晶闸管投切开关壳体结构的制作方法

本实用新型涉及变换装置的零部件技术领域，尤其涉及一种晶闸管投切开关壳体结构。

背景技术：

晶闸管开关没有机械摩损，操作时没有噪声，并且具有实际上无暂态过程的优点，控制信号可以从负荷直接传送到电容器组，这意味着功率因数改善具有最小的延时。由晶闸管投切的电容器组可以对变化很大的负荷，如电梯、起重机和轧机，进行迅速的功率因数补偿，用晶闸管代替接触器使投切速度可以很快，也减少了接触器易于磨损而带来的维护和更换工作量。

由于上述优点的存在，晶闸管投切开关被广泛的应用，然而在实际使用的过程中，散热问题严重影响了其工作性能，因此寻求结构合理且散热可靠的壳体结构成为了长期困扰本领域技术人员的问题。

鉴于上述问题，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种晶闸管投切开关壳体结构，使其更具有实用性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种晶闸管投切开关壳体结构，通过合理的散热形式保证晶闸管投切开关的使用性能。

本实用新型的技术方案为：

晶闸管投切开关壳体结构，包括：

矩形安装主体，所述矩形安装主体内设置有贯通的安装腔体，所述安装腔体内壁上至少具有一平面，所述平面相对于所述安装腔体内的其他面而言，距离发热器件距离最近；

与所述平面相对应的第一外壁上垂直设置有平行并列分布的至少两第一散热片，所述第一散热片的长度方向与所述安装腔体的延伸方向平行；

与所述第一外壁垂直的一第二外壁上垂直设置有散热主板，所述散热主板与所述第一外壁平行的两侧面上均垂直设置有平行并列分布的至少两第二散热片，所述第二散热片的长度方向与所述安装腔体的延伸方向平行。

进一步地，所述散热主板的端部设置有安装板，所述安装板用于对所述晶闸管投切开关进行固定。

进一步地，所述第一散热片的表面上均匀设置有至少两第一凸起结构。

进一步地，所述第二散热片的表面上均匀设置有至少两第二凸起结构。

进一步地，位于所述散热主板一侧的所述第二散热片端部与各所述第一散热片的端部在同一平面内，位于所述散热主板另一侧的所述第二散热片端部与各所述矩形安装主体的一侧壁在同一平面内。

进一步地，所述第一散热片的高度小于所述第二散热片的高度，且相邻两所述第一散热片之间的距离小于相邻两所述第二散热片之间的距离。

进一步地，所述矩形安装主体包括本体，所述本体设置有开口端，所述开口端通过与所述第一外壁平行的盖板闭合；

其中，所述本体的开口端两边缘平行设置有两插槽，所述插槽贯穿所述矩形安装主体长度方向，所述盖板边缘设置有与所述插槽相匹配的条状滑块，通过所述滑块和插槽的配合实现所述盖板的安装。

进一步地，所述矩形安装主体与所述第二外壁平行的第三侧壁端部设置有凸沿，所述凸沿的端部与各所述第一散热片的端部位于同一平面内。

由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

在本实用新型中，通过平行并列分布的多个第一散热片可对发热器件所产生的热量在第一时间散除，同时通过散热主板作为第二散热片的安装主体，可通过第二散热片的表面有效的增加散热面积，同时本实用新型中通过将散热结构分散至两外壁上，且位于第二外壁的散热主板将第二散热片均匀对称分配，有效的降低了散热片的高度，因此缩短了热量的散发时间。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中晶闸管投切开关壳体结构的结构示意图；

图2为图1的正视图；

图3为图2的右视图；

图4为图2的左视图；

图 5为图2的俯视图；

图6为图2中A处的局部放大图；

图7为图1中B处的局部放大图；

图8为图2中C处的局部放大图；

图9为图1中D处的局部放大图；

图10为图2中E处的局部放大图；

附图标记：安装腔体1，平面11，第一散热片2，第一凸起结构21，散热主板3，第二散热片4，第二凸起结构41，安装板5、本体6，盖板7，凸沿8。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型中的实施例采用递进的方式撰写。

首选，需要强调的是，本实用新型中所指的长度方向均为安装腔体1贯穿矩形安装主体的方向，而第一散热片2和第二散热片4的高度方向即为其根部向自由端延伸的方向。

如图1~5所示，晶闸管投切开关壳体结构，包括：矩形安装主体，矩形安装主体内设置有贯通的安装腔体1，安装腔体1内壁上至少具有一平面11，平面11相对于安装腔体1内的其他面而言，距离发热器件距离最近；与平面11相对应的第一外壁上垂直设置有平行并列分布的至少两第一散热片2，第一散热片2的长度方向与安装腔体1的延伸方向平行；与第一外壁垂直的一第二外壁上垂直设置有散热主板3，散热主板3与第一外壁平行的两侧面上均垂直设置有平行并列分布的至少两第二散热片4，第二散热片4的长度方向与安装腔体1的延伸方向平行。

在本实用新型中，通过平行并列分布的多个第一散热片2可对发热器件所产生的热量在第一时间散除，但是由于整个安装腔体1均存在温度的提升，因此单一散热面无法满足实际的需求，因此在第二外壁上设置散热主板3，作为第二散热片4的安装主体，可通过第二散热片4的表面有效的增加散热面积。

其中，上述实施例中的晶闸管投切开关壳体结构还存在以下优点：在以往的散热结构中，大多将散热片与单一散热面连接，这样为了保证散热效果，就必然需要增加散热片的高度，而相邻两散热片之间的宽度狭窄，较高的散热片高度会降低热量自散热片根部向自由端传递的时间，因此影响了散热效果，而本实施例中，通过将散热结构分散至两外壁上，且位于第二外壁的散热主板3将第二散热片4均匀对称分配，有效的降低了散热片的高度，因此缩短了热量的散发时间。

作为上述实施例的优选，散热主板3的端部设置有安装板5，安装板5用于对晶闸管投切开关进行固定。通过合理的选择安装板5的位置，可降低晶闸管投切开关的整体宽度（图2中竖直方向），从而使得晶闸管投切开关在使用时可以更好的进行安装排布，同时在高度方向上（图2中水平方向）可获得更大的自由，可通过增加散热主板3高度的方式增加第二散热片4的数量，提高散热效果。

作为上述实施例的优选，第一散热片2的表面上均匀设置有至少两第一凸起结构21，第二散热片4的表面上均匀设置有至少两第二凸起结构41。如图6~8所示，通过在第一散热片2和第二散热片4上均设置凸起结构，可有效的提高散热面积，其中，本实施例中选择截面为三角形状的凸起结构，通过其并列的分布，在第一散热片2和第二散热片4表面形成波浪形结构来增大散热面积。

为了使得整个晶闸管投切开关壳体更加美观，位于散热主板3一侧的第二散热片4端部与各第一散热片2的端部在同一平面内，位于散热主板3另一侧的第二散热片4端部与各矩形安装主体的一侧壁在同一平面内。

作为上述实施例的优选，第一散热片2的高度小于第二散热片4的高度，且相邻两第一散热片2之间的距离小于相邻两第二散热片4之间的距离。在本优选方案中，旨在通过相对密集且高度较小的第一散热片2将发热器件的热量在第一时间内快速散除一部分，而未被其散除的部分通过数量更大且分布更加松散的第二散热片4在整个晶闸管投切开关工作的过程中，进行持续且稳定的散热工作，其热量来源主要依赖于壳体的热传递的方式。

如图9和10所示，作为矩形安装主体的结构优化，矩形安装主体包括本体6，本体6设置有开口端，开口端通过与第一外壁平行的盖板7闭合；其中，本体6的开口端两边缘平行设置有两插槽，插槽贯穿矩形安装主体长度方向，盖板7边缘设置有与插槽相匹配的条状滑块，通过滑块和插槽的配合实现盖板7的安装。通过上述方式，可通过开口端的设置降低晶闸管投切开关的组装难度，且快速的实现开口端的闭合。

作为上述实施例的优选，矩形安装主体与第二外壁平行的第三侧壁端部设置有凸沿8，凸沿8的端部与各第一散热片2的端部位于同一平面内。通过上述方式可在第三侧壁上形成完整的平面，用于其他结构的设置和安装。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。