构7；燃气表PCB电路板4为WML6电路板或WML7电路板，每个拱形架51上的两个正面探针电路板6分别适配于WML6电路板或WML7电路板。

每个拱形架51上均有与WML6电路板或WML7电路板适配的正面探针电路板6，则本实用新型可对WML6电路板或WML7电路板进行自动离线编程、烧编号、功能测试等操作，适用性强。

实施例六

在上述任意一项实施例的基础上，所述正面探针工装板53上固定有用于集中正面探针电路板6上的导线的挂钩55，拱形架51上安装有提升正面探针电路板6上的导线的提升链条56。

挂钩55和提升链条56能将线束集中起来，避免正面探针工装板53移动过程中扯到导线，避免断路的情况。

实施例七

在上述任意一项实施例的基础上，所述顶升机构7包括固定块71，固定块71安装于操作工位架2上，固定块71上固定有顶升固定架72，顶升固定架72上安装有顶升气缸73，顶升气缸73的活塞杆上固定有顶升板74，顶升板74上设置有卡合头75，工装板3上设置有导孔31，卡合头75卡合到导孔31内；顶升板74上固定有导杆76，顶升固定架72上设置有通孔，导杆76的一端从通孔伸出。

当循环输送机构1将工装板3输送到位后，顶升气缸73启动，顶升板74上的卡合头75能插入工装板3的导孔31内。当顶升板74将工装板3顶起时，燃气表PCB电路板4能与正面探针电路板6准确对位，保证离线编程、烧编号、功能测试等操作准确进行。

实施例八

在上述任意一项实施例的基础上，所述拱形安装机构5和顶升机构7均为三个，每个拱形安装机构5都与一个顶升机构7在竖直方向上对齐；三个拱形安装机构5上的正面探针电路板6分别为离线编程探针电路板、烧编号探针电路板、功能测试探针电路板；烧编号探针电路板下方的顶升机构7的顶升固定架72上安装有背面测试气缸77，背面测试气缸77的活塞杆上安装有用于对燃气表PCB电路板4进行蜂鸣器鸣叫测试、三色灯检测、RF无线测试的背面探针检测电路板78。

由功能测试探针电路板和背面探针检测电路板78组成功能测试模块，功能测试模块对该工位的燃气表PCB电路板4进行蜂鸣器检测、三色灯测试、电流检测、RF无线测试、阀门电平输出与采样计数操作。

离线编程探针电路板对燃气表PCB电路板4进行离线编程；烧编号探针电路板对燃气表PCB电路板4进行烧编号；功能测试探针电路板对燃气表PCB电路板4进行功能测试。背面探针检测电路板78对燃气表PCB电路板4进行蜂鸣器鸣叫测试、三色灯检测、RF无线测试。因此，经过操作工位的燃气表PCB电路板4被自动进行离线编程、烧编号、功能测试，效率较高。

实施例九

在上述任意一项实施例的基础上，所述循环输送机构1上还跨设有自动贴标模块21，自动贴标模块21位于操作工位架2靠近循环输送机构1的上层输送出口的一侧。

根据现有技术的转用，烧编号探针电路板将信号传输给控制系统后，控制系统再将信号传输给自动贴标模块21，则自动贴标模块21能对燃气表PCB电路板4进行贴标。功能测试探针电路板将信号传输给控制系统后，控制系统将合格情况发送给自动贴标模块21，则自动贴标模块21对燃气表PCB电路板4标记中会附上不合格种类标识。

自动贴标模块21对线路板进行贴标工作，该模块主要由贴标机、扫描枪、可调承载组件和型材支架组成。生产合格的线路板标签包含一维条码及相应的数字编码(标签内容由甲方规定)，不合格的线路板标签会有相应的错误指示，以知晓在哪个步骤出现的错误。具体工作方式如下：

1)工装板3运动至贴标工位挡停；

2)可调承载组件顶升并定位工装板3，扫描枪扫描工装板3条码；

3)可调承载组件带动工装板3进行水平X及Y向运动，让燃气表PCB电路板4的贴标位置正对到贴标机，贴标机根据线路板信息对应打印标签并粘贴；

4)贴标机将合格的产品贴上正常打印标签，不合格产品在标签上会打印出错误指示码，错误码如下：错误码A为程序烧录失败，错误码B为编号烧录失败，错误码C为电流测试不合格，错误码D为无线测试不合格，错误码E为蜂鸣器测试不合格，错误码F为三色灯测试不合格，错误码G为阀门电平输出测试不合格，错误码H为采样计数测试不合格；

实施例十

在上述任意一项实施例的基础上，所述循环输送机构1上分别跨设有满载自动检测机构8和空盘自动检测机构9，满载自动检测机构8位于操作工位架2靠近循环输送机构1上层输送入口的一侧，空盘自动检测机构9位于循环输送机构1的上层输送出口端。

工人将燃气表PCB电路板4安装于工装板3上后，满载自动检测机构8能检测工装板3上是否安装有燃气表PCB电路板4，避免工装板3上漏装燃气表PCB电路板4的情况。经过离线编程、烧编号、功能测试等操作后，工人将燃气表PCB电路板4从工装板3取下，空盘自动检测机构9在对工装板3是否卸下燃气表PCB电路板4进行检测，避免经处理的燃气表PCB电路板4再次进入工装板3的循环路径中。